軸承裝置的冷卻結構的制造方法

軸承裝置的冷卻結構相關申請本發明要求申請日為2012年9月24日申請號為JP特愿2012-209135號，申請日為2012年9月24日申請號為JP特愿2012-209136號，申請日為2012年9月24日申請號為JP特愿2012-209137號，申請日為2012年9月24日申請號為JP特愿2012-209138以及申請日為2012年9月24日申請號為JP特愿2012-209139的申請的優先權，通過參照其整體作為構成本申請的一部分的內容而進行引用。技術領域本發明涉及軸承裝置的冷卻結構，本發明涉及比如機床的主軸和組裝于主軸上的軸承裝置的冷卻結構。

背景技術：
在機床的主軸裝置中，由于確保加工精度和提高加工效率的必要性，對于用于主軸的支承的軸承，人們要求用于裝置的溫度的上升的抑制和加工效率的提高的與高速化相反的技術。由于該情況，在軸承的冷卻方法、潤滑方法等中，最近介紹有各種新的技術。關于軸承的冷卻方法，比如，公開有下述的方法，其中，對兩個軸承之間的空間，以與旋轉方向成角度的方式噴射冷風而形成回轉流，由此進行冷卻(專利文獻1)。另外，公開有下述的方法，其中，對內圈間隔件進行空氣冷卻的空氣吹出口設置于軸承箱或主軸上，通過將壓縮空氣吹到內圈間隔件而進行空氣冷卻，由此間接地冷卻軸承的內圈(專利文獻2)。如果對內圈進行冷卻，則具有通過冷風而釋放發生熱的作用，與通過內圈溫度的降低而降低軸承的預壓的作用，通過這些作用，可期待協同的軸承的溫度的抑制效果。公開有下述方法，其中，在內圈上采用密度小于鋼、線膨脹低、彈性率大的陶瓷，由此減小內圈的徑向的膨脹量，減輕預壓(專利文獻3)。另外，關于軸承的潤滑方法，比如，在專利文獻4中公開有適于高速運轉的油氣潤滑方法的技術。在該技術中，在軸承內圈的外徑面上設置與軌道面連接的斜面部，在該斜面部上設置具有間隙而延伸的環狀的噴嘴部件。在噴嘴部件上設置對內圈斜面部噴射油氣的噴嘴，能可靠地將通過噴嘴而噴射的油氣中的油附著于斜面部上。已附著的油通過旋轉而產生離心力和附著力，構成附著流，可靠地將油導入軸承內部。由此，可實現軸承的高速化，并且與過去的供油方法相比較，可降低噪音。如果上述油氣潤滑方法的技術用于多個滾動軸承于軸向并列的軸承裝置，則比如作為提案例1而給出的圖81、圖82那樣。即，如圖81所示的那樣，該軸承裝置包括于軸向并列的兩個滾動軸承101、101，在各滾動軸承101、101的外圈102、102之間和內圈103、103之間，分別夾設外圈間隔件104和內圈間隔件105。在該例子中，滾動軸承1為角接觸滾珠軸承。兩個滾動軸承101、101按照通過外圈間隔件104和內圈間隔件105的寬度尺寸差而設定初期預壓的方式使用。如圖82所示的那樣，外圈間隔件104由外圈間隔件主體110和一對噴嘴部件111、111構成，在各噴嘴部件111上設置噴嘴112，該噴嘴112將油氣供給到滾動軸承101。噴嘴112的噴射口112a經由間隙δ而與內圈103的肩面(斜面部)103b面對。在內圈103的肩面103b上，在與噴嘴112的噴射口112a面對的軸向位置，形成在圓周方向并列的多個環狀凹部120。軸承潤滑用的油氣通過圖81所示的外部的油氣供給裝置145，經由供給口140、供給孔147、外圈間隔件104內的導入通路113，通過噴嘴112而噴射。已噴射的油氣中的油在內圈103的環狀凹部120吹到內圈103，附著于內圈103上。已附著的油通過附著力和內圈103的旋轉而產生的離心力，在圖82所示的肩面103b上構成附著流，被引導到軌道面103a側，用于滾動軸承101的潤滑。圖83A為提案例2的軸承裝置的冷卻結構的剖視圖，圖83B為該冷卻結構的主要部分的放大剖視圖，圖84為沿圖83A中的84-84線的剖視圖。圖85、圖86表示在于內圈間隔件180的外徑表面上，朝向軸旋轉方向而噴射冷卻空氣，經由內圈間隔件180對軸承進行冷卻的圖83A、圖83B、圖84的結構中，通過與旋轉速度的關系，對軸承內圈181和外圈182的溫度和此時的噪音值進行試驗的結果。在圖85和圖86中，空白圈為沒有冷卻的結果，涂黑圈表示進行冷卻的場合的結果。如圖85所示的那樣而推算到，通過進行空氣冷卻，運轉中的內圈181和外圈182的溫度降低，抑制軸承預壓的增加。但是，如圖86所示的那樣，通過進行空氣冷卻，與沒有進行空氣冷卻的場合相比較，最大程度為20dB(A)。另外，如提案例3而給出的圖87那樣，在軸承裝置J中，一般，油氣AO和冷卻用空氣A的供給排通路像下述那樣，在該軸承裝置J中，由角接觸滾珠軸承構成的四個滾動軸承1A、1B、1C、1D按照下述方式配置，該方式為：左側的兩個滾動軸承1A、1B和右側的兩個滾動軸承1C、1D分別并列組合，中間的兩個滾動軸承1B、1C相互在背面組合而配置。