本申請主張基于2015年12月14日于日本申請的日本專利申請第2015-243650號的優先權。該日本申請的全部內容通過參考援用于本說明書中。
本發明涉及一種減速裝置系列。
背景技術：
專利文獻1中公開有在將輸入軸配置在鉛垂方向上的上側且將輸出軸配置在鉛垂方向上的下側并且縱置使用的減速裝置上附設泵機構以實現良好的潤滑的技術。
然而，減速裝置除了縱置使用的情況之外，還存在水平配置輸出軸并且橫置使用的情況。
但是，減速裝置在縱置使用的情況下和橫置使用的情況下，其潤滑結構不同。
因此，以往幾乎不會預先在減速裝置的外殼形成構成潤滑系統所需的(潤滑結構特有的)貫穿孔等，而是在確定了減速裝置的用途且確定了用于潤滑的貫穿孔等的形成方式之后，才通過追加加工來形成所需的貫穿孔等。
專利文獻1：韓國特開(kr)10-0771666號公報
然而，若想要通過這種追加加工專門制造包括縱置或橫置的與各種使用方式相對應的減速裝置，則存在交貨期限變長以及成本變高的問題。
技術實現要素：
本發明是為解決這種以往的問題而完成的，其課題在于抑制追加加工而能夠更簡單地提供縱置減速裝置或橫置減速裝置。
本發明通過如下結構解決上述課題，一種減速裝置系列，其包括：縱置減速裝置，將輸入軸配置在鉛垂方向上的上側且將輸出軸配置在鉛垂方向上的下側并且縱置使用；及橫置減速裝置，水平配置輸出軸并且橫置使用，其中，所述縱置減速裝置及所述橫置減速裝置分別具有：減速機構；負載側外殼，容納該減速機構的負載側；及負載相反側外殼，容納所述減速機構的與負載相反的一側，至少所述負載相反側外殼在所述縱置減速裝置及所述橫置減速裝置中通用，所述負載相反側外殼具有第1潤滑通道和第2潤滑通道，所述第1潤滑通道的一端在所述負載相反側外殼的外周開口，另一端在第1部位向與所述減速機構相同的空間開口，所述第2潤滑通道的一端在所述負載相反側外殼的外周開口，另一端在比所述第1部位更靠徑向外側的第2部位向與所述減速機構相同的空間開口，所述縱置減速裝置的所述負載側外殼具有第1貫穿孔，所述縱置減速裝置具備第1泵機構，該第1泵機構包括一端與所述第1貫穿孔連接且另一端與所述負載相反側外殼的所述第1潤滑通道連接的第1潤滑配管，所述橫置減速裝置配置成所述第1潤滑通道位于鉛垂方向上的上側且所述第2潤滑通道位于鉛垂方向上的下側，并且所述橫置減速裝置具備連接所述第1潤滑通道與所述第2潤滑通道的油量計。
在本發明中，至少減速裝置的負載相反側外殼通用，并且在該負載相反側外殼形成有徑向長度互不相同的第1潤滑通道和第2潤滑通道。而且，在縱置減速裝置中，利用形成在負載側外殼的第1貫穿孔與形成在負載相反側外殼的徑向長度較長的第1潤滑通道來構成第1泵機構，在橫置減速裝置中，橫置減速裝置配置成徑向長度較短的第2潤滑通道位于鉛垂方向上的下側，并且利用第1潤滑通道和第2潤滑通道來構成油量計。
由此，能夠抑制追加加工，并且能夠簡單且合理地構筑縱置減速裝置或橫置減速裝置所要求的潤滑結構。
根據本發明，能夠抑制追加加工從而能夠更簡單地提供縱置減速裝置或橫置減速裝置。
附圖說明
圖1為表示本發明的實施方式的一例所涉及的減速裝置系列中的縱置第1減速裝置(及縱置第2減速裝置)的結構例的剖視圖。
圖2為沿圖1的向視ii-ii的剖視圖。
圖3為圖1的減速裝置的側視圖
圖4為沿圖3的向視iv-iv線的剖視圖。
圖5為從與圖3不同的角度觀察圖1的減速裝置時的側視圖。
圖6為表示橫置第1減速裝置的結構例的主視圖。
圖7為沿圖6的向視vii-vii線的剖視圖。
圖8為表示圖6的減速裝置的外形的主視圖。
圖9為表示縱置第3減速裝置的結構例的主視圖。
圖10為圖9的減速裝置的側視圖。
圖11為表示橫置第2減速裝置的結構例的剖視圖。
