平帶、帶機構、帶升降機構、安裝方法及平帶的制造方法與流程

本發明涉及在搬送物的搬送中使用的平帶等。

背景技術：

動力傳遞或物品搬送所使用的平帶或齒形帶中，除了環狀的環形帶之外，還存在具有兩端部的開口帶(參照圖13(a))。環狀的環形帶在圓筒狀的模型上成形為圈狀，相對于此，具有兩端部的開口帶通過擠壓成形等能夠連續成形，因此能夠自由地選定帶的長度。作為該具有兩端部的開口帶的使用例，存在如下的機構：裝配有將齒形帶的開口帶的兩端部分別固定且在端部間具有能夠與齒形帶的齒卡合的齒輪的臺車等，使該臺車等在一定范圍內往復運動的機構(參照圖13(b))；將開口帶的兩端部通過連接構件連接，使該連接構件在一定范圍內往復運動的機構(參照圖13(c))等。

作為開口帶的其他的使用例，存在圖14所示那樣的升降搬送裝置500。在該升降搬送裝置500中，使用的是將開口類型的平帶100與開口類型的齒形帶200組合的帶機構，該開口類型的平帶100懸吊于在上方配置的平帶輪510，該開口類型的齒形帶200與在下方配置的齒形帶輪520的齒嚙合。在這樣的帶機構中，將平帶100與齒形帶200的各兩端通過接頭部分310、410進行固定、連結而成為圈狀。并且，齒形帶200的齒與齒形帶輪520的齒嚙合，通過與作為驅動帶輪的齒形帶輪520的旋轉、逆旋轉驅動同步而向帶機構傳遞動力，使固定于2條帶機構的貨臺550上載放的搬送物560上下升降。

在上述帶機構中，將平帶100與齒形帶200的各兩端通過接頭部分310、410進行固定時，在齒形帶200的情況下，如圖15(a)所示，使齒形帶200的齒部201與在接頭部分310、410的固定配件202形成的齒部203嚙合而進行固定(例如，專利文獻1)。這種情況下，齒形帶200的齒部201與固定配件202的齒部203嚙合，因此在齒形帶200難以產生滑動。另一方面，在平帶100的情況下，如圖15(b)所示，通過平板狀的固定配件204進行固定時(例如，專利文獻2)，平帶100與固定配件204不嚙合，因此在接頭部分310、410，平帶100可能會滑動。

因此，為了抑制將平帶固定于接頭時的滑動，如圖16所示，有在卷芯102卷纏平帶101并通過螺栓等(例如，螺釘103及螺栓104)將平帶101與金屬罩殼體105固定的方法(例如，專利文獻3)。這種情況下，相應于在卷芯102卷纏平帶101而摩擦力增加，因此能夠抑制將平帶101固定于接頭部分310、410時的滑動。

【在先技術文獻】

【專利文獻】

【專利文獻1】日本國實開昭61-082153號公報

【專利文獻2】日本國實開昭52-133487號公報

【專利文獻3】日本國特開平08-40669號公報

技術實現要素：

【發明要解決的課題】

然而，在上述卷芯卷纏平帶的方法中，至少需要卷芯的直徑量的空間，包含卷芯的金屬罩殼體(接頭)大型化，從省空間、輕量化的觀點出發為不適情況。

需要說明的是，雖然也考慮減小卷芯的直徑來實現省空間化的情況，但是在減小卷芯的直徑的情況下，卷纏于卷芯的平帶的曲率變大。為了增大平帶的曲率，不得不使為了加強而沿周長方向埋設于平帶的芯體變小(變細)，從而平帶的強度下降。由此，在減小卷芯的直徑方面存在極限。