即，油氣AO如虛線的箭頭所示的那樣，從設置于中間的外圈間隔件4M的軸向兩端的油供給口(圖中未示出)供給到中間的兩個滾動軸承1B、1C，并且從設置于左右兩側的外圈間隔件4L、4R上的油供給口(圖中未示出)分別供給到外側的滾動軸承1A、1D。冷卻用空氣A如實線的箭頭所示的那樣，從設置于中間的外圈間隔件4M上的冷卻用空氣噴射口11M噴射到中間的外圈間隔件4M和內圈間隔件5M之間，并且從設置于左右兩側的外圈間隔件4L、4R上的各冷卻用空氣噴射口11L、11R噴射到左右兩側的外圈間隔件4L、4R和內圈間隔件5L、5R之間。將潤滑用的油供給到滾動軸承1A、1B、1C、1D后的空氣以及對軸承裝置J和主軸7進行冷卻后的冷卻用空氣A均從設置于各外圈間隔件4L、4M、4R的軸向兩端上的排氣口(圖中未示出)排到主軸裝置的外部。在圖87的軸承裝置J的場合，從中間的外圈間隔件4M的油供給口而噴射的油氣AO中的油沿與從中間的外圈間隔件4M的冷卻用空氣噴射口11M而噴射的冷卻用空氣A相同的方向流動。但是，從左右兩側的外圈間隔件4L、4R的冷卻用空氣噴射口11L、11R而噴射的冷卻用空氣A的一部分還流到中間的滾動軸承1B、1C。由于從該左右兩側的外圈間隔件4L、4R的冷卻用空氣噴射口11L、11R而噴射的冷卻用空氣A的流動方向相對從中間的外圈間隔件4M的油供給口而噴射的油氣AO的空氣的流動方向相反，故該冷卻用空氣A和油氣AO在中間的滾動軸承1B、1C的軸向外側部140處碰撞，油氣AO不能順利地流動。于是，油氣AO中的油不能充分地供給到上述軸向外側部140，導致過度的升溫。現有技術文獻專利文獻專利文獻1：JP特開2000-161375號公報專利文獻2：JP特開2000-296439號公報專利文獻3：JP特開2012-26496號公報專利文獻4：JP特許4261083號公報

技術實現要素：
發明要解決的問題為了實現軸承的高速化，運轉中的軸承溫度的抑制以及潤滑油的可靠的供給是必要條件。由于專利文獻1、2的軸承的溫度抑制技術為利用壓縮空氣的軸承的冷卻，故雖然可比較廉價地構成裝置，但具有消耗大量的空氣的問題。另一方面，運轉中的軸承預壓受到內外圈的徑向膨脹量的影響。如果一般采用鋼制的內外圈而進行運轉，則與軸承箱通過油等而強制冷卻的外圈側相比較，內圈的發生熱難以釋放。其結果為，內圈的溫度高于外圈的溫度。于是，內圈側的膨脹量與該發熱的膨脹量和離心力的膨脹量相配合，會大于外圈側的膨脹量。該情況為造成運轉中的預壓增加的主要原因。專利文獻3的目的在于內圈采用陶瓷，靈活采用陶瓷的密封小、低線膨脹、彈性率大的特征，抑制運轉中的內圈膨脹量，從而減輕預壓。但是，即使在內圈采用陶瓷的情況下，運轉中的內圈膨脹對軸的溫度上升造成的膨脹的影響仍很大，陶瓷的特性得不到發揮，軸承預壓的減輕的效果小。專利文獻4的潤滑方法獲得潤滑的良好的效果，為了應對進一步的高速化的要求，要求更進一步地提高冷卻效果。本發明的目的在于提供一種軸承裝置的冷卻結構，其可以良好的效率冷卻滾動軸承的內圈、內圈間隔件以及與它們的內周嵌合的主軸。用于解決課題的技術方案本發明的軸承裝置的冷卻結構為下述的軸承裝置的冷卻結構，在該軸承裝置中，在沿軸向并列的多個滾動軸承的外圈之間和內圈之間分別夾設有外圈間隔件和內圈間隔件，上述外圈和外圈間隔件設置于外殼中，上述內圈和內圈間隔件與主軸嵌合，在該軸承裝置的冷卻結構中，在上述外圈間隔件中，按照噴嘴的噴射口側向上述主軸的旋轉方向的前方而傾斜的方式設置噴嘴，該噴嘴將由空氣和油的混合物、單純的油或單純的壓縮空氣形成的冷卻用流體吹到上述內圈或上述內圈間隔件的外周面，從而將該冷卻用流體供給上述滾動軸承。按照該方案，通過將冷卻用流體吹到內圈或內圈間隔件的外周面，對內圈或內圈間隔件進行冷卻。由于噴嘴的噴射口側向主軸的旋轉方向的前方而傾斜，故冷卻用流體構成沿內圈或內圈間隔件的外周面的回轉流，于主軸的旋轉方向穩定地流動。由此，奪取內圈或內圈間隔件的表面的熱量，可期待有效地冷卻。通過對內圈或內圈間隔件進行冷卻，對與它們的內周嵌合的主軸進行冷卻。在這里，外圈間隔件的冷卻用流體的噴射口向主軸的旋轉方向的前方而傾斜的方式是根據例如通過實驗而確認下述情況而得出的結果而得到的，該情況指：對于比如機床的主軸那樣的旋轉方向一定的場合是有效的，在外圈間隔件和內圈間隔件的間隙中，可期待良好的流體流動，冷卻效果大。通過外圈間隔件的噴射口而噴射的冷卻用流體在幫助內圈間隔件和主軸的冷卻后，通過軸承內部而排到軸承外部，但是此時還同時進行軸承內部的冷卻。可如此利用冷卻用流體而有效且合理地對軸承進行冷卻。