圖12為沿圖11的xii-xii線的剖視圖。
圖13為表示圖11的減速裝置的外形的主視圖。
圖中：vg1-縱置第1減速裝置，hg1-橫置第1減速裝置，12-輸入軸，14-輸出軸，20-減速機構，30-外殼，32-負載側外殼，33-負載相反側外殼，33f-負載相反側外殼的外周，45-嚙合部(第2部位)，51-第1貫穿孔，71-第1軸向槽(第1部位)，81-第1潤滑通道，82-第2潤滑通道，83-第3潤滑通道，91-第1泵機構，91b-第1潤滑配管，95-油量計。
具體實施方式
以下，根據附圖對本發明的實施方式的一例進行詳細說明。
本減速裝置系列包括將輸入軸配置在鉛垂方向上的上側且將輸出軸配置在鉛垂方向上的下側而縱置使用的縱置減速裝置vg及將輸出軸水平配置而橫置使用的橫置減速裝置hg作為構成要件。另外，這里的“水平配置”這一概念不僅包括嚴格意義上的水平，還包含從水平稍微(例如±20度)傾斜的概念。
在圖1～圖5中示出縱置第1減速裝置vg1的結構例，在圖6～圖8中示出橫置第1減速裝置hg1的結構例。
若從概要開始說明，則縱置第1減速裝置vg1及橫置第1減速裝置hg1均具備：減速機構20；負載側外殼32，容納減速機構20的負載側；及負載相反側外殼33，容納減速機構20的與負載相反的一側。而且，至少負載相反側外殼33在縱置第1減速裝置vg1和橫置第1減速裝置hg1中通用。
負載相反側外殼33具有第1潤滑通道81和第2潤滑通道82。第1潤滑通道81的一端在負載相反側外殼33的外周33f開口，另一端在第1部位(具體而言，第1軸向槽71)向與減速機構20相同的空間(減速機構空間p1)開口。第2潤滑通道82的一端在負載相反側外殼33的外周33f開口，另一端在比第1部位更靠徑向外側的第2部位(具體而言，外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45的附近)向與減速機構20相同的減速機構空間p1開口。即，第2部位位于比第1部位更靠徑向外側，第2潤滑通道82比第1潤滑通道81更短。
縱置第1減速裝置vg1的負載側外殼32具備第1貫穿孔51，并且縱置第1減速裝置vg1具備第1泵機構91，該第1泵機構91包括第1潤滑配管91b，該第1潤滑配管91b的一端與該第1貫穿孔51連接且另一端與負載相反側外殼33的第1潤滑通道81連接。
橫置第1減速裝置hg1配置成第1潤滑通道81位于鉛垂方向xv上的上側且第2潤滑通道82位于鉛垂方向xv上的下側，并且橫置第1減速裝置hg1具備連接第1潤滑通道81與第2潤滑通道82的油量計95。
另外，本減速裝置系列除了縱置第1減速裝置vg1和橫置第1減速裝置hg1之外，還包括各種變形例所涉及的減速裝置(例如，在圖1～圖5中用虛線表示的縱置第2減速裝置vg2、如圖9及圖10所示的縱置第3減速裝置vg3、如圖11～圖13所示的橫置第2減速裝置hg2等，對此在后面進行敘述)。本齒輪裝置系列不禁止適當包括上述各種變形例所涉及的縱置減速裝置和橫置減速裝置。
以下，參考圖1～圖5及圖6～圖8，對該減速裝置系列中的縱置第1減速裝置vg1及橫置第1減速裝置hg1的通用結構進行更詳細說明。
縱置第1減速裝置vg1及橫置第1減速裝置hg1分別具備減速機構20和容納該減速機構30的外殼30。
在該例子中，減速機構20由偏心擺動型的行星齒輪機構構成。
減速機構20具備：輸入軸12；偏心體40，與該輸入軸12一體化且具有兩個偏心部40a；偏心體軸承42，組裝在該偏心體40的偏心部40a的外周；外齒輪(行星齒輪)44，組裝在該偏心體軸承42的外周；內齒輪46，與該外齒輪44內嚙合。