因此，本發明為了解決上述的課題而作出，目的在于提供一種抑制將平帶固定于接頭時的滑動且能夠緊湊化的平帶等。

【用于解決課題的方案】

用于解決上述課題的發明的一形態是固定于接頭的開口平帶，其中，

在該平帶的至少一側的面的兩端部形成有與在所述接頭形成的多個凹部卡合的多個凸部。

根據上述結構，上述平帶使在兩端部形成的多個凸部與在接頭形成的多個凹部卡合而固定于接頭，因此能夠將平帶牢固地固定于接頭。

另外，本發明的一形態以上述的平帶為基礎，其中，

所述平帶具有：

平狀的帶主體部；及

在所述帶主體部的至少一側的面的兩端部設置的所述多個凸部，

所述帶主體部通過熱塑性聚氨酯成形，且沿周長方向埋設有芯體。

根據上述結構，能夠提高平帶的耐久性。

另外，本發明的一形態以上述的平帶為基礎，其中，

所述平帶具有：

平狀的帶主體部；及

在所述帶主體部的至少一側的面的兩端部設置的所述多個凸部，

所述凸部通過與所述帶主體部相同的原材料成形。

根據上述結構，通過與帶主體部相同的原材料來成形凸部，由此能夠減少制造成本。

另外，本發明的一形態是繞掛于平帶輪與在外周設置有多個齒部的齒形帶輪之間的帶機構，其中，

該帶機構包括上述的所述平帶、n-1個其他的開口帶(其中，n為2以上的整數)及n個接頭，

所述平帶的一端與第一接頭的一端卡合，第一其他的開口帶的一端與所述第一接頭的另一端卡合，以下同樣地第n-1其他的開口帶的一端與第n-1接頭的另一端卡合，該第n-1其他的開口帶的另一端與第n接頭的一端卡合，所述平帶的另一端與該第n接頭的另一端卡合，從而形成圈，

所述n-1個其他的開口帶分別是獨立的平帶或齒形帶，

從由所述平帶及所述n-1個其他的開口帶構成的組中選擇的至少一個帶在至少一側的面的至少一部分具有與所述齒形帶輪的所述多個齒部嚙合的多個凸部，

與所述平帶卡合的第一接頭的一端及第n接頭的另一端具有與所述平帶的多個凸部卡合的多個凹部。

根據上述結構，在將本發明的開口平帶與開口齒形帶連接成圈狀時，使在本發明的開口平帶的兩端部形成的凸部與在本發明的開口平帶所卡合的接頭形成的凹部分別卡合，由此能夠將平帶與齒形帶牢固地連接成圈狀。

另外，本發明的開口平帶的凸部和與本發明的開口平帶卡合的接頭的凹部都為多個，因此通過挪動凸部與凹部卡合的位置，能夠對圈狀的帶機構的周長進行微調。

另外，本發明的一形態是繞掛于多個帶輪之間的帶機構，其中，

該帶機構包括上述的所述平帶及1個接頭，

所述平帶的一端與所述接頭的一端卡合，所述平帶的另一端與所述接頭的另一端卡合，從而形成圈，

與所述平帶卡合的所述接頭的一端及另一端具有與所述平帶的多個凸部卡合的多個凹部。

根據上述結構，在使開口平帶為圈狀時，使在平帶的兩端部形成的多個凸部與在接頭形成的多個凹部卡合而將平帶固定于接頭，因此能夠將平帶的兩端部牢固地固定于接頭。

另外，平帶的凸部和接頭的凹部分別為多個，因此通過挪動凸部與凹部卡合的位置而能夠對圈狀的帶機構的周長進行微調。

另外，本發明的一形態以上述帶機構為基礎，其中，n可以為2。

根據上述n為2的結構，在將本發明的開口平帶與開口齒形帶連接成圈狀時，使在本發明的開口平帶和齒形帶的各自的兩端部形成的凸部與在第一接頭及第二接頭形成的凹部分別卡合，由此能夠將平帶與齒形帶牢固地連接成圈狀。

另外，本發明的開口平帶及齒形帶的凸部和與本發明的開口平帶卡合的第一接頭及第二接頭的凹部都為多個，因此，通過挪動凸部與凹部卡合的位置而能夠對圈狀的帶機構的周長進行微調。

另外，本發明的一形態以所述帶機構為基礎，其中，所述接頭中的至少一個接頭能夠在帶機構的周向上分離，所述接頭中的至少一個接頭可以是一端和另一端由其他構件連結的接頭。

根據上述結構，能夠容易地將上述帶機構設置在多個帶輪之間。而且，能夠對應于設置的帶輪的結構而容易地調整帶的周長。

另外，本發明的一形態是帶升降機構，具備：

繞掛于平帶輪與在外周設有多個齒部的齒形帶輪之間的上述的帶機構；

所述平帶輪；及

所述齒形帶輪，

所述平帶輪是從動帶輪，

所述齒形帶輪是配置在比所述平帶輪靠下方處的驅動帶輪，

所述帶機構的所述平帶繞掛于所述平帶輪，所述帶機構的所述齒形帶繞掛于所述齒形帶輪，通過所述齒形帶輪的正旋轉驅動及逆旋轉驅動而所述帶機構進行升降轉動。

根據上述結構，在平帶輪與齒形帶輪之間繞掛將平帶與齒形帶牢固地連接成圈狀的帶機構，通過使齒形帶輪進行正、逆旋轉驅動，使帶機構沿正、逆旋轉方向進行周向移動，從而能夠使帶機構在平帶輪與齒形帶輪之間進行升降轉動。

另外，本發明的一形態是將上述的平帶固定于所述接頭的安裝方法，其中，

所述接頭具有2張薄板狀的構件，所述薄板狀的構件具有比所述平帶的寬度大的寬度，

所述安裝方法包括：

卡合過程，以將所述平帶的寬度方向中央配置在所述構件的寬度方向的大致中央的方式，使在所述平帶形成的多個凸部與在至少一方的所述構件形成的多個凹部卡合，通過2張所述構件將所述平帶夾入；及

