本發明涉及鋁基合金的壓力鑄造領域，具體為一種用于壓鑄的抽芯式真空閥及其使用方法。
背景技術：
一般壓鑄模具不設排氣機構，設有排氣結構的其排氣厚度也很有限，如厚度僅為0.1mm排氣槽，或者厚度僅為0.6mm的冷卻塊，排氣容積有限，壓鑄模具型腔內氣體很難排出，極易影響鑄件內部質量。
要實現大排量排氣，則必須采用大口徑的真空閥。目前有兩種類型的真空閥，一種真空閥是需要在壓鑄高速壓射之前就必須提前關閉的，這種情況下，充型過程中產生的煙氣無法排除；另外一種真空閥依靠鋁液高速沖擊實現關閉，閥桿中心線平行于開模方向，這種閥自己能夠實現脫模，但是由于鋁的沖擊方向是垂直于關閉方向，所以常常不能正常關閉，導致鋁液灌入失效。
技術實現要素：
為了克服現有技術的缺陷，提供一種排氣截面積大、鑄件質量高的壓鑄輔助裝置，本發明公開了一種用于壓鑄的抽芯式真空閥及其使用方法。
本發明通過如下技術方案達到發明目的：
一種用于壓鑄的抽芯式真空閥，包括動模塊和閥桿，其特征是：還包括閥頭、壓緊塊、后座、油缸支座、連接塊和油缸，
動模塊的表面為分型面，所述分型面上設有用于集渣和排氣的管道，閥桿設于管道內；
閥頭的中心軸線處開有連接孔，閥頭的側壁上開有和連接孔貫通的抽氣孔；
閥桿由前桿和后桿通過突緣連接構成，閥桿的后桿套設于閥頭的連接孔內，閥桿后桿的外側壁和閥頭連接孔的內側壁之間留有間隙作為氣流通道，閥桿的前桿設有排氣口，閥桿的前端配合為圓柱面配合，閥桿的后桿通過壓緊塊抵住閥頭連接孔的孔壁，閥桿在閥頭內前后移動，閥桿移至閥頭的前端時，閥桿前端的排氣口露出閥桿的突緣和閥頭的連接孔脫離從而使氣流通道和外界大氣接通，閥桿受鋁液沖擊退回閥頭的后端時，閥桿前端的排氣口關閉閥桿的突緣蓋住閥頭的連接孔以避免鋁液進入閥頭內部；
油缸的缸體固定在油缸支座上，閥頭和壓緊塊都固定在后座上，后座通過連接塊連接油缸的活塞桿，在開模后鑄件頂出之前由油缸的活塞桿拉出以實現脫模，同時閥桿由鋁液的抱緊力拉出以實現復位。
所述的用于壓鑄的抽芯式真空閥，其特征是：壓緊塊內設有螺釘和彈簧，螺釘旋在壓緊塊的側壁上，彈簧的兩端分別抵住螺釘的內端和閥桿后桿的外側壁以使閥桿后桿的外側壁抵住閥頭連接孔的內側壁，通過調節螺釘的旋入或旋出程度，調節彈簧的受壓縮程度，調節彈簧對閥桿后桿的彈力，從而調節閥桿的退回力的大小。
所述的用于壓鑄的抽芯式真空閥，其特征是：管道橫截面的面積不小于150mm2。
所述的用于壓鑄的抽芯式真空閥的使用方法，其特征是：按如下步驟依次實施：
壓鑄準備時，閥桿在閥頭內部一起由油缸如同普通抽芯一樣插到位，隨后模具合模；壓鑄機壓射前，抽真空機通過閥桿前桿的排氣口經由氣流通道抽掉型腔中的氣體；壓射機壓射時，鋁液由鋁液入口首先高速沖擊閥桿，閥桿的鎖緊力一般設計在2kg左右，閥桿受鋁液的沖擊力后退，閥桿的突緣將閥頭的連接孔堵住，鋁液回流至側邊的型腔內繼續充型，直到整個動模塊上所有空間都被充滿成型；冷卻開模后，油缸帶動整個閥頭一起往外側推動，閥桿由于受到鋁件的包緊力而保持不動，閥頭外拉后經過設計好的行程后（一般為8mm），閥頭碰到閥桿的突緣，將閥桿拉出，這時閥桿前桿的排氣口露出，實現整個真空閥的復位；下一壓鑄模次時，油缸帶動整個真空閥進入，重復使用。