內齒輪46由與外殼30(的后述主體外殼31)一體化的內齒輪主體46a、支承于該內齒輪主體46a的圓柱狀的支承銷46b及旋轉自如地外嵌于該支承銷46b且構成內齒輪46的內齒的外輥46c構成。內齒輪46的內齒的數量(外輥46c的數量)比外齒輪44的外齒的數量稍多(在該例子中多兩個)。另外，內齒輪46的軸心c46與輸入軸12的軸心c12及輸出軸14的軸心c14一致。
外齒輪44在從該外齒輪44的軸心c44偏移的位置具有外齒輪貫穿孔44a。外齒輪貫穿孔44a中嵌入有圓柱狀的內銷54。在內銷54上滑動自如地外嵌有內輥56作為滑動促進部件。內輥56的一部分與外齒輪貫穿孔44a抵接。但是，內輥56的外徑小于外齒輪貫穿孔44a的內徑，在內輥56與外齒輪貫穿孔44a之間確保有相當于偏心部40a的偏心量的兩倍的間隙。內銷54壓入于凸緣狀的輪架58中。輪架58與輸出軸14一體化。
減速機構20具有上述結構，并且通過輸入軸12的旋轉使外齒輪44經由偏心體40的偏心部40a、偏心體軸承42而進行擺動。通過該擺動，外齒輪44相對于內齒輪46進行旋轉，因此該相對旋轉經由內輥56及內銷54從輪架58輸出，使與該輪架58一體化的輸出軸14減速旋轉。
基于上述結構，需要對該減速機構20的偏心體軸承42附近及外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45附近進行良好的潤滑。
縱置第1減速裝置vg1及橫置第1減速裝置hg1的外殼30具備：主體外殼31，容納減速機構20；負載側外殼32，容納減速機構20的負載側；負載相反側外殼33，容納減速機構20的與負載相反的一側。主體外殼31、負載側外殼32及負載相反側外殼33通過連結螺栓35在軸向上緊固在一起。
外殼30的主體外殼31與所述內齒輪主體46a一體化。主體外殼31形成為大致筒狀，且在徑向內側容納減速機構20。
外殼30的負載側外殼32容納減速機構20的負載側。負載側外殼32具有：中央圓筒部32a，位于軸向中央且形成為大致圓筒狀；負載相反側凸緣部32b，在軸向上位于該中央圓筒部32a的與負載相反的一側且直徑大于中央圓筒部32a的直徑；負載側凸緣部32c，在軸向上位于中央圓筒部32a的負載側且直徑大于中央圓筒部32a的直徑。
負載側外殼32的中央圓筒部32a具有沿徑向貫穿該中央圓筒部32a的第1貫穿孔51。
負載側外殼32的負載側凸緣部(負載側外殼32的負載側端部)32c具有用于將縱置第1減速裝置vg1或橫置第1減速裝置hg1安裝于對象部件16a的安裝部32f。
此外，負載側外殼32的負載相反側凸緣部(負載側外殼32的與負載相反一側的端部)32b具有沿徑向貫穿該負載相反側凸緣部32b的第3貫穿孔85。該第3貫穿孔85在縱置第1減速裝置vg1中用作注油口(供脂口)，在橫置第1減速裝置hg1中用作排油口(排脂口)。
另外，在負載側外殼32的負載側凸緣部32c的負載側端面安裝有罩體36。在罩體36與安裝于輸出軸14的軸環38之間配置有油封39。
另一方面，外殼30的負載相反側外殼33容納減速機構20的與負載相反的一側。負載相反側外殼33的形成為具備圓板狀的凸緣部33a和在該凸緣部33a的內周側從凸緣部33a向與負載相反的一側突出的(輸入軸承60的)軸承容納部33b。
參考圖2可知，負載相反側外殼33具有一條第1潤滑通道81、三條第2潤滑通道82(82a～82c)及一條第3潤滑通道83。
下面，從第1潤滑通道81的結構開始依次說明。負載相反側外殼33的第1潤滑通道81的一端在負載相反側外殼33的外周33f開口。第1潤滑通道81的另一端在第1軸向槽71(第1部位)向與容納有減速機構20的減速機構空間p1相同的空間開口。