固定過程，在將所述平帶夾入的狀態下將2張構件固定。

根據上述方法，在卡合過程中，使在平帶形成的多個凸部與在構件形成的多個凹部卡合，因此在固定過程中，作為將接頭固定之前的準備階段，將平帶夾入于2張構件，能夠定位(預固定)于構件的寬度方向的中央。即，在卡合過程中，將平帶定位(預固定)于2張構件的寬度方向的中央，因此在固定過程中，能夠準確地固定接頭。

另外，本發明的一形態以所述安裝方法為基礎，其中，所述安裝方法可以還具有連通過程，該連通過程在所述2張構件中形成將不夾著所述平帶而相對的位置連通的連通孔，在所述固定過程中，向所述連通孔插入連通構件并將2張所述構件固定。而且，所述連通構件可以是螺紋件，通過將該螺紋件插入連通孔并與螺栓螺合，而將2張所述構件固定。

另外，本發明的一形態是上述的平帶的制造方法，其中，通過切削成形、注射成形或連續成形來形成所述平帶的多個凸部。

根據上述方法，在平帶的兩端部能夠準確地形成凸部。

另外，本發明的一形態是上述的平帶的制造方法，其中，

所述平帶具有：

平狀的帶主體部；及

在所述帶主體部的至少一側的面的兩端部設置的所述多個凸部，

通過熔敷將所述多個凸部與所述帶主體部接合。

根據上述方法，能夠個別地制作帶主體部和多個凸部。

另外，本發明的一形態是上述的平帶的制造方法，其中，

所述平帶具有：

平狀的平帶部；及

在至少一側的面上形成有所述多個凸部的凸帶部，

通過將所述平帶部與所述凸帶部連接而進行接合。

根據上述方法，能夠個別地制作平帶部和凸帶部。

【發明效果】

能夠提供一種抑制將平帶固定于接頭時的滑動且能夠緊湊化的平帶等。

附圖說明

圖1是本實施方式的平帶的說明圖，圖1(a)是仰視圖，圖1(b)是側視圖。

圖2是本實施方式的齒形帶的說明圖，圖2(a)是仰視圖，圖2(b)是側視圖。

圖3是本實施方式的帶機構的說明圖，圖3(a)是接頭部分的俯視圖，圖3(b)是接頭部分的側視圖，圖3(c)是帶機構的整體圖。

圖4是本實施方式的接頭的說明圖，圖4(a)是接頭的上板((a1)：上、下表面，(a2)：側面，(a3)：正面)的說明圖，圖4(b)是接頭的下板((b1)：上表面，(b2)：下表面，(b3)：側面，(b4)：正面)的說明圖，圖4(c)是使平帶及齒形帶與下板的上表面卡合的說明圖。

圖5是本實施方式的升降搬送裝置的說明圖。

圖6是熱壓熔敷的說明圖。

圖7是高頻熔敷的說明圖。

圖8是將本實施方式的平帶的齒部的形狀匯總的說明圖。

圖9(a)～(c)是本實施方式的平帶的形成方法的說明圖。

圖10是在齒剪切力的比較中使用的齒剪切力測定裝置的概略圖。

圖11是將帶機構的走帶試驗的結果匯總的說明圖。

圖12是現有技術與本發明的比較圖。

圖13(a)～(c)是具有兩端部的開口帶的說明圖。

圖14是以往的升降搬送裝置的說明圖。

圖15(a)及(b)是以往的齒形帶及平帶的接合方法的說明圖。

圖16是以往的平帶的接合方法的說明圖。

具體實施方式

(實施方式)

以下，參照附圖，說明本申請發明的平帶10、帶機構30、及升降搬送裝置50等的實施方式。如圖1所示，平帶10是具有兩端部的開口帶。而且，如圖3所示，帶機構30是將平帶10與齒形帶20(參照圖2)經由接頭31、41而連結成圈狀的結構。而且，如圖5所示，升降搬送裝置50成為在配置于上方的平帶輪51與配置于下部的齒形帶輪52之間繞掛有帶機構30的結構。

(平帶10)

如圖1所示，平帶10是具有端部11、12的開口帶，具有長條且厚度薄的帶主體部14和在帶主體部14的端部11、12的內面16分別設置的6個凸狀的齒部13(相當于凸部)。

帶主體部14呈例如長度3.5m、寬度13mm、厚度4mm的長條且厚度薄的形狀，通過熱塑性聚氨酯而形成。在本實施方式的帶主體部14中，徑長2.5mm的芯狀的鋼絲繩15(相當于芯體)沿著帶主體部14的長度方向埋設4根。并且，帶主體部14的背面17呈平面形狀。另一方面，帶主體部14的內面16在端部11、12分別設有6個齒部13，但是在端部11與端部12之間未設置齒部13而呈平面形狀。

