一種同步帶輪的制作方法

本實用新型涉及傳動裝置領域，特別涉及一種同步帶輪。

背景技術：

同步帶輪是工業上常用的傳動裝置，在汽車、輕工、紡織、食品包裝、印刷機械、煙草機械、辦公自動化設備、家用電器、醫療衛生設備、數控機床等領域得到廣泛應用。同步帶傳動涉及帶輪和同步帶，是一種嵌入嚙合式傳動。但是，現有的同步帶帶輪與同步帶嚙合傳動時，由于安裝、制造問題，同步帶在輪齒上會產生軸向移動，因此帶輪需要檔邊或法蘭以限制帶的移動，使帶輪結構變得復雜，同時同步帶與檔邊接觸產生摩擦，降低同步帶的使用壽命和傳動效率，摩擦也會伴生一定的噪聲產生，同時同步帶可能在帶輪軸向傳動，導致傳動精度降低。

現有技術中，如圖1所示，同步帶輪改進前在其中間設置有一導向槽1，此導向槽1與同步帶的導向條配合使用，以鍥緊的方式保證軸向無躥動，防止同步帶跑偏，做到精準定位。該種設計的缺點在于傳輸過程中，由于同步帶下方的支撐板是一個平面，與之接觸的只有中間的導向條，導向條位于這個平面的中間，當同步帶上方傳輸的貨物施壓給同步帶時，導向條兩邊騰空的地方會左右晃動，甚至斜向一邊，給傳輸過程帶來極大的不便。

本實用新型的方案便是針對上述問題對現有同步帶輪進行的改進。

技術實現要素：

為了克服現有技術中的不足，本實用新型提供一種同步帶輪，其同步帶輪齒上的導向齒槽即可以實現導向作用，防止同步帶與帶輪嚙合過程中軸向躥動，又可以實現平衡傳輸的作用。

為了達到上述實用新型目的，解決其技術問題所采用的技術方案如下：

一種同步帶輪，包括具有中心通孔的帶輪本體，所述帶輪本體的環形外壁上設置有若干沿外壁周向均勻分布的同步帶輪齒和同步帶輪齒槽，所述同步帶輪齒和同步帶輪齒槽兩兩交錯分布，所述同步帶輪齒上沿所述帶輪本體軸向方向設置有若干個導向齒槽，若干所述導向齒槽沿所述帶輪本體的環形外壁周向延伸。

優選的，若干所述導向齒槽沿所述帶輪本體軸向方向均勻分布于所述同步帶輪齒上。

進一步的，若干所述導向齒槽沿所述帶輪本體軸向方向的橫截面為三角形。

進一步的，若干所述導向齒槽中任意相鄰兩個導向齒槽之間的槽間距處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽的槽深處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽的槽口寬度處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽的槽底為圓弧面，其底部倒角半徑處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽的底部倒角角度為0°～180°之間。

優選的，若干所述導向齒槽中任意相鄰兩個導向齒槽之間的槽間距為2mm。

優選的，所述導向齒槽的槽深為1.51mm。

優選的，所述導向齒槽的槽口寬度為1.3mm。

優選的，所述導向齒槽的底部倒角半徑為0.1mm。

優選的，所述導向齒槽的底部倒角角度為42°。

優選的，所述導向齒槽沿所述帶輪本體軸向方向的橫截面為四邊形、五邊形、多邊形或弧形槽。

進一步的，所述導向齒槽的槽深不小于與同步帶輪配合使用的同步帶中的導向齒的齒高。

本實用新型由于采用以上技術方案，使之與現有技術相比，具有以下的優點和積極效果：

1、本實用新型中通過在同步帶輪齒上設置沿環形外壁方向的導向齒槽，可以實現導向作用，防止同步帶輪與同步帶嚙合過程中發生軸向躥動的問題，有效提高了傳動的精度；

2、本實用新型中導向齒槽的槽深不小于與同步帶輪配合使用的同步帶中的導向齒的齒高，通過采用此種設計，可保證在傳輸過程中，同步帶齒面完全與同步帶下方的支撐板接觸，確保輸送的平穩進行，穩定性得到有效提高；