第1潤滑通道81的截面呈圓形且第1潤滑通道81沿徑向形成為直線狀，第1潤滑通道81的徑向長度r81(比后述第2潤滑通道82的徑向長度r82)長。由此，能夠向位于負載相反側外殼33的徑向內側深處的第1軸向槽71開口。
第1軸向槽71相當于“在支承輸入軸12的輸入軸承60的外周側60a沿軸向設置，且與減速機構空間p1共享同一空間的軸向通道”。但是，第1軸向槽71的負載側端部被用于限制輸入軸承60的軸向移動的擋圈62封閉，第1軸向槽71經由輸入軸承60的軸向上與負載相反的一側與減速機構空間p1連通。
另外，除了第1軸向槽71之外，在負載相反側外殼33的相當于輸入軸承60的外周側60a的位置還形成有第2軸向槽72。第2軸向槽72設置于與第3潤滑通道83相對應的周向位置。在本減速裝置采用橫置第1減速裝置hg1的情況下，通過使該第2軸向槽72位于輸入軸承60的鉛垂方向上的下側，第2軸向槽72構成促進存在于輸入軸承60的與負載相反的一側的潤滑劑的排放的軸向排放通道。
另外，在此，輸入軸承60由具有滾動體60b、外圈60c及內圈60d的球軸承構成。輸入軸承60的外圈60c與負載相反側外殼33的軸承容納部33b的內周33c(在第1軸向槽71及第2軸向槽72以外的部分)抵接從而與負載相反側外殼33一體化。
如上所述，輸入軸承60的外圈60c的軸向移動被擋圈62限制。該擋圈62封閉第1軸向槽71的負載側端部。在輸入軸承60的外圈60c與軸承容納部33b的底面33d(軸向壁面)之間確保有容納部間隙δ33。向第1軸向槽71開口的第1潤滑通道81經由該容納部間隙δ33而經過輸入軸承60的軸向上與負載相反的一側與減速機構空間p1連通。
接著，對第2潤滑通道82的結構進行說明。負載相反側外殼33在周向上共計具有三條第2潤滑通道82。具體而言，在與第1潤滑通道81對置的周向位置上形成有一條對置第2潤滑通道82a。并且，在與形成有第1潤滑通道81和對置第2潤滑通道82a的方向x1垂直的方向x2上分別形成有側部第2潤滑通道82b、82c。
第2潤滑通道82的截面也呈圓形且第2潤滑通道82沿徑向形成為直線狀。第2潤滑通道82的一端均在負載相反側外殼33的外周33f開口，另一端均在比第1軸向槽71(第1部位)更靠徑向外側的部位(第2部位)向減速機構空間p1開口。具體而言，第2潤滑通道82在負載相反側外殼33的徑向上的外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45的附近向減速機構空間p1開口。第2潤滑通道82的徑向長度r82比第1潤滑通道81的徑向長度r81短。
另外，第2潤滑通道82的徑向內側端以鑄孔方式形成為軸向截面為大致矩形的稍大的空間p2。潤滑劑能夠從負載相反側外殼33的外側的空間p3經過第2潤滑通道82并在該空間p2部分朝向外齒輪44側改變方向，在外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45的附近流入減速機構空間p1。
并且，在該例子中，第1潤滑通道81與側部第2潤滑通道82b的周向分離角θ1為90度且第1潤滑通道81與側部第2潤滑通道82b分別從構成橫置第1減速裝置hg1時成為水平的方向xh分離45度。但是，該周向分離角θ1無需一定為90度，例如也可以是分別從構成橫置第1減速裝置hg1時成為水平的方向xh分離30度的60度。由此，能夠進一步縮短構成橫置第1減速裝置hg1時組裝的油量計95的周向長度。
如此，第1潤滑通道81及第2潤滑通道82的形成位置并不限定于該例子，而且形成數量也不限定于該例子。
接著，對第3潤滑通道83的結構進行說明。