如圖1所示，齒部13在側視觀察下呈梯形形狀，在帶主體部14的內面16側配置有比上底13a長的下底13b。在本實施方式中，在端部11、12設置的6個齒部13以齒間距20mm相鄰配置。需要說明的是，齒部13為了與設于后述的接頭31、41的齒部33、43嚙合而設置。

另外，在本實施方式中，齒部13與帶主體部14同樣由熱塑性聚氨酯形成。該熱塑性聚氨酯使用硬度88～97a的熱塑性聚氨酯。當提高齒部13的硬度時，能夠使抗拉強度及模量上升。例如，將齒部13為硬度88～93a的情況與齒部13為硬度95～97a的情況進行比較時，齒部13為硬度95～97a時的抗拉強度及模量與齒部13為硬度88～93a時相比成為約1.5倍。由此，能夠實現接頭31、41的由齒部13與齒部33、43的嚙入產生的強度強化、與嚙合的齒部13和齒部33、43的個數的減少相伴的接頭31、41的大小(長度)的減小(空間的縮小)。需要說明的是，齒部13及帶主體部14的組成材料只要能夠熔敷即可，可以是橡膠、聚氨酯、樹脂等，也可以分別使用不同的組成材料。

在本實施方式中，齒部13的形狀在剖視觀察下呈梯形形狀(參照圖8)，但是并不局限于此，在剖視觀察下可以為四邊形形狀(正方形、長方形：參照圖8)、三角形形狀或半圓形狀，也可以形成為斜齒狀。而且，在齒部13為梯形形狀的情況下，也可以與本實施方式相反地，在帶主體部14的內面16側配置比下底13b短的上底13a。而且，齒部13優選在帶的長度方向上為2～30mm，在厚度方向上為1.5mm～20mm，但是對應于平帶10的形狀、大小可以適當變更。需要說明的是，接頭31、41的齒部33、43形成為與齒部13的形狀對應的形狀。

需要說明的是，在本實施方式中，平帶10可以使帶主體部14的結構為多層結構，也可以通過帆布包覆背面17。而且，可以在帶主體部14的內面16側，在長度方向上以恒定間隔沿著帶寬方向設置前緣，并且鋼絲繩15從該前緣露出。

另外，在本實施方式中，齒部13形成在帶主體部14的一側的面側(內面16)的兩端部11、12，但也可以設置在帶主體部14的背面17側，還可以如圖8所示設置在帶主體部14的兩面(內面16及背面17)的端部11、12。

(齒形帶20)

如圖2所示，齒形帶20是具有兩端的開口帶，具有長條且厚度薄的帶主體部24和在帶主體部24的內面26設置的多個齒部23。

帶主體部24呈例如長度3.5m、寬度13mm、厚度4mm的長條且厚度薄的形狀，由熱塑性聚氨酯形成。在本實施方式的帶主體部24中，徑長2.5mm的芯狀的鋼絲繩25(相當于芯體)沿著帶主體部24的長度方向埋設4根。并且，帶主體部24的背面27呈平面形狀。另一方面，在本實施方式中，在帶主體部24的內面26形成有以齒間距20mm相鄰配置的凸狀的多個齒部23。

如圖2所示，齒部23在側視觀察下呈梯形形狀，在帶主體部24的內面26側配置有比上底23a長的下底23b。需要說明的是，在帶主體部24的兩端部21、22形成的齒部23與在后述的接頭31、41設置的齒部33、43嚙合，形成在帶主體部24的端部21與端部22之間的齒部23與在齒形帶輪52的外周設置的齒部嚙合。而且，在本實施方式中，齒部23與帶主體部24同樣地由熱塑性聚氨酯生成。

需要說明的是，在本實施方式中，齒形帶20采用熱塑性聚氨酯作為其組成材料，但也可以是橡膠、聚氨酯、樹脂等，沒有特別限定。而且，可以設為帶主體部24的結構，也可以設為多層結構，還可以利用帆布包覆背面27。而且，也可以在帶主體部24的內面26側，在長度方向上以恒定間隔沿帶寬方向設置前緣，并且鋼絲繩25從該前緣露出。

(帶機構30)

如圖3所示，可以將平帶10與齒形帶20經由接頭31(相當于第一接頭)及接頭41(相當于第二接頭)連結成圈狀而構成帶機構30。

如圖4所示，接頭31、41具有：金屬制的薄板狀的上板34、44(相當于2張金屬板中的1張)；在內側形成有與平帶10的齒部13及齒形帶20的齒部23進行嚙合卡合的齒部33、43的下板32、42(相當于2張金屬板中的1張)。