在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，上述冷卻用流體由空氣和油的混合物或單純的油形成。通過設置于外圈間隔件上的噴嘴，將冷卻用流體吹到內圈或內圈間隔件的外周面上，將冷卻用流體供給到滾動軸承，由此，可將冷卻用流體的空氣和油的混合物或油穩定地提供給滾動軸承，可對滾動軸承進行良好的潤滑。在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，上述噴嘴的上述噴射口按照與上述內圈間隔件所連續的肩面具有間隙的方式與上述內圈的外周面的軌道面面對。另外，上述肩面也可為越遠離上述軌道面其外徑越大的傾斜面。如果按照具有間隙的方式使噴嘴的噴射口與內圈的肩面面對，則將從噴嘴的噴射口而噴射的冷卻用流體吹到內圈的肩面。吹到肩面的冷卻用流體中的油沿肩面而導向到軌道面，由此可對內圈的軌道面進行良好的潤滑。如果肩面為傾斜面，則在附著于肩面上的油上作用有伴隨內圈的旋轉而產生的離心力，油朝向作為外徑側的內圈的軌道面而順利地被導向。另外，通過將冷卻用流體直接吹到內圈的肩面，冷卻內圈的效果高。也可在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，上述噴嘴按照上述冷卻用流體朝向上述內圈間隔件的外周面而噴射的方式設置，上述內圈間隔件的外周面為將從上述噴嘴而噴射出的上述冷卻用流體導向到兩側的上述滾動軸承的形狀。在該場合，將從噴嘴而噴射的冷卻用流體吹到內圈間隔件的外周面上。吹到內圈間隔件的外周面上的冷卻用流體沿內圈間隔件的外周面而良好地導向到兩側的滾動軸承，用于滾動軸承的潤滑。另外，通過將冷卻用流體直接吹到內圈間隔件的外周面上，冷卻內圈間隔件的效果高。還可使上述內圈間隔件的外周面為下述傾斜面，該傾斜面中，從上述噴嘴噴射的上述冷卻用流體所吹到的部位的外徑最小，從上述部位越接近該滾動軸承其外徑越大，上述內圈間隔件的外周面的軸向外側端的外徑等于或大于上述滾動軸承的內圈的上述內圈間隔件側端的外徑。如果內圈間隔件的外周面為上述形狀的傾斜面，則從噴嘴噴射的冷卻用流體中的附著于內圈間隔件的外周面上的油可借助伴隨內圈間隔件的旋轉而產生的離心力，沿內圈間隔件的外周面而順利地導向到滾動軸承側。另外，也可在上述內圈間隔件的外周面上設置圓周槽與螺旋槽，該圓周槽位于從上述噴嘴所噴射的上述冷卻用流體所吹到的部位，該螺旋槽的一端與上述圓周槽連接，在上述主軸的旋轉方向上，圓周相位越錯開則該螺旋槽越接近上述滾動軸承。在該場合，從噴嘴而噴射的冷卻用流體中的油存留在內圈間隔件的圓周槽中，該油伴隨內圈間隔件的旋轉沿螺旋槽而順利地送向軸承側。上述冷卻用流體既可為通過空氣而運送液狀的油的油氣，也可為通過空氣而運送霧狀的油的油霧。還可在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，上述冷卻用流體為壓縮空氣，在上述外圈間隔件上，按照朝向旋轉方向的前方而傾斜的方式設置朝向上述內圈間隔件的外周面而噴射壓縮空氣的噴嘴，上述外圈間隔件中的具有上述噴嘴的噴射口的內周面與和上述噴射口面對的上述內圈間隔件的外周面之間的間隙為0.7mm以上，并且在上述噴嘴的直徑的1/2以下。按照該方案，可采用內圈間隔件和外圈間隔件，通過設置于外圈間隔件上的噴嘴而將壓縮空氣噴射到內圈間隔件的外周面，由此可間接地進行軸承的冷卻。由于外圈間隔件的壓縮空氣的噴嘴向旋轉方向的前方傾斜，故冷卻用的壓縮空氣通過設在設置有外圈間隔件的外殼上的供氣口等，經由噴嘴而吹到內圈間隔件的外周面上。由此，壓縮空氣在內圈間隔件的外周面和外圈間隔件的內周面之間的環狀的間隙部構成回轉流，對內圈間隔件進行冷卻。其結果是，與內圈間隔件的端面接觸固定的軸承內圈通過熱傳導而被冷卻。壓縮空氣在幫助內圈間隔件和旋轉軸(主軸等)的冷卻后，通過軸承的內部而排到軸承外部，此時，還同時地進行軸承內部的冷卻。可如此利用壓縮空氣而有效并且合理地對軸承進行冷卻。再有，噴嘴的具有噴射口的內周面與和上述噴射口面對的上述內圈間隔件的外周面之間的間隙在上述噴嘴的直徑的1/2以下。由此，通過提高噴嘴的噴射口的壓力，抑制空氣的急劇的膨脹，與過去采用壓縮空氣而進行冷卻的方式相比較，可減少噴射音。上述間隙的上限按照下述方式設定，該方式為：如果因于運轉中產生的內圈間隔件的溫度上升和離心力的膨脹，內圈間隔件部不與外圈間隔件接觸，則間隙的整個外周截面積大于噴嘴的總截面積。通過試驗而發現，上述間隙在半徑上在0.7mm以上，由此可一邊維持冷卻效果，一邊兼具噪音的降低效果。與軸承尺寸(間隔件的直徑)無關，確保0.7mm以上的間隙，由此獲得一邊維持這樣的冷卻效果，一邊兼具噪音的降低效果的效果。