負載相反側外殼33具有一條第3潤滑通道83。第3潤滑通道83的形狀與第2潤滑通道82相同。第3潤滑通道83在對置第2潤滑通道82a與側部第2潤滑通道82b之間的正中間的周向位置形成有一條。可以將第3潤滑通道83看作是構成橫置第1減速裝置hg1時形成在鉛垂方向xv上的最下側的位置的第2潤滑通道。換言之，在橫置使用且在后述的負載側外殼32的與負載相反一側的端部(具體而言，負載側外殼32的負載相反側凸緣部32b)具有對象部件的安裝部的減速裝置中，可以將第3潤滑通道83視為用作潤滑劑的排出口的潤滑通道。
另一方面，在輸出軸14的內部形成有輸出軸潤滑通道86(參考圖1、圖6)。該輸出軸潤滑通道86由在輪架58的與負載相反一側的端面開口且沿著輸出軸14的軸心c14形成的軸向輸出軸潤滑通道86a和在輸出軸14的負載相反側圓錐滾子軸承74的負載側的外周開口且與該軸向輸出軸潤滑通道86a連通的徑向輸出軸潤滑通道86b構成。輸出軸潤滑通道86使輸出軸14的負載相反側圓錐滾子軸承74的負載側和與負載相反的一側連通，以促進減速機構空間p1內的潤滑劑的循環。
上述結構在圖1～圖5所示的縱置第1減速裝置vg1和圖6～圖8所示的橫置第1減速裝置hg1中通用。尤其，最大的特征在于：包括第1潤滑通道81～第3潤滑通道83在內的負載相反側外殼33通用。
接著，對縱置第1減速裝置vg1及橫置第1減速裝置hg1完成時的各自的具體結構進行詳細說明。為方便起見，與作用一同進行說明。
首先，參考圖1～圖5對縱置第1減速裝置vg1的具體結構進行說明。
縱置第1減速裝置vg1為將輸入軸12配置在鉛垂方向上的上側(鉛垂方向xv上的上側)且將輸出軸14配置在鉛垂方向上的下側(鉛垂方向xv上的下側)而縱置使用的縱置減速裝置vg，尤其，作為具備一臺泵機構的減速裝置而被差別化。
縱置第1減速裝置vg1例如安裝于用于攪拌容納于大型罐體(省略圖示)內的液體的攪拌裝置(省略整體圖示)16的安裝臺等對象部件16a。在輸入軸12上經由連接軸等連結有未圖示的馬達的馬達軸。在輸出軸14上連結有攪拌裝置16的未圖示的攪拌棒。在該縱置第1減速裝置vg1中，輸出軸14與輸入軸12為同軸，輸出軸14的軸心c14與輸入軸12的軸心c12一致。
另外，在負載相反側外殼33還形成有用于將馬達外殼直接連結在該負載相反側外殼33的馬達安裝孔34，但是，在該例子中，輸入軸12采用雙軸型，馬達外殼并未直接連結在負載相反側外殼33。另外，符號15為冷卻風扇。
在構成縱置第1減速裝置vg1時，利用形成在負載側外殼32的第1貫穿孔51和形成在負載相反側外殼33的第1潤滑通道81組裝第1泵機構91。另外，在包括接下來敘述的其他減速裝置在內的減速裝置中，對不使用的貫穿孔和潤滑通道適當用塞子堵住。
第1泵機構91主要由設置于輸出軸14的外周14a且能夠向第1貫穿孔51吐出潤滑劑的第1泵主體91a和一端與該第1貫穿孔51連接且另一端與負載相反側外殼33的第1潤滑通道81連接的第1潤滑配管91b構成。第1泵機構91通過泵的作用將(與減速機構空間p1連通的)負載側外殼32的中央圓筒部32a的空間p1a內的潤滑劑從負載側外殼32的第1貫穿孔51經由第1潤滑配管91b壓送到負載相反側外殼33的第1潤滑通道81。另外，符號91b1為配管連接器。
第1潤滑通道81的一端在負載相反側外殼33的外周33f開口，且另一端在第1軸向槽71(第1部位)向容納有減速機構20的減速機構空間p開口。在此，第1軸向槽71的負載側端部被擋圈62封閉。