如圖4所示，上板34、44呈例如長度a為260mm、寬度b為57mm、厚度c為10mm的薄板形狀。在本實施方式的上板34、44中，從一側的側面起沿寬度方向空出4.5mm的間隔，將6個徑長11mm的連通孔34a～34f、44a～44f沿長度方向空出規定的間隔地設置1列，從另一側的側面起沿寬度方向空出4.5mm的間隔，將6個徑長11mm的連通孔34g～34l、44g～44l沿長度方向空出規定的間隔地設置1列。即，在本實施方式中，沿寬度方向對應的兩個連通孔(例如34a與34g)的中心間距離d為37mm。

如圖4所示，下板32、42在例如長度e為260mm、寬度f為57mm、厚度g為20mm的呈薄板形狀的下板主體部32x、42x上，以齒間距20mm的間隔形成有14個齒高度5mm的齒部33、43。在本實施方式的下板32、42中，從一側的側面起沿寬度方向空出4.5mm的間隔，將6個徑長11mm的連通孔32a～32f、42a～42f沿長度方向空出規定的間隔地設置1列，從另一側的側面起沿寬度方向空出4.5mm的間隔，將6個徑長11mm的連通孔32g～32l、42g～42l沿長度方向空出規定的間隔地設置1列。即，在本實施方式中，沿寬度方向對應的兩個連通孔(例如32a與32g)的中心間距離h為37mm。

需要說明的是，在本實施方式中，上板34、44及下板32、42的寬度為57mm，平帶10及齒形帶20的寬度為13mm，上板34、44及下板32、42的寬度成為比平帶10的寬度大的寬度。這是為了例如將平帶10及齒形帶20夾在上板34與下板32之間并通過螺紋件36和螺栓35進行固定時，在連通孔34a～34l及連通孔32a～32l中能確保平帶10及齒形帶20不重疊的空間。由此，不在平帶10及齒形帶20上設置供螺紋件穿過的孔而能夠將平帶10及齒形帶20夾持并固定在上板34與下板32之間。由于在平帶10及齒形帶20上未形成供螺紋件穿過的孔，因此能夠防止裂縫等從孔開始擴展的風險。

平帶10以使形成于端部11的6個齒部13與形成于接頭31的下板32的一側的端部32y的7個齒部33嚙合、并使形成于端部12的6個齒部13與形成于接頭41的下板42的一側的端部42y的7個齒部43嚙合的狀態配置(參照圖3及圖4)。

另一方面，齒形帶20以使形成于端部22的6個齒部23與形成于接頭31的下板32的一側的端部32z的7個齒部33嚙合、并使形成于端部21的6個齒部23與形成于接頭41的下板42的一側的端部42z的7個齒部43嚙合的狀態配置(參照圖3及圖4)。

并且，如上所述，在使形成于平帶10的端部11的齒部13及形成于齒形帶20的端部22的齒部23與接頭31的下板32的齒部33嚙合的狀態下，將上板34與下板32相對地配置。而且，設于上板34的連通孔34a～34l配置在與形成于下板32的連通孔32a～32l分別相對的位置。并且，螺紋件36從上板34側穿過連通孔34a～34l及連通孔32a～32l，與配置在下板32側的螺栓35螺合來固定。

同樣，如上所述，在使形成于平帶10的端部12的齒部13及形成于齒形帶20的端部21的齒部23與接頭41的下板42的齒部43嚙合的狀態下，將上板44與下板42相對地配置。而且，設于上板44的連通孔44a～44l配置在與形成于下板42的連通孔42a～42l分別相對的位置。并且，螺紋件46從上板44側穿過連通孔44a～44l及連通孔42a～42l，與配置在下板42側的螺栓45螺合來固定。

(具備帶升降機構50a、50b的升降搬送裝置50)

如圖5所示，升降搬送裝置50具有2個帶升降機構50a、50b，這2個帶升降機構50a、50b在配置于上方的作為從動帶輪的平帶輪51與配置于下部的作為驅動帶輪的齒形帶輪52之間繞掛有帶機構30，在帶升降機構50a的接頭41與帶升降機構50b的接頭31之間安裝有載置搬送物56的貨臺55。

另外，在齒形帶輪52的外周設有與設置于帶機構30的齒形帶20的齒部23嚙合的齒部，通過來自步進電動機等驅動裝置的驅動力，齒形帶輪52向正旋轉方向(順時針：相當于正旋轉驅動，圖中箭頭r)及逆旋轉方向(逆時針：相當于逆旋轉驅動，圖中箭頭l)旋轉。并且，通過使帶升降機構50a的齒形帶輪52的向逆旋轉方向的旋轉與帶升降機構50b的齒形帶輪52的向正旋轉方向的旋轉為同步旋轉，來使貨臺55上升。另一方面，通過使帶升降機構50a的齒形帶輪52的向正旋轉方向的旋轉與帶升降機構50b的齒形帶輪52的向逆旋轉方向的旋轉為同步旋轉，來使貨臺55下降。由此，能夠進行搬送物56的在上下方向上的搬送。

