本發明屬于球墨鑄鐵管生產工藝裝備的技術領域，涉及鑄管的打壓檢測技術。更具體地，本發明涉及復合打壓端堵。
背景技術：
在現有技術中，在水壓打壓試驗時，其打壓端堵一般只能用于專門的某一種或兩種規格的鑄鐵管。
當過線管型發生變化時，就必須更換對應規格的承口和插口端堵。每次更換需要消耗人力，物力和時間。對于混合過線的情況更是非常麻煩。在連續生產線上，這一缺陷成為鑄管生產效率低下的最主要原因。
當涵蓋管型成倍增加后，在空間有限的情況下，必須保證密封和進水排氣的功能，這需要在結構設計上進行一定的實驗和試錯，最終形成合理的布局。
技術實現要素：
本發明提供一種復合打壓端堵，其目的是實現打壓端堵的通用化。
本發明的復合打壓端堵，包括插口端堵和承口端堵。
為了實現上述目的，本發明采取的技術方案為：
本發明的一種復合打壓端堵，在所述的插口端堵上，在大于最小直徑鑄管的插口直徑至小于最大直徑鑄管的插口直徑的位置，沿著其徑向設置多個腔孔；所述的腔孔均分別與插口進水口和進氣管路連接。
所述的插口端堵與鑄管接觸的端面設置插口膠圈。
在每個所述的腔孔與所述的插口進水口和進氣管路連接的管路上，均設置插口上腔球閥。
本發明的另一種復合打壓端堵，在所述的承口端堵上，在大于最小直徑鑄管的承口直徑至小于最大直徑鑄管的承口直徑的位置，沿著其徑向設置多個腔孔；所述的腔孔均分別與承口進氣管路連接。
所述的承口端堵與鑄管接觸的端面設置承口膠圈。
系統個所述的腔孔上與所述的承口進氣管路連接的位置均設置承口上腔絲堵。
本發明采用上述技術方案，由于其具有良好的通用性，基本解決了多種規格的中型管在打壓試驗時的改型問題，在鑄鐵管連續過線時，實現了不需要更換打壓端堵的目的，通過不改型的方式，使過線生產率提高了2至3倍。
附圖說明
附圖所示內容及圖中的標記簡要說明如下：
圖1為本發明的結構示意圖。
圖中標記為：
1、插口端堵，2、插口進水口，3、插口膠圈，4、插口上腔球閥，5、最大直徑鑄管，6、最小直徑鑄管，7、承口端堵，8、承口膠圈，9、承口上腔絲堵，10、承口進氣管路。
具體實施方式
下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發明的具體實施方式作進一步詳細的說明，以幫助本領域的技術人員對本發明的發明構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解。
如圖1所表達的本發明的結構，為一種復合打壓端堵，包括插口端堵1和承口端堵7。
為了克服其缺陷，實現打壓端堵的通用化的發明目的，本發明采取的技術方案為：
如圖1所示，本發明的一種復合打壓端堵，在所述的插口端堵1上，在大于最小直徑鑄管6的插口直徑至小于最大直徑鑄管5的插口直徑的位置，沿著其徑向設置多個腔孔；所述的腔孔均分別與插口進水口2和進氣管路連接。
本發明將復合過線規格提高到5種管型，這5種管型基本解決了中型管在打壓試驗時的改型問題，實現鑄鐵管連續過線不改型，過線生產率提高了2至3倍。
如圖1所示，復合打壓端堵采用承口端堵7和插口端堵1組合使用，分別針對DN400、DN500、DN600、DN700、DN800五種規格的鑄鐵管承口和插口尺寸。
所述的插口端堵1與鑄管接觸的端面設置插口膠圈3。
在每個所述的腔孔與所述的插口進水口2和進氣管路連接的管路上，均設置插口上腔球閥4。
插口端堵1上腔膠圈槽之間開了4個上腔孔，并接出管道，分別用插口上腔球閥4控制開關；該孔有排氣的作用，在生產對應規格管子時，打開相應球閥。
本發明的另一種復合打壓端堵，在所述的承口端堵7上，在大于最小直徑鑄管6的承口直徑至小于最大直徑鑄管5的承口直徑的位置，沿著其徑向設置多個腔孔；所述的腔孔均分別與承口進氣管路10連接。
所述的承口端堵7與鑄管接觸的端面設置承口膠圈8。
系統個所述的腔孔上與所述的承口進氣管路10連接的位置均設置承口上腔絲堵9。
承口端堵7上腔同樣在膠圈槽之間開了4個上腔孔，并在出口處攻絲，生產對應規格管子時需要用承口上腔絲堵9封堵相應的孔口，該孔同樣有排氣功能。
承口端和插口端堵的膠圈槽，分別安裝承口膠圈8和插口膠圈3，實現與鑄管之間以及與腔孔之間的密封。
在生產這五種規格中某規格管型時，只需要關閉或打開相應插口上腔球閥4和承口上腔絲堵9封堵，或打開相應承口上腔絲堵即可開始生產，無需更換和調整設備。
比如在生產DN400管型時，只需要關閉四個插口上腔球閥和封堵四個承口上腔絲堵即可進行生產。
在生產DN800管型時，只需要打開四個插口上腔球閥和打開四個承口上腔絲堵即可。
通過本發明的上述改進，在目前中型管生產線上，可以提高2至3倍以上的過線率。
上面結合附圖對本發明進行了示例性描述，顯然本發明具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本發明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發明的保護范圍之內。