一種Y型雙電爆管驅動電爆閥的制作方法

本實用新型屬于電氣及機械工程領域，尤其涉及一種Y型雙電爆管驅動電爆閥。

背景技術：

電爆閥用于衛星平臺，負責氣路和液路的安全管理，既隔離或者切斷工作介質，其打開和關閉直接影響衛星的起動、關機以及衛星的工作壽命，因此要求電爆閥具有高可靠性。目前，衛星平臺采用雙電爆閥并聯結構，結構重量大，布局困難，不能起到真正冗余作用，且切斷力大，切斷裕度低的問題，同時存在高溫高壓燃氣破壞非金屬密封件，導致火藥燃氣進入流道，使工作介質發生燃燒，產生嚴重故障的問題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是：提供一種Y型雙電爆管驅動電爆閥，用以克服現有技術方案結構重量大，布局困難，可靠性差的缺陷。

為解決上述技術問題，本實用新型所采用的技術方案是：一種Y型雙電爆管驅動電爆閥，其特殊之處在于：包括殼體和貫穿殼體并固定的盲管，所述殼體一端設置有轉接帽，轉接帽內設有以殼體內腔軸線為對稱的第一電爆管和第二電爆管，第一電爆管和第二電爆管分別通過轉接帽內的第一傳火孔和第二傳火孔與匯火孔相通，匯火孔另一端與殼體內腔相通，第一電爆管、第一傳火孔、第二電爆管、第二傳火孔和匯火孔構成Y型結構，殼體內腔設置有可滑動的切刀，切刀上設置有與盲管相配合的通孔，切刀刀頭朝向盲管側，另一端朝向匯火孔。

進一步的，所述第一電爆管和第二電爆管間夾角為20°-40°，且兩電爆管間夾角與所述兩傳火孔間夾角偏差不大于10°。

進一步的，所述第一電爆管和第二電爆管間夾角為30°。

進一步的，所述切刀外壁設置有密封圈，切刀一端設置有金屬薄壁漲環，所述金屬薄壁漲環內表面為錐面，漲環角度α為5°-15°。

進一步的，所述匯火孔的直徑比金屬薄壁漲環的最小內徑小1mm。

進一步的，所述殼體內腔與切刀分別設置有相互配合的限位斜壁，殼體內腔斜壁錐面角度為10°-20°，切刀斜壁錐面角度為15°-25°，切刀斜壁與殼體斜壁的錐面角度差值不大于5°。

進一步的，所述凹槽部位設置有三角形應力槽，切刀刀頭位于盲管凹槽部位的包絡內。

本實用新型的有益效果是：

1.單臺電爆閥上采用雙電爆管，提高了電爆閥起爆的工作可靠性，即在一臺電爆閥上設計兩只互為備份的電爆管，工作時同時起爆兩只電爆管，當只有一只電爆管發火時，就能保證電爆閥正常工作。

2.兩只互為備份的電爆管采用Y型結構的對稱布置，提高了兩電爆管起爆時產生爆轟波作用在切刀上的對中性，避免起爆不同步帶來切刀上爆轟波作用力偏心導致卡死問題，同時通過合理設置羊角(Y)型角度，減小由于拐彎和偏心帶來的能量損失，提高冗余電爆管作動能力和起爆可靠性。

3.金屬薄壁漲環密封結構、非金屬密封圈密封結構及金屬錐面楔緊密封結構等三道冗余密封結構，確保電爆管電爆時產生的高溫燃氣不能泄漏至工作介質流道。

4.通過在盲管切斷部位設置三角形應力槽，減小切斷所需的力，提高了切斷的可靠性。

附圖說明

圖1為實施例電爆前狀態剖視圖；

圖2為實施例電爆后狀態剖視圖；

圖3為圖1中I處局部放大圖。

圖中，1－切刀；2－轉接帽；3－電爆管；4－傳火孔；5－匯火孔；6－殼體；7－密封圈；8－盲管；9－金屬薄壁漲環；10－切刀斜壁錐面；11－殼體內腔斜壁錐面；13－盲管凹槽；14－三角形應力槽。

具體實施方式

下面結合實施例和附圖對本實用新型加以詳細說明。

如圖1-圖3所示，實施例提供一種Y型雙電爆管驅動電爆閥，包括殼體6和貫穿殼體6并固定的盲管8，盲管8上設置有與切刀1刀頭配合的盲管凹槽13，盲管凹槽13處設置有三角形應力槽14，盲管凹槽13處不貫通以便將介質隔離，殼體6一端設置有轉接帽2，轉接帽2另一端沿盲管8徑向對稱設置兩個電爆管3，兩個電爆管3間夾角為30°，兩個電爆管3分別通過轉接帽2內的傳火孔4與匯火孔5相通，匯火孔5另一端與殼體6內腔相通，殼體6內腔設置有可滑動的切刀1，切刀1外壁設置有密封圈7，一端設置有金屬薄壁漲環9，漲環角度α為10°。切刀1刀頭朝向盲管8側，另一端朝向匯火孔5，切刀1上設置有密封圈7和與盲管8相配合的通孔，殼體6內腔與切刀1分別設置有相互配合的限位斜壁，殼體內腔斜壁錐面角度為15°，切刀斜壁錐面角度為20°。

工作前盲管8對介質起到隔離作用，密封圈7靠壓縮量將切刀1固定住，防止其移動，工作時電爆管3產生的高溫高壓燃氣通過傳火孔4和匯火孔5后作用在切刀1末端，切刀1迅速移動切破盲管8凹槽處，切刀1被殼體6內腔上的斜壁卡住，切刀1上的通孔將盲管8貫通，介質流道打開。