如果間隙比上述情況還小，則由于無法確保必要的排氣面積，冷卻空氣量減少，故確認到冷卻效果降低。于是，軸承裝置不為復雜的結構，另外也不必要求昂貴的附帶設備，可降低軸承和主軸的溫度，并且可降低傳到外部的噪音。上述噴嘴為直線狀，上述噴嘴也可位于從與外圈間隔件的軸心相垂直的截面的任意的徑向的直線到偏置于與該直線相垂直的方向的位置。通過使噴嘴的位置如上述那樣偏置，噴嘴朝向旋轉軸表面的切線方向，并且朝向旋轉方向。噴嘴的偏置量越大，內圈溫度的降低量越大。還可在上述外圈間隔件中設置將潤滑油供給到軸承的內部的潤滑用噴嘴。在該場合，從潤滑用噴嘴噴射的潤滑油導入到比如內圈的軌道面，用于軸承的潤滑。上述潤滑油也可采用油氣、油霧。上述潤滑用噴嘴也可朝向上述內圈的軌道面而噴射潤滑油。在該場合，通過將潤滑油直接噴射到內圈的軌道面，可在平時適當維持軸承運轉中的潤滑狀態。上述滾動軸承也可具有保持器，用來保持夾設于上述內外圈的軌道面之間的多個滾動體，上述潤滑用噴嘴朝向上述內圈的外徑面而噴射潤滑油，上述潤滑用噴嘴中的進入軸承空間的前端部設置于上述保持器的內周面的半徑方向的內側。在該場合，從潤滑用噴嘴噴射的潤滑油附著于內圈的外徑面上。附著于該內圈的外徑面上的油利用油的表面張力和離心力，導入到內圈的軌道面，用于軸承的潤滑。另外，由于潤滑用噴嘴的前端部設置于保持器的內周面的徑向內側，故可防止潤滑用噴嘴與保持之間的妨礙的情況，并且可將已噴射的潤滑油經由內圈的外徑面、軌道面而用于保持器的潤滑。也可在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，還在上述外圈間隔件中，以向旋轉方向的前方而傾斜的方式設置噴嘴，該噴嘴向上述內圈間隔件的外周面噴射壓縮空氣，該噴嘴在上述外圈間隔件或內圈間隔件中的上述噴嘴的開口部的軸向兩側部，設置向徑向突出的凸部，在與該凸部的徑向前端部面對的周面之間形成上述間隙，該間隙小于上述外圈間隔件的具有上述噴射口的內周面與和上述噴射口面對的上述內圈間隔件的外周面之間的間隙。按照該方案，由于噴嘴向旋轉方向的前方而傾斜，故冷卻用的壓縮空氣從噴嘴吹到內圈間隔件的外周面上。由此，壓縮空氣在內圈間隔件的外周面和外圈間隔件的內周面之間的環狀的間隙部構成回轉流，對內圈間隔件進行冷卻。其結果是，與內圈間隔件的端面接觸固定的軸承內圈通過熱傳導而冷卻。壓縮空氣在幫助內圈間隔件和主軸等冷卻后，通過軸承內部排到軸承外部，還同時進行軸承內部的冷卻。另外，由于在外圈間隔件或內圈間隔件中的噴嘴的噴射口的軸向兩側部，設置向徑向而突出的凸部，可通過凸部來隔絕來自噴嘴的空氣噴射音，可抑制噪音向外部泄漏。按照壓縮空氣的出口部的壓力不高的方式，外圈間隔件的具有上述噴射口的內周面與和上述噴射口面對的上述內圈間隔件的外周面之間的間隙大于凸部的徑向前端部和面對周面之間的間隙。考慮壓縮空氣的排氣，確定凸部的徑向前端部和面對周面之間的間隙量。如以上說明的那樣，軸承裝置不為復雜的結構，另外也不必要求昂貴的附帶設備，可降低軸承和旋轉軸的溫度，并且可降低傳到外部的噪音。上述凸部的徑向前端部和面對周面之間的間隙量的最小的軸向截面積也可按照為上述噴嘴的總截面積的10～15的面積的方式設定。該噴嘴的“總截面積”指通過與該噴嘴的軸向方向相垂直的平面將各噴嘴剖開而觀看到的截面的面積的噴嘴個數量的總和。上述“軸向截面積”指在通過與軸承裝置的軸心相垂直的平面將該軸承裝置的具有間隙的部分而剖開的截面中，凸部的徑向前端部和面對周面之間的環狀部的面積。通過如此設定間隙的軸向截面積，不會減少壓縮空氣量，可謀求合理的噪音的降低。該間隙的軸向截面積為根據試驗結果而發現的設定值。還可將上述凸部設置于上述內圈間隔件的外周面的寬度方向中間部，在上述外圈間隔件上設置將潤滑油供給到軸承內的潤滑用噴嘴，在上述凸部的軸向兩側端面與上述潤滑用噴嘴的內側端面之間設置軸向間隙。該軸向間隙的尺寸按照與凸部的徑向的間隙的場合相同的方式設定。上述潤滑用噴嘴也可朝向上述內圈的軌道面或外徑面噴射潤滑油。還可在本發明的的軸承裝置的冷卻結構中，上述冷卻用流體為壓縮空氣，在上述內圈間隔件的外周面的從上述噴射口所噴射的壓縮空氣吹到的位置，開設在圓周方向并列的多個孔。另外，在上述內圈間隔件中，按照從上述外圈間隔件的噴射口而噴射的壓縮空氣與上述主軸的表面直接接觸的方式，于徑向開設多個輻射狀的孔，并且在上述內圈間隔件的內周面上開設圓周槽，以便有效地對上述主軸的表面進行冷卻。按照該方案，在內圈間隔件的外周面上，通過設置于外圈間隔件上的噴射口噴射壓縮空氣，由此，可間接地進行軸承的冷卻。從外圈間隔件的噴射口而噴射的壓縮空氣將主軸與內圈間隔件一起冷卻。由于外圈間隔件的噴射口向內圈的旋轉方向的前方而傾斜，故已噴射的壓縮空氣與內圈間隔件的圓周方向的一部分接觸。