(平帶10的齒部13的形成方法)

作為設于平帶10的齒部13的形成方法，可列舉如通過切繪機或噴水來切削齒形狀而形成的切削成形、或通過具有齒部形狀的模具來成形齒部13的注射成形等那樣，僅形成了齒部13之后，與帶主體部14接合的方法。而且，也可列舉通過鼓式硫化機方式連續地形成多個齒部13，并切割成任意的個數量的長度而形成的連續成形。

作為齒部13向帶主體部14的接合方法，可列舉如下的熱壓熔敷：如圖6所示，在熱盤301上配置模具302，在設于模具302的齒型的槽放置齒部13，在其上放置帶主體部14及模具303，從上方對熱盤304進行沖壓(圖中箭頭p)，由此向帶主體部14的內面16熔敷齒部13。

另外，作為齒部13向帶主體部14的其他的接合方法，可列舉如下的高頻熔敷：如圖7所示，向載置于基體305的模具306嵌入帶主體部14，通過來自高頻熔敷機307的高頻能量的電場作用，使保持于支架308的齒部13發熱，向帶主體部14熔敷齒部13。

在本實施方式中，作為齒部13向帶主體部14的接合方法，進行熱壓熔敷。具體而言，如圖9所示，首先向熱盤301上載置的模具302上形成的6個槽(與齒部13對應的齒型的槽)309配置通過切削成形而成形的6個齒部13(圖9(a))。接下來，向模具302上形成的6個槽309處配置的6個齒部13上載置帶主體部14的端部11(需要說明的是，齒間距為20mm)(圖9(b))。并且，在帶主體部14上放置平板狀的模具303，在沖壓條件(熱盤設定溫度190℃，加熱時間8分鐘，壓力0.3mpa)下，進行從上方沖壓熱盤304的熱壓熔敷(沖壓方向：圖中箭頭p)(圖9(c))，在平帶10的端部11形成齒部13(圖9的(d))。需要說明的是，上述說明了在平帶10的一側的端部11熔敷齒部13的情況，但是在平帶10的另一側的端部12也同樣地熔敷齒部13。

(齒剪切力的比較)

接下來，如圖10所示，測定了通過上述熱壓熔敷而形成的本實施方式的平帶10的齒部13的齒剪切力。具體而言，使平帶10的齒部13與齒剪切力測定裝置90的齒部91嚙合，以帶緊固轉矩1kgf·cm(帶寬每1mm)的壓力夾入平帶10，向上方以50mm/min的帶拉拽速度拉拽平帶10，測定了形成于平帶10的齒部13的齒剪切力。其結果是，本實施方式的平帶10的齒部13的齒剪切力為3.9kn/20mm，表現出與耐受實施的基準值(3.8kn/20mm)大致同樣的值。

(帶機構30的制造方法)

接下來，說明帶機構30的制造方法。

首先，說明接頭31、41的制造方法。需要說明的是，接頭31及接頭41的結構相同，因此僅說明接頭31。

上板34通過使熔化的金屬向模具流動而成形(參照圖4)。而且，下板32也通過使熔化的金屬向以在下板32形成齒部33的方式挖出模型的模具流動而形成(參照圖4)。

在成形的下板32及上板34上，以分別配置在相對的位置的方式通過鉆頭等形成連通孔32a～32l及連通孔34a～34l(連通過程)。

需要說明的是，可以在上板34的模具形成與連通孔34a～34l對應的模型，在模具形成的上板34上形成連通孔34a～34l。同樣，可以在下板32的模具上形成與連通孔32a～32l對應的模型，在模具形成的下板32上形成連通孔32a～32l。這種情況下，在下板32及上板34中，以將連通孔32a～32l及連通孔34a～34l分別配置在相對的位置的方式預先形成模型(連通過程)。

通過上述過程，制造出接頭31、41的上板34、44及下板32、42。

接下來，如圖3及圖4所示，以將平帶10的寬度方向中央配置在下板32的寬度方向的大致中央的方式，以使形成于端部11的6個齒部13與形成于接頭31的下板32的一側的端部32y的7個齒部33嚙合，并使形成于端部12的6個齒部13與形成于接頭41的下板42的一側的端部42y的7個齒部43嚙合的狀態配置。