因此，流入到第1軸向槽71的潤滑劑在該第1軸向槽71內向與負載相反的一側流動，并通過確保在輸入軸承60的外圈60c的與負載相反的一側的容納部間隙δ33，在對輸入軸承60的滾動體60b進行潤滑的同時流入到減速機構20側。由于第1潤滑通道81位于徑向上的較深處，因此通過該作用能夠有效地對減速機構20的(熱負載較高的)輸入軸承60的滾動體60b和偏心體軸承42的附近進行潤滑。
流入到偏心體軸承42的附近的潤滑劑通過離心力向徑向外側移動，從而向內銷54及內輥56處或者包括支承銷46b及外輥46c的外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45擴散，之后朝向輸出軸14的周邊向下流。因此，最終能夠良好地對整個減速機構20進行潤滑。
在構成縱置第1減速裝置vg1時，無需特別進行貫穿孔等的追加加工。因此能夠非常簡單地制造出縱置第1減速裝置vg1，并且能夠在短時間內以較低的成本完成制造。
接著，參考圖6～圖8對橫置第1減速裝置hg1的具體結構進行說明。
橫置第1減速裝置hg1為水平配置輸出軸14并橫置使用的橫置減速裝置，尤其，作為在負載側外殼32的負載側端部(例如，負載側外殼32的負載側凸緣部32c)具有安裝到對象機械柱部等對象部件16a上的安裝部32f的減速裝置而被差別化。在橫置第1減速裝置hg1中，并沒有搭載泵機構，通過所謂的油池潤滑進行潤滑。
如上所述，在橫置第1減速裝置hg1中，除了負載相反側外殼33之外，負載側外殼32也與縱置第1減速裝置vg1通用。但是，負載側外殼32的第1貫穿孔51并不用作第1泵機構91的吐出口，而是用作潤滑油的注油口(供脂口)。
橫置第1減速裝置hg1以使負載側外殼32的第1貫穿孔51位于輸出軸14的鉛垂方向xv上的上側的方式安裝，(注油之后)在第1貫穿孔51上覆蓋能夠排氣的放氣帽87。符號96為排泄閥機構。
此外，油量計95以連接第1潤滑通道81與側部第2潤滑通道82b的方式沿負載相反側外殼33的外周33f設置。
另外，在縱置第1減速裝置vg1中，負載側外殼32的負載相反側凸緣部32b上的第3貫穿孔85用作注油口(供脂口)，但在橫置第1減速裝置hg1中，第3貫穿孔85作為排油口(排脂口)而發揮作用。并且，由于能夠使用預先形成于負載相反側外殼33的第1潤滑通道81和側部第2潤滑通道82b來設置油量計95，因此在構成橫置第1減速裝置hg1時，無需進行貫穿孔等的追加加工。
并且，由于徑向長度r82更短的側部第2潤滑通道82b配置于油量計95的鉛垂方向上的下側，因此，在排油時(排脂時)能夠減少殘留油量。
并且，根據本減速裝置系列，無論是在構成縱置第1減速裝置vg1時還是在構成橫置第1減速裝置hg1時，均能夠使用通用的負載相反側外殼33，因此能夠簡化負載相反側外殼33的庫存管理。
并且，由此，無論是在構成縱置第1減速裝置vg1時還是在構成橫置第1減速裝置hg1時，(由于負載相反側外殼33通用)均可獲得能夠使與驅動源側的安裝結構通用化的優點。以往，在通過追加加工在負載相反側外殼形成潤滑用孔時，若出現例如該潤滑用孔與驅動源側的安裝孔彼此干擾的情況，則有時還需要改變該驅動源側的安裝孔(例如，馬達的外殼的安裝孔)。但是，根據本減速裝置系列，負載相反側外殼33在縱置第1減速裝置vg1與橫置第1減速裝置hg1中通用，因此不會產生這種不良情況。
本減速裝置系列的減速裝置具有第1潤滑通道81～第3潤滑通道83和第1貫穿孔51，因此除了上述結構的縱置第1減速裝置vg1和橫置第1減速裝置hg1之外，還能夠構成各種縱置減速裝置vg或橫置減速裝置hg。
例如，在要求以高負載連續運行的特殊用途中，僅具備一臺泵機構的所述縱置第1減速裝置vg1的潤滑結構有時無法得到足夠的潤滑能力。此時，可以將縱置第1減速裝置vg1改進為更高負載的縱置第2減速裝置vg2。