由此，可將從外圈間隔件的噴射口所噴射的壓縮空氣的噴射壓力提供給內圈間隔件，可期待驅動主軸的作用。于是，軸承裝置不為復雜的結構，另外也不必要求昂貴的附帶設備，可通過廉價的裝置而降低軸承和主軸的溫度。通過謀求運轉中的軸承溫度的降低而緩和軸承預壓的增加，可謀求軸承，即軸承裝置的速度的進一步的提高，即加工效率的提高或軸承壽命的延長。可通過運轉中的主軸和軸承溫度的降低而緩和軸承預壓的增加，可增加初始預壓，可提高低速度的主軸剛性，可期待加工精度的提高。在運轉中，主軸的溫度降低，可減少主軸的熱膨脹造成的加工精度的劣化。上述外圈間隔件的壓縮空氣的噴射口可為一個或多個。上述內圈也可由陶瓷制成。從外圈間隔件的噴射口而噴射的壓縮空氣將內圈間隔件和主軸一起冷卻，由此，可期待抑制伴隨主軸的溫度上升的陶瓷內圈的徑向膨脹，活躍陶瓷的材質特性的效果。其結果是可減輕預壓，可進一步提高速度。上述內圈間隔件的噴嘴為直線狀，上述噴射口也可位于從與外圈間隔件的軸心相垂直的截面的任意的徑向的直線，偏置于與該直線相垂直的方向的位置。通過使外圈間隔件的噴射口的位置如上述那樣偏置，噴射口朝向主軸表面的切線方向，并且朝向旋轉方向。作為試驗的結果，噴射口的偏置量越大，內圈溫度的降低量越大。上述外圈間隔件的噴射口的偏置量在主軸半徑的約0.5倍～外圈間隔件的內徑的范圍內。作為試驗的結果，噴射口的偏置量在主軸半徑的約0.5倍～主軸表面的切線附近的范圍，構成內圈的最大下降溫度。考慮該偏置量的目的在于通過使外圈間隔件的噴射口偏置，使空氣流為內圈旋轉方向，由此，冷卻空氣在旋轉方向穩定地流動，有效地吸收內圈間隔件的表面的熱量。在上述內圈間隔件的外周面的從上述噴射口所噴射的壓縮空氣的位置，于圓周方向并列的多個輻射狀的通孔用于使空氣直接到達主軸，將內圈間隔件和主軸一起冷卻。通過實驗而確認，由于可通過如此的壓縮空氣直接對主軸進行冷卻，故與在內圈間隔件中沒有該孔的場合相比較，使內圈的溫度降低量增加。上述孔既可為通孔，也可為非通孔。在通孔的場合，與非通孔相比較，直接冷卻主軸的冷卻效果也進一步提高。由于設置多個上述孔，故還可提高直接冷卻主軸的冷卻效果。上述內圈間隔件的孔也可為按照伴隨朝向徑向外側的移動，以與上述旋轉方向相反的角度而傾斜的方式傾斜的傾斜狀的孔。還可在上述內圈間隔件的外周面上開設有槽。在該場合，與沒有槽的內圈間隔件相比較，可增加外周面的表面積，可以良好的效率進行內圈間隔件的表面的放熱。于是，由于謀求內圈溫度的降低，由此，軸承預壓減少，故可謀求裝置的高速化。通過包括內圈間隔件的軸心的平面將上述內圈間隔件的槽剖開而觀看到的剖面也可為V形狀或凹形狀。上述內圈間隔件的槽也可由螺旋槽構成。可如此增加內圈間隔件的外周面的表面積。還可在上述內圈間隔件的外周面上代替上述槽而設置凹凸部。同樣在該場合，可增加內圈間隔件的外周面的表面積，可以良好的效率，進行內圈間隔件表面的放熱。還可在上述內圈間隔件的內周面上開設于軸向具有一樣的截面的槽。由于在內圈間隔件的內周面上嵌合主軸的外周面，故通過在內圈間隔件的內周面上設置上述那樣的槽，將冷卻空氣送到主軸表面整個外周上，可使冷卻空氣直接接觸主軸表面的面積增加。另外，通過使與槽連通的孔為上述傾斜狀的孔，可進一步提高直接冷卻主軸的冷卻效果。還可在與上述內圈間隔件的槽面對的主軸表面上設置截面呈V形、截面呈凹狀或螺旋狀的槽。上述截面指通過包括主軸軸心的平面剖開主軸而觀看到的截面。在該場合，可進一步擴大放熱面積，可進一步提高直接冷卻主軸的冷卻效果。通過與該內圈間隔件的軸心相垂直的平面將上述內圈間隔件的孔剖開而觀看到的剖面也可為矩形或橢圓狀。上述外圈間隔件也可包括將油氣供給到上述滾動軸承內的油氣供給口，該油氣供給口包括突出部，該突出部向上述滾動軸承的內部突出，在其與上述內圈的外周面之間，夾設油氣通過用的環狀間隙而面對。在該場合，從空氣供給口而供給的油氣附著于內圈外徑面上。附著于該內圈外徑面上的油利用油的表面張力和離心力，導入到內圈軌道面，用于滾動軸承的潤滑。另外，從噴射口而噴射的壓縮空氣經由內圈外徑面和上述突出部之間的環狀間隙，導入到滾動軸承內部，在滾動軸承內部吸收熱量，排出氣體。如此，還具有內圈間隔件的冷卻以及滾動軸承內部的冷卻功能，可進行更有效的軸承冷卻。上述油氣供給口也可具有如下噴嘴，該噴嘴在上述突出部的內徑側向內圈噴射油氣。在該場合，噴嘴在突起部的內徑側向內圈噴射油氣。由于可在將突起部插入軸承內部后，靠近內圈而噴射油氣，故可提高軸承的潤滑和冷卻性能。也可為使上述油氣供給口與上述壓縮空氣的噴射口共用的結構。在該場合，可謀求用于削減供給油氣的空氣量與油氣專用的孔數量，可簡化裝置的結構。由此，可謀求制造成本的降低。