另一方面，如圖3及圖4所示，齒形帶20以使形成于端部22的6個齒部13與形成于接頭31的下板32的一側的端部32z的7個齒部33嚙合，并使形成于端部21的7個齒部23與形成于接頭41的下板42的一側的端部42z的7個齒部43嚙合的狀態配置。

然后，以將平帶10及齒形帶20夾于下板32、42與上板34、44之間的方式，將上板34、44載置在平帶10及齒形帶20上(卡合過程)。

需要說明的是，在卡合過程后，可以通過鉆頭等在下板32及上板34形成連通孔32a～32l及連通孔34a～34l(連通過程)。

經由上述卡合過程，在接頭31中，將螺紋件36從上板34側穿過連通孔34a～34l及連通孔32a～32l向配置于下板32側的螺栓35螺合而進行固定(固定過程)。在接頭41中也同樣地進行螺合。

經由上述過程來制造帶機構30。

(走帶試驗)

接下來，進行了經由上述過程而制造的本實施方式的帶機構30的走帶試驗。具體而言，將成為圈狀的帶機構30的齒形帶20側繞掛于齒形帶輪52(驅動帶輪，dr：32齒)側，將平帶10側繞掛于平帶輪51(從動帶輪，dn)側，以向接頭31附加了重物(cr重量：163.4kg)的狀態，在表1所示的條件下，使升降(走帶試驗)反復進行30萬循環，并評價了試驗后的帶機構30的齒剪切力、平帶10的伸長、齒部13的熔敷部的剝離。結果如圖11所示。

【表1】

走帶試驗的結果是，齒剪切力在走帶前后未觀察到較大的差異。而且，試驗后的平帶10未觀察到顯著的伸長(當伸長發生時，圖11的平帶沿上下方向伸長，因此線99的位置向上方向移動)。而且，在試驗后的齒部13的熔敷部未觀察到剝離。

(效果)

根據上述本實施方式的平帶10，使在平帶10的兩端部11、12分別形成的6個齒部13與在接頭31、41形成的多個齒部33、43卡合，而將平帶10固定于接頭31、41，因此能夠將平帶10牢固地固定于接頭31、41。

另外，根據上述本實施方式的帶機構30，在將開口平帶10和開口齒形帶20連接成圈狀時，使在平帶10和齒形帶20的各自的端部11、12、端部21、22形成的齒部13、23與在接頭31及接頭41形成的齒部33、43分別卡合，由此能夠將平帶10與齒形帶20牢固地連接成圈狀。

另外，平帶10及齒形帶20的齒部13、23、接頭31及41的齒部33、43為多個，因此通過挪動齒部13、23與齒部33、43卡合的位置，能夠對圈狀的帶機構30的周長進行微調。

另外，根據上述本實施方式的帶升降機構50a、50b，在平帶輪51與齒形帶輪52之間繞掛有將平帶10和齒形帶20牢固地連接成圈狀的帶機構30，通過使齒形帶輪52進行正、逆旋轉驅動，而帶機構30向正、逆旋轉方向進行周向移動，從而帶機構30能夠在平帶輪51與齒形帶輪52之間進行升降轉動。

另外，根據上述本實施方式的帶機構30的制造方法中的將平帶10固定于接頭31的安裝方法，在卡合過程中使形成于平帶10的齒部13與形成于下板32的齒部33卡合，因此在固定過程中作為將螺紋件36穿過連通孔32a～32l及連通孔34a～34l之前的準備階段，可以將平帶10夾于上板34與下板32之間并定位(預固定)于下板32的寬度方向的大致中央。即，在卡合過程中，由于平帶10定位(預固定)于下板32的寬度方向的大致中央，因此在固定過程中，能夠將螺紋件36準確地穿過連通孔32a～32l及連通孔34a～34l而與螺栓35螺合。

另外，上述本實施方式的平帶10的帶主體部14通過熱塑性聚氨酯成形，且沿周長方向埋設有鋼絲繩15。由此，能夠提高平帶10的耐久性。

另外，根據上述本實施方式的平帶10，通過與帶主體部14相同的原材料成形齒部13，由此能夠減少制造成本。

另外，通過切削成形、注射成形或連續成形來形成平帶10的齒部13，由此能夠在平帶10的兩端部11、12準確地形成齒部13。

另外，在上述本實施方式的平帶10中，通過熔敷而在帶主體部14接合齒部13，由此能夠分別制作帶主體部14和齒部13。

另外，根據上述本實施方式的帶機構30(圖12(b))，如圖12所示，與向卷芯102卷纏平帶10并通過螺釘103及螺栓104將平帶10和金屬罩殼體105固定的方法(參照專利文獻3，圖12(a))相比，能夠省略大約卷芯的直徑量的空間。而且，由于可以不需要卷芯，因此也能夠實現部件個數的削減。

(其他的實施方式)