在圖1～圖5中一并記載了具備用虛線表示的第2泵機構的縱置第2減速裝置vg2。構成縱置第2減速裝置vg2時，除了縱置第1減速裝置vg1的結構之外，在負載側外殼32的與第1貫穿孔51對置的位置追加形成第2貫穿孔52，并且利用其與形成于負載相反側外殼33的第2潤滑通道82中的一個(該例子中為對置第2潤滑通道82a)來設置第2泵機構92。第2泵機構92的具體結構與第1泵機構91的結構相同。
第2泵機構92通過其作用將負載側外殼32的中央圓筒部32a內的潤滑劑從負載側外殼32的第2貫穿孔52經由第2潤滑配管92b壓送到負載相反側外殼33的對置第2潤滑通道82a。另外，符號92b1為配管連接器。對置第2潤滑通道82a的一端在負載相反側外殼33的外周33f開口，另一端在比第1軸向槽71(第1部位)更靠徑向外側的部位(第2部位)向減速機構空間p1開口。具體而言，對置第2潤滑通道82a開口于減速機構空間p1中的減速機構20的外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45的附近。因此，通過第2泵機構92的作用，能夠良好的對該外齒輪44與內齒輪46的嚙合部45進行潤滑。
另外，可以預先形成第2貫穿孔52，并在構成縱置第1減速裝置vg1時，用未圖示的塞子堵住該第2貫穿孔52。如此一來，無需進行追加加工即可構成縱置第1減速裝置vg1及縱置第2減速裝置vg2這兩者。
接著，在圖9～圖10中示出了不具有泵機構且減速機構20的主要部分浸漬于潤滑劑中的采用所謂油池潤滑的縱置減速裝置的結構例。
在該縱置第3減速裝置vg3中，為了實現油池潤滑功能，用配管94來連通負載側外殼32的第1貫穿孔51與負載相反側外殼33的第1潤滑通道81～第3潤滑通道83中的任一個潤滑通道，并且在配管94中存在附帶通氣裝置94c的供油箱94b。
即，與供油箱94b的底面94b1連接的配管94a連接于第1貫穿孔51且作為供油配管發揮作用。與供油箱94b的側面94b2連接的配管94d連接于負載相反側外殼33的第1潤滑通道81～第3潤滑通道83中的任一個潤滑通道，其作為使在注油時從減速機構空間p1噴出的空氣或潤滑劑的一部分返回到供油箱94b的回油配管而發揮作用。
另外，可以根據與對象機械之間的關系而將油量計97(通過追加加工)安裝在適當的部位。并且，例如可以將供油箱94b設為附帶油量計的箱體。若將供油箱94b設為附帶油量計的箱體，則無需進行貫穿孔的追加加工，能夠提高設置的靈活性。并且，也可以采用連接形成于負載側外殼32的第3貫穿孔85與第3潤滑通道83的油量計。此時也無需進行追加加工。
在圖11～圖13中示出了橫置第2減速裝置hg2的結構例。
該橫置第2減速裝置hg2作為在負載側外殼99的與負載相反一側的端部(例如，負載側外殼99的負載相反側凸緣部99b的負載側端部)具有安裝到對象部件的安裝部99f的橫置減速裝置而被差別化。
如圖11～圖13所示，橫置第2減速裝置hg2的減速機構20和負載相反側外殼33也與上述減速機構20和負載相反側外殼33通用。但是，在橫置第2減速裝置hg2中，負載側外殼99的大半部分安裝于對象部件內，因此為了避免與對象部件的干擾，專門使用不具有大直徑的負載側凸緣部的負載側外殼99(負載側外殼99與上述縱置第1減速裝置vg1～第3減速裝置vg3的負載側外殼32和橫置第1減速裝置hg1的負載側外殼32并不通用)。
在橫置第2減速裝置hg2中，將位于負載相反側外殼33的鉛垂方向上的上側的側部第2潤滑通道82c用作供脂口，將第3潤滑通道83用作排脂口。