還可在一并使用上述油氣供給口與上述壓縮空氣的噴射口的結構中，在上述內圈間隔件中設置徑向的通孔，并且在上述內圈間隔件的內周面中的與主軸嵌合的部分的圓周方向的一部分上，設置于軸向延伸的軸向槽，并且在上述內圈間隔件的軸向兩端面的圓周方向的一部分上，設置與上述軸向槽連通、于徑向延伸的徑向槽。在該場合，穿過內圈間隔件的通孔而噴射到其內周面上的油氣可進行主軸和內圈間隔件的冷卻，以及依次穿過軸向槽、徑向槽而有效地進行內圈的冷卻。另外，在油氣通過徑向槽時，由于油附著于內圈端面上形成附著流，故能可靠地用作軸承的潤滑油。上述油氣供給口具有下述的結構，該結構具有向上述滾動軸承內部突出，在其與內圈外徑面之間經由環狀間隙部而面對的突出部，也可在該場合，使形成于上述突出部的內徑面與內圈外徑面之間的圓周間隙部的徑向截面積大于上述外圈間隔件的噴射口的總截面積。上述圓周間隙部的“徑向截面積”指在通過與其軸心相垂直的平面將該軸承裝置剖開而觀看到的截面中，形成于突出部的內徑面與內圈外徑面之間的圓周間隙部的面積。上述噴射口的“總截面積”指通過與該噴射口的軸線方向相垂直的平面將各噴射口剖開而觀看到的截面的面積的噴射口個數量的總和。按照該方案，從噴射口噴射的空氣經由環狀間隙部而可靠地導入到滾動軸承內部。該空氣在滾動軸承內部吸收熱量，進行排氣。還可在一并使用上述油氣供給口和上述壓縮空氣的噴射口的結構，或于內圈間隔件中設置上述軸向槽和上述徑向槽的結構中，省略以上述滾動軸承內部的潤滑為主要目的的油氣噴射用的噴嘴。在該場合，可簡化裝置結構，由此，可謀求制造成本的降低。既可將供給上述壓縮空氣，即冷卻用空氣的壓縮空氣供給裝置獨立于油氣供給裝置而設置，還可在不供給油的情況下采用油氣供給裝置的空的回路。還可設置排出油氣的油氣排氣口，從該油氣排氣口排出內圈間隔件冷卻后的冷卻空氣。通過如此一并使用使油氣的排氣通路與冷卻空氣的排氣通路，可簡化裝置結構。還可在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，具有下述的結構，其中，按照在軸向并列的方式設置三個以上滾動軸承，在相鄰的滾動軸承的各外圈之間和各內圈之間分別夾設有外圈間隔件和內圈間隔件，針對夾設上述滾動軸承而相鄰且將上述空氣和油的混合物從一個外圈間隔件供給到該中間的滾動軸承的兩個外圈間隔件，設定下述關系，該關系為：分別從供給上述中間的滾動軸承的上述空氣和油的混合物的流動方向的位于上游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口以及位于下游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口所噴射的冷卻用空氣的流量或壓力的關系，該關系使為從位于上述下游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣、與上述中間的滾動軸承內的上述空氣和油的混合物的流動相反。按照該方案，通過將冷卻用空氣從各冷卻用空氣噴射口朝向內圈間隔件的外周面而噴射，與內圈間隔件碰撞的冷卻用空氣奪取軸承裝置和支承于該軸承裝置上的軸的熱量。由此，以良好的效率對軸承裝置和軸進行冷卻。由于為在上述中間的滾動軸承中，冷卻用空氣不相對空氣和油的化合物的流動方向相反的結構，故沒有在中間的滾動軸承內部，因冷卻用空氣而阻礙空氣和油的混合物的流動的情況，空氣和油的混合物可良好地供給到中間的滾動軸承。為了在上述中間的滾動軸承中，冷卻用空氣不與空氣和油的混合物的流動相反，舉一個例子，設置將冷卻用空氣供給到上述各冷卻用空氣噴射口的冷卻用空氣供給裝置，通過從該冷卻用空氣供給裝置供向各冷卻用空氣噴射口的冷卻用空氣的流量的設定，針對夾設上述中間的滾動軸承而相鄰的兩個外圈間隔件，從位于上述上游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的流量大于從位于上述下游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的流量。另外，每個外圈間隔件的冷卻用空氣噴射口的數量既可為一個，也可為多個。在為多個的場合，從外圈間隔件的冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的流量指從各冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的總流量。作為另一例子，針對夾設上述中間的滾動軸承而相鄰的兩個外圈間隔件，位于上述下游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口的口徑大于位于上述上游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口的口徑。