傳動軸萬向節叉鍛件的制作方法

本實用新型屬于汽車工業技術領域，具體涉及一種傳動軸萬向節叉鍛件。

背景技術：

模具設計的流程一般是先創建出型腔，而型腔需要使用曲面特征來設計凸模及凹模的分型面，然后進行拆模，而分型面的設計為模具設計的關鍵；

如圖1和圖2所示，傳統的傳動軸萬向節叉鍛件包括連接轂1、左叉耳2和右叉耳3，分型面的設計是利用連接轂1的前側面與鍛件左叉耳2外側的拉伸面的交線、連接轂1的前側面與鍛件右叉耳3外側的拉伸面的交線以及做為分型線A，上方交于耳中心線，下方延伸到中部圓形臺階處，拉伸該分型線，得到的曲面就是分型面，傳統的萬向節叉的分型面結構鍛件存在以下問題：鍛件切邊時定位不準，由于鍛件定位不準，就導致以下問題的發生：（1）容易放偏，生產效率低；（2）切邊模具受力不均勻，磨損嚴重，模具壽命降低；（3）造成鍛件局部毛刺大，影響鍛件表面質量和后序機械加工，并且需要增加磨毛刺工序，磨毛刺工序效率低，勞動強度大，修磨質量無法控制，工作環境差，影響生產效率；（4）切邊時鍛件局部受力大，容易變形，經加工時鍛件因尺寸超差而報廢。

技術實現要素：

本實用新型為了解決現有技術中的不足之處，提供一種結構簡單、定位準確、生產效率高、工作勞動強度小的傳動軸萬向節叉鍛件。

為解決上述技術問題，本實用新型采用如下技術方案：傳動軸萬向節叉鍛件，包括連接轂，連接轂的左側固定連接有左叉耳，左叉耳的上側開設有左耳孔，連接轂的右側固定連接有右叉耳，右叉耳的上側開設有右耳孔，左耳孔和右耳孔關于連接轂的中心線左右對稱設置，左耳孔和右耳孔的中心線均沿左右水平方向設置，左叉耳和右叉耳之間固定連接有連接筋，左叉耳的左側面與左叉耳的前側面的連接處設有左前斜面結構，左前斜面結構的上邊沿與左耳孔的中心線位于同一高度，左前斜面結構的下邊沿延伸至連接轂的前側面中部；左叉耳的左側面與左叉耳的后側面的連接處設有左后斜面結構，左后斜面結構的上邊沿與左耳孔的中心線位于同一高度，左后斜面結構的下邊沿延伸至連接轂的后側面中部；左前斜面結構與左后斜面結構關于左耳孔的中心線前后對稱設置；

右叉耳的右側面與右叉耳的前側面的連接處設有右前斜面結構，右前斜面結構與左前斜面結構關于連接轂的中線左右對稱設置，右前斜面結構的上邊沿與右耳孔的中心線位于同一高度，右前斜面結構的下邊沿延伸至連接轂的前側面中部；右叉耳的右側面與右叉耳的后側面的連接處設有右后斜面結構，右后斜面結構的上邊沿與右耳孔的中心線位于同一高度，右后斜面結構的下邊沿延伸至連接轂的后側面中部；右前斜面結構與右后斜面結構關于右耳孔的中心線前后對稱設置。

連接轂、左叉耳和右叉耳一體鍛壓制成。

連接筋的上表面開設有弧形槽。

采用上述技術方案，本實用新型具有以下有益效果：

本實用新型與傳統的萬向節叉分型線相比，由于在左叉耳上設有左前斜面結構和左后斜面結構，右叉耳上設右前斜面結構和右后斜面結構，新的分型線為前分型線B和后分型線C，與傳統的分型線相比較向鍛件內側偏移，保證了分型線兩側的橋部厚度滿足模具設計要求，而且左前斜面結構、左后斜面結構、右前斜面結構和右后斜面結構使鍛件定位準確，防止鍛件放偏，提高了生產效率，鍛件切邊時，局部受力均勻，經加工后鍛件的尺寸精度得到了顯著的提高；本實用新型在連接筋的上表面開設有一個弧形槽，這樣局部減小了排氣孔處連接筋的厚度，便于加工排氣孔。