在上述實施方式的帶機構30中，設為將平帶10和齒形帶20經由接頭31、41而連接的結構，但是并不局限于此結構。

本發明的帶機構包括本發明的一個平帶、其他的n-1個開口帶、及n個接頭，

所述平帶的一端與第一接頭的一端卡合，第一其他的開口帶的一端與所述第一接頭的另一端卡合，以下同樣，第n-1其他的開口帶的一端與第n-1接頭的另一端卡合，該第n-1其他的開口帶的另一端與第n接頭的一端卡合，所述平帶的另一端與該第n接頭的另一端卡合，從而形成圈，

所述n-1個其他的開口帶分別為獨立的平帶或齒形帶，

從由所述平帶及所述n-1個其他的開口帶構成的組中選擇的至少一個帶是在至少一側的面的至少一部分具有與所述齒形帶輪的所述多個齒部嚙合的多個凸部的齒形帶，

與所述平帶卡合的第一接頭的一端及第n接頭的另一端具有與所述平帶的多個凸部卡合的多個凹部。

上述實施方式的帶機構30相當于n為2的形態。n可以為1，即，可以是將平帶10的一側的端部11固定于接頭31的一側的端部32y，將平帶10的另一側的端部12固定于接頭31的另一側的端部32z，而形成為圈狀的帶機構。n的上限沒有特別限定，例如n＝5左右。優選的是，n為1～3，特別優選1或2。

另外，本發明的帶機構只要包含至少一個本發明的平帶即可，也可以包含多個。需要說明的是，本發明的帶機構特別優選帶機構包含的平帶全部為本發明的平帶。這種情況下，優選全部的接頭具有與在本發明的平帶及齒形帶的兩端部形成的凸部卡合的凹部。通過使在本發明的平帶及齒形帶的兩端部形成的凸部與在接頭形成的凹部分別卡合，由此能夠將平帶和齒形帶牢固地連接成圈狀。

另外，本發明的開口平帶及齒形帶的凸部和與它們卡合的接頭的凹部都為多個，因此，通過挪動凸部與凹部卡合的位置而能夠對圈狀的帶機構的周長進行微調。

根據上述n為1的結構，在開口平帶10為圈狀時，使在平帶10的兩端部11、12形成的多個齒部13與在接頭31形成的多個齒部33卡合而將平帶10固定有接頭31，因此能夠將平帶10的兩端部11、12牢固地固定于接頭31。

另外，由于平帶10的齒部13和接頭31的齒部33為多個，因此，通過挪動齒部13與齒部33卡合的位置而能夠對圈狀的帶機構130的周長進行微調。

在上述實施方式中，說明了接頭沿著帶機構的周向為一體的情況，但是并不局限于此。例如可以使用沿著帶機構的周向能夠分離的接頭，也可以使用一端和另一端由其他構件連結的接頭。需要說明的是，在帶機構包含多個接頭的情況下，這多個接頭可以分別相同，也可以分別不同。

通過使用沿著帶機構的周向能夠分離的接頭，能夠容易地將本發明的帶機構設置在多個帶輪之間。而且，通過使用一端和另一端由其他構件連結的接頭，能夠對應于設置的帶輪的結構而容易地調整帶的周長。

在上述實施方式中，說明了在帶主體部14熔敷齒部13的情況，但是平帶10也可以具有平狀的平帶的部分和形成有齒部13的凸帶部分(端部11、12)并將平狀的平帶的部分與形成有齒部13的凸帶部分連接而接合。由此，能夠個別地制作平狀的平帶的部分和形成有齒部13的凸帶部分。

在上述實施方式中，說明了使用包含2張金屬制的薄板狀的金屬板的接頭的安裝方法，但是只要滿足使用本發明的帶機構的環境所要求的條件即可，并不局限于金屬制的構件。而且2張構件的材質可以分別相同，也可以分別不同。

另外，在上述實施方式中，說明了使用連結孔、螺紋件及螺栓將2個構件固定的安裝方法，但是并不局限于此。例如也可以不形成連結孔，在將平帶夾入于2個構件的狀態下從外側通過系帶(例如金屬制)或コ字型構件等進行固定。而且，即使在形成連通孔的情況下，也可以通過螺紋件以外的連通構件(系帶(例如金屬制)等)進行固定。

以上，說明了本發明的實施方式，但是本發明并不局限于上述的實施方式，在權利要求書記載的范圍內能夠進行各種變更而實施。

本申請基于在2014年10月31日提出申請的日本專利申請2014-222612、及在2015年10月27日提出申請的日本專利申請2015-210764，并將它們的內容作為參照而援引于此。

【標號說明】

10平帶

11、12端部

13齒部

20齒形帶

30帶機構

31、41接頭

33、43齒部

50升降搬送裝置

50a、50b帶升降機構