通過在下游側和上游側而改變冷卻用空氣噴射口的口徑，位于下游側的外圈間隔件和內圈間隔件之間的空間的壓力低于位于上游側的外圈間隔件和內圈間隔件之間的空間的壓力。在該場合，以從各冷卻用空氣噴射口而噴射的壓縮空氣的流量相同的條件為前提。每個外圈間隔件的冷卻用空氣噴射口的數量既可為一個，也可為多個，在多個的場合，以針對每個外圈間隔件從各冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的總流量相同的條件為前提。也可在滾動軸承位于三個位置以上的部位的場合，針對夾設上述中間的滾動軸承而相鄰的兩個外圈間隔件，位于上述上游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口的數量多于位于上述下游側的外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口的數量。通過在上游側和下游側改變冷卻用空氣噴射口的數量，從位于上游側的外圈間隔件的冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的流量大于從位于下游側的外圈間隔件的冷卻用空氣噴射口而噴射的冷卻用空氣的流量。同樣在該場合，以從各冷卻用空氣噴射口而噴射的壓縮空氣的流量相同的條件為前提。在上述任何的場合，由于可從空氣和油的混合物的流動方向的上游側朝向下游側形成冷卻用空氣的壓力梯度，故難以產生中間的滾動軸承的冷卻用空氣的反向流。由此，可良好地將空氣和油的混合物供給到中間的滾動軸承。也可針對上述方案，夾設上述中間的滾動軸承而鄰對的兩個外圈間隔件中的一個外圈間隔件具有第1油供給口，該第1油供給口將空氣和油的混合物供向上述中間的滾動軸承，另一個外圈間隔件具有第2油供給口，該第2油供給口將空氣和油的混合物供向夾設該外圈間隔件而與上述中間的滾動軸承相鄰一端的滾動軸承，從上述第1油供給口供給到上述中間的滾動軸承的空氣和油的混合物的流動方向、與從上述第2油供給口供給到上述端部的滾動軸承的空氣和油的混合物的流動方向相同，以從上述中間的滾動軸承到上述端部的滾動軸承的方向，使空氣和油的混合物穿過上述另一外圈間隔件、和與該外圈間隔件面對的內圈間隔件之間而進行流動，在該場合，對供給到上述中間和端部的各滾動軸承的空氣和油的混合物中的空氣進行排出的排氣口設置在空氣和油的混合物的流動方向的下游側端的一個部位。供給到各滾動軸承的空氣和油的混合物中的空氣在通過各滾動軸承后，通過設置于接納有軸承裝置的外殼等中的排出孔而排到外殼等的外部。如果針對每個滾動軸承而設置排氣口，該排氣口將空氣從滾動軸承內部導向到排出孔，則在排氣管的空氣流動方向的下游側，從上游側流動的空氣與從排氣口而流入排氣管中的空氣碰撞，空氣難以順利地流動。由此，具有滾動軸承內部的空氣和油的混合物的流動變差，油可能無法充分地供給到滾動軸承。相對該情況，如果如上述結構那樣，將排氣口設置于空氣和油的混合物的流動方向的下游側端的一個部位，則流過排氣孔的空氣和從排氣口而流入排氣孔中的空氣碰撞的部位變少。由此，滾動軸承內部的空氣和油的混合物的流動良好。在將排氣口設置于上述部位的場合，還可針對每個上述排氣口設置排氣孔，該排氣孔與上述排氣口相連，將空氣導向到軸承裝置的外部。如果采用該結構，則可完全消除流過排氣孔的空氣和從排氣口而流入排氣孔中的空氣碰撞的部位，滾動軸承內部的空氣和油的混合物的流動會更良好。在上述結構中，也可于與上述外圈間隔件的上述冷卻用空氣噴射口相同的軸向位置設置下述排氣口，該排氣口將從上述冷卻用空氣噴射口所噴射的冷卻用空氣從上述外圈間隔件和上述內圈間隔件之間的空間而排出。在該場合，從冷卻用空氣噴射口排出的冷卻用空氣在外圈間隔件和內圈間隔件之間的空間中，于軸向擴展，但是難以產生上述冷卻用空氣的軸向的流動。由此，難以產生與流過上述中間的滾動軸承的空氣和油的混合物的流動方向相反的冷卻用空氣的流動。本發明的機床組裝有上述任意項所述的軸承裝置的冷卻結構。在機床中，組裝任意項所述的軸承裝置的冷卻結構的場合，可通過謀求運轉中的軸承溫度的降低，緩和軸承的預壓的增加，可謀求軸承的速度的進一步的提高，即加工效率的提高或軸承壽命的延長。由于運轉中的旋轉軸和軸承溫度的降低，故緩和軸承的預壓的增加的部分可增加初始預壓，可提高低速的旋轉軸的剛性，并且可期待加工精度的提高。在運轉中，旋轉軸的溫度降低，可減少旋轉軸的熱膨脹造成的劣化。權利要求書和/或說明書和/或附圖中公開的至少兩個結構中的任意的組合均包含在本發明中。