附圖說明

圖1是現有技術的結構示意圖；

圖2是圖1的左視圖；

圖3是本實用新型的結構示意圖；

圖4是圖3的左視圖。

具體實施方式

如圖3和圖4所示，本實用新型的傳動軸萬向節叉鍛件，包括連接轂1，連接轂1的左側固定連接有左叉耳2，左叉耳2的上側開設有左耳孔4，連接轂1的右側固定連接有右叉耳3，右叉耳3的上側開設有右耳孔（右耳孔圖中未示出），左耳孔4和右耳孔關于連接轂1的中心線左右對稱設置，左耳孔4和右耳孔的中心線均沿左右水平方向設置，左叉耳2和右叉耳3之間固定連接有連接筋5，左叉耳2的左側面與左叉耳2的前側面的連接處設有左前斜面結構6，左前斜面結構6的上邊沿與左耳孔4的中心線位于同一高度，左前斜面結構6的下邊沿延伸至連接轂1的前側面中部；左叉耳2的左側面與左叉耳2的后側面的連接處設有左后斜面結構7，左后斜面結構7的上邊沿與左耳孔4的中心線位于同一高度，左后斜面結構7的下邊沿延伸至連接轂1的后側面中部；左前斜面結構6與左后斜面結構7關于左耳孔4的中心線前后對稱設置；

右叉耳3的右側面與右叉耳3的前側面的連接處設有右前斜面結構8，右前斜面結構8與左前斜面結構6關于連接轂的中線左右對稱設置，右前斜面結構8的上邊沿與右耳孔的中心線位于同一高度，右前斜面結構8的下邊沿延伸至連接轂1的前側面中部；右叉耳3的右側面與右叉耳3的后側面的連接處設有右后斜面結構，右后斜面結構圖中未示出，右后斜面結構的上邊沿與右耳孔的中心線位于同一高度，右后斜面結構的下邊沿延伸至連接轂1的后側面中部；右前斜面結構8與右后斜面結構關于右耳孔的中心線前后對稱設置。

連接轂1、左叉耳2和右叉耳3一體鍛壓制成。

連接筋5的上表面開設有弧形槽9。

左前斜面結構6的前邊沿右端和右前斜面結構8的前邊沿左端對接形成前分型線B，左后斜面結構7的后邊沿右端和右后斜面結構的后邊沿左端對接形成后分型線C。

本實用新型與傳統的萬向節叉分型線相比，由于在左叉耳2上設有左前斜面結構6和左后斜面結構7，右叉耳3上設右前斜面結構8和右后斜面結構，新的分型線為前分型線B和后分型線C，與傳統的分型線相比較向鍛件內側偏移，保證了分型線兩側的橋部厚度滿足模具設計要求，而且左前斜面結構6、左后斜面結構7、右前斜面結構8和右后斜面結構使鍛件定位準確，防止鍛件放偏，提高了生產效率，鍛件切邊時，整體受力均勻，經加工后鍛件的尺寸精度得到了顯著的提高；本實用新型在連接筋5的上表面開設有一個弧形槽9，這樣局部減小了排氣孔處連接筋5的厚度，便于加工排氣孔。

經多次試驗實施，與現有技術相比，本實用新型具有以下優點：

（1）鍛件切邊定位容易，節約鍛件定位時間2S/件，切邊效率提高10%；

（2）切邊模具壽命由1000件/套提高到1500件/套，提高50%；

（3）鍛件分型面處殘留毛刺小，由人工修磨更改為少磨或者不磨，每件減少修磨費用0.3元；

（4）工人操作要求降低，勞動強度降低；

（5）在不影響產品性能的基礎上，鍛件重量每件減輕0.1Kg。

本實施例并非對本實用新型的形狀、材料、結構等作任何形式上的限制，凡是依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均屬于本實用新型技術方案的保護范圍。