本發明利用平行于分型面的管道來實現正面沖擊閥桿，可最大限度地利用鋁液的動能；通過使閥桿在閥頭內滑動，保證了壓鑄的精度以及脫模的需要；后續可以采用油缸解決脫模的問題；利用鋁鑄件的抱緊力復位閥桿，以便露出抽氣口；采用螺釘和彈簧的組合結構來適應關閉閥桿的特殊力學要求；可實現壓鑄模具的大排量排氣，降低直至消除鑄件的縮孔缺陷。
本發明的有益效果是：
1. 排氣截面積大，可根據需要達到200多平方毫米；
2. 閥桿軸線平行于鋁的沖擊方向，最大程度利用到鋁的沖擊力實現關閉；
3. 前后自定心結構，保證了在幾乎沒有摩擦的情況實現真空通道的功能，保證了閥的長壽命，免保養；
4. 開槽式的閥頭閥桿設計，保證了絕大部分的鋁灰等垃圾造成閥堵塞。
5. 設計獨特的排氣道，最大限度的阻礙鋁灰先跑到閥體抽氣口。
附圖說明
圖1是本發明的結構示意圖。
具體實施方式
以下通過具體實施例進一步說明本發明。
實施例1
一種用于壓鑄的抽芯式真空閥，包括動模塊1、閥桿2、閥頭3、壓緊塊4、后座5、油缸支座6、連接塊7和油缸8，如圖1所示，具體結構是：
動模塊1的表面為分型面，所述分型面上設有用于集渣和排氣的管道11，閥桿2設于管道11內；
閥頭3的中心軸線處開有連接孔，閥頭3的側壁上開有和連接孔貫通的抽氣孔31；
閥桿2由前桿和后桿通過突緣連接構成，閥桿2的后桿套設于閥頭3的連接孔內，閥桿2后桿的外側壁和閥頭3連接孔的內側壁之間留有間隙作為氣流通道，閥桿2的前桿設有排氣口，閥桿2的后桿通過壓緊塊4抵住閥頭3連接孔的孔壁，閥桿2在閥頭3內前后移動，閥桿2移至閥頭3的前端時，閥桿2前端的排氣口露出閥桿2的突緣和閥頭3的連接孔脫離從而使氣流通道和外界大氣接通，閥桿2受鋁液沖擊退回閥頭3的后端時，閥桿2前端的排氣口關閉閥桿2的突緣蓋住閥頭3的連接孔以避免鋁液進入閥頭3內部；
油缸8的缸體固定在油缸支座6上，閥頭3和壓緊塊4都固定在后座5上，后座5通過連接塊7連接油缸8的活塞桿，在開模后鑄件頂出之前由油缸8的活塞桿拉出以實現脫模，同時閥桿2由鋁液的抱緊力拉出以實現復位。
本實施例中，壓緊塊4內設有螺釘和彈簧，螺釘旋在壓緊塊的側壁上，彈簧的兩端分別抵住螺釘的內端和閥桿2后桿的外側壁以使閥桿2后桿的外側壁抵住閥頭3連接孔的內側壁，通過調節螺釘的旋入或旋出程度，調節彈簧的受壓縮程度，調節彈簧對閥桿2后桿的彈力，從而調節閥桿2的退回力的大小。
管道11橫截面的面積不小于150mm2，本實施例取200mm2。
本實施例使用時，實際壓鑄準備時，閥桿2在閥頭3內部一起由油缸8如同普通抽芯一樣插到位，隨后模具合模；壓鑄機壓射前，抽真空機通過閥桿2前桿的排氣口經由氣流通道抽掉型腔中的氣體，壓射機壓射時，鋁液由鋁液入口12首先高速沖擊閥桿2，閥桿2的鎖緊力一般設計在2kg左右，閥桿2受鋁液的沖擊力后退，閥桿2的突緣將閥頭3的連接孔堵住，鋁液回流至側邊的型腔內繼續充型，直到整個動模塊1上所有空間都被充滿成型；冷卻開模后，油缸8帶動整個閥頭3一起往外側推動，閥桿2由于受到鋁件的包緊力而保持不動，閥頭3外拉后經過設計好的行程后（一般為8mm），閥頭3碰到閥桿2的突緣，將閥桿2拉出，這時閥桿2前桿的排氣口露出，實現整個真空閥的復位；下一壓鑄模次時，油缸8帶動整個真空閥進入，重復使用。