更具體而言，在橫置第2減速裝置hg2中，由于在負載側外殼99的負載相反側凸緣部99b具有安裝于對象部件的安裝部99f，因此很多時候難以利用形成在負載側外殼99的負載相反側凸緣部99b上的第3貫穿孔85。因此，在本橫置第2減速裝置hg2中，利用形成有第1潤滑通道81～第3潤滑通道83的減速裝置系列中通用的負載相反側外殼33。具體而言，通過將位于鉛垂方向上的上側的側部第2潤滑通道82c用作供脂口，將第3潤滑通道83用作排脂口，從而無需通過另外的追加加工而在主體外殼31形成例如供脂口或排放口即可應對上述情況。
與橫置第1減速裝置hg1相同，利用預先形成于負載相反側外殼33的第1潤滑通道81和側部第2潤滑通道82b來設置油量計95。側部第2潤滑通道82b的徑向上的形成深度較淺，因此在排油時能夠將殘留油量抑制為較少。
由于本減速裝置系列的負載相反側外殼33具有開口的徑向位置互不相同的第1潤滑通道81和第2潤滑通道82，因此可以根據減速機構20的結構并且根據潤滑的需要程度向適當的部位有效地供給潤滑劑。
例如，在本減速裝置中所采用的、在內齒輪46的徑向中央僅具有一個偏心體40的所謂中心曲柄式的偏心擺動型行星齒輪減速機構中，位于減速機構20的徑向中央附近的偏心體軸承42的附近成為最需要潤滑的部分。即便采用這種結構的減速機構20，本減速裝置系列由于具有深入到徑向內側的第1潤滑通道81因而能夠良好地應對上述情況。
并且，在本減速裝置系列中，除了縱置第1減速裝置vg1之外，還可以簡單地構成具有第2泵機構92的縱置第2減速裝置vg2。因此，僅通過對縱置第1減速裝置vg1進行一個第2貫穿孔52的追加加工(在預先形成有第2貫穿孔52的情況下完全無需進行追加加工)即可簡單地構成具有更強的潤滑功能的縱置第2減速裝置vg2。
除此之外，在本減速裝置系列中，基本上無需進行追加加工即可簡單地制造出油池潤滑的縱置第3減速裝置vg3、在負載側外殼32的負載側端部32c具有安裝到對象部件16a的安裝部32f的橫置第1減速裝置hg1或在負載側外殼99的負載相反側凸緣部99b具有安裝到對象部件的安裝部99f的橫置第2減速裝置hg2等(能夠容易增加系列的構成要件)。
以上，示出了制造三種縱置減速裝置vg1～vg3及兩種橫置減速裝置hg1、hg2的具體例，但是，用本減速裝置系列能夠應對的變形例并不限定于此，具有能夠應對更多種變形例的可能性。
例如，在本減速裝置系列中，第2潤滑通道82形成于相對于第1潤滑通道81對稱的圓周方向位置上。因此，關于油量計的位置，根據用戶的要求可在任一側組裝相同的組件。
并且，作為上述系列的減速裝置例示了作為減速機構采用了偏心擺動型減速機構20的減速裝置，但本發明所涉及的系列中的減速裝置的減速機構并不限定于該減速機構，能夠應用于采用了任意種類的減速機構的減速裝置。輸入軸與輸出軸也無需一定為同軸。
另外，在上述減速裝置系列中，形成有一條第1潤滑通道81以及三條(若將第3潤滑通道83也視為第2潤滑通道82中的一個，則形成有四條)第2潤滑通道82，但本發明中，第1潤滑通道及第2潤滑通道的形成數量及形成位置并不受特別限定。
但是，預先形成的第1潤滑通道和第2潤滑通道越多，越能夠應對更多種變形例，但是，若預先形成較多數量的貫穿孔，則會耗費成本和時間，并且會降低負載相反側罩體的強度。因此，如上述例子所述，優選形成一條第1潤滑通道81及三條左右(若將第3潤滑通道83也視為第2潤滑通道82中的一個，則形成四條)的第2潤滑通道82。關于負載側外殼的第2貫穿孔和第3貫穿孔也一樣(可以預先形成，也可以通過追加加工形成)。
如上所述，本發明并不禁止進行追加加工。例如，可以根據與對象部件的位置關系等以及設置減速裝置的具體環境而適當形成用于配置油量計等的貫穿孔或排放口等。