3、本實用新型提出的同步帶輪在與同步帶的齒咬合時，動力是由同步帶的凸出部分(同步帶齒)傳遞到同步帶輪的凹槽部分(同步帶輪齒槽)，齒頂受到的摩擦力比較小，齒頂的磨損減小，齒輪表面的溫升也隨即下降，而磨損的減小和溫升的下降進一步有效地延長了同步帶與帶輪的使用壽命；

4、本實用新型同步帶輪無需擋邊，構思巧妙新穎，具有結構設計簡單、安裝更加穩定、使用壽命長、承載能力強、噪音低等特點，能有效避免同步帶輪運轉過程中發出尖利的噪音。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單的介紹。顯而易見，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。附圖中：

圖1是現有技術中同步帶輪的側面示意圖；

【圖1中符號說明】：1-導向槽；

圖2是本實用新型一種同步帶輪的整體結構示意圖；

圖3是本實用新型一種同步帶輪的A-A剖面示意圖；

圖4是本實用新型一種同步帶輪的局部放大示意圖B；

圖5是本實用新型一種同步帶輪的局部立體示意圖。

【圖2-5中符號說明】：1-帶輪本體；2-同步帶輪齒；3-同步帶輪齒槽；4-導向齒槽；D-槽間距；H-槽深；L-槽口寬度；R-底部倒角半徑；θ-底部倒角角度。

具體實施方式

以下將結合本實用新型的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整的描述和討論，顯然，這里所描述的僅僅是本實用新型的一部分實例，并不是全部的實例，基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型的保護范圍。

如圖2-5所示，本實用新型公開了一種同步帶輪，包括具有中心通孔的帶輪本體1，所述帶輪本體1的環形外壁上設置有若干沿外壁周向均勻分布的同步帶輪齒2和同步帶輪齒槽3，所述同步帶輪齒2和同步帶輪齒槽3兩兩交錯分布，所述同步帶輪齒2上沿所述帶輪本體1軸向方向設置有若干個導向齒槽4，若干所述導向齒槽4沿所述帶輪本體1的環形外壁周向延伸。本實施例中，所述導向齒槽4的數量至少為一個。

優選的，若干所述導向齒槽4沿所述帶輪本體1軸向方向均勻分布于所述同步帶輪齒2上。當然，無論導向齒槽4沿所述同步帶輪軸向方向呈有規律的分布或無規律的分布，只需導向齒槽4與對應的同步帶上的導向齒相適配的話，亦可達到防止同步帶輪與同步帶嚙合過程中軸向躥動的作用，也是屬于本專利所要保護的范圍。

本實施例中，若干所述導向齒槽4沿所述帶輪本體1軸向方向的橫截面為三角形。其它實施例中，所述導向齒槽4沿所述帶輪本體1軸向方向的橫截面還可以是四邊形、五邊形、多邊形或弧形齒，其中較為常見的四邊形為等腰梯形。

繼續參考圖4，若干所述導向齒槽4中任意相鄰兩個導向齒槽4之間的槽間距D處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽4的槽深H處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽4的槽口寬度L處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽4的槽底為圓弧面，其底部倒角半徑R處于0.1～20mm之間，所述導向齒槽4的底部倒角角度θ為0°～180°之間。

優選實施例中，若干所述導向齒槽4中任意相鄰兩個導向齒槽4之間的槽間距D為2mm。

優選實施例中，所述導向齒槽4的槽深H為1.51mm。

優選實施例中，所述導向齒槽4的槽口寬度L為1.3mm。

優選實施例中，所述導向齒槽4的底部倒角半徑R為0.1mm。

優選實施例中，所述導向齒槽4的底部倒角角度θ為42°。

需要指出的是，本實施例中的同步帶輪中的各個尺寸的設計都非常重要，主要考慮到同步帶輪齒耐磨損、帶邊耐磨以及同步帶輪防跑偏等幾個重要的方面，當然，也考慮了同步帶輪制造節約材料、降低成本方面，具體得根據實際情況選定。

參考圖2和圖5，所述導向齒槽4的槽深H不小于與同步帶輪配合使用的同步帶中的導向齒的齒高，通過采用此種設計，可保證在傳輸過程中，同步帶齒面完全與同步帶下方的支撐板接觸，確保輸送的平穩進行。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。因此，本實用新型的保護范圍應該以權利要求的保護范圍為準。