特別是，權利要求書中的各項權利要求的兩個以上的任意的組合也包含在本發明中。附圖說明根據參照附圖的下面的優選的實施形式的說明，會更清楚地理解本發明。但是，實施形式和附圖用于單純的圖示和說明，不應用于限制本發明的范圍。本發明的范圍由權利要求書確定。在附圖中，多個附圖中的同一部件標號表示同一或相應部分。圖1為組裝有包括本發明的第1實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖2為將圖1的一部分抽取而將其放大的圖；圖3為將沿圖1中的3-3線的剖面的一部分抽取而表示的剖視圖；圖4為圖3的部分放大圖；圖5為表示圖2所表示的部分的變形例的縱向剖視圖；圖6為表示圖2所表示的部分的另一變形例的縱向剖視圖；圖7為圖6所示的變形例的油排出部的縱向剖視圖；圖8為組裝有包括本發明的第2實施方式的潤滑結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖9為該軸承裝置的縱向剖視圖；圖10為沿圖9中的10-10線的剖視圖；圖11為圖10的部分放大圖；圖12為圖9所示的軸承裝置的變形例的縱向剖視圖；圖13為圖12的部分放大圖；圖14為圖9所示的軸承裝置的另一變形例的縱向剖視圖；圖15為圖14的部分放大圖；圖16為圖9所示的軸承裝置的又一變形例的剖視圖；圖17為圖16的部分放大圖；圖18為作為參考例的，相當于軸承裝置的沿圖9中的10-10線的剖面的縱向剖視圖；圖19為本發明的第3實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖20為該軸承裝置的冷卻結構的主要部分的放大剖視圖；圖21為沿圖19中的21-21線的剖視圖；圖22為表示內外圈間隔件徑向間隙和噪音值的關系的特性圖；圖23為說明調查該冷卻結構距噴嘴端的距離和噪音值的關系的試驗方法的縱向剖視圖；圖24為表示該冷卻結構距噴嘴端的距離和噪音值的關系的特性圖；圖25為本發明的第4實施方式的軸承裝置的冷卻結構的主要部分的放大剖視圖；圖26為部分地改變該軸承裝置的冷卻結構的主要部分的剖視圖；圖27為該軸承裝置的冷卻結構的主要部分的放大剖視圖；圖28為沿圖26中的28-28線的剖視圖；圖29為說明在該冷卻結構中，對構成噪音源的噴嘴的噴射音，調查隔音壁端部的間隙量引起的隔音效果的試驗方法的縱向剖視圖；圖30為表示該冷卻結構的隔音壁端部的間隙量和噪音的關系的特性圖；圖31為本發明的第5實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖32為該軸承裝置的冷卻結構的主要部分的放大剖視圖；圖33為沿圖31中的33-33線的剖視圖；圖34為部分改變該軸承裝置的冷卻結構的主要部分的放大剖視圖；圖35為本發明的第6實施方式和第23實施方式的軸承裝置的縱向剖視圖；圖36為圖35的主要部分的部分放大圖；圖37為將該軸承裝置的外圈間隔件的一部分展開而表示的圖；圖38為表示將上述任意者的軸承裝置的冷卻結構用于機床主軸裝置的例子的縱向剖視圖；圖39為組裝有包括本發明的第7實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖40為沿圖39中的40-40線的剖視圖；圖41為沿圖40中的41-41線的剖視圖；圖42為表示該冷卻結構中的壓縮空氣的噴射口的偏置量和內圈的降低溫度的關系的特性圖；圖43為表示內圈間隔件的孔的有無所造成的內圈降低溫度的比較結果的曲線圖；圖44為表示旋轉速度和軸承溫度的關系的特性圖；圖45為本發明的第8實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖46為本發明的第9實施方式的軸承裝置的冷卻結構，從外徑側而觀看該軸承裝置的內圈間隔件的孔的剖視圖；圖47為本發明的第10實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖48為本發明的第11實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖49為本發明的第12實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖50為組裝有包括本發明的第13實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖51為沿圖50中的51-51線的剖視圖；圖52為從外徑側觀看該軸承裝置的內圈間隔件的孔的圖；圖53為表示旋轉速度和電動機耗電量的關系的特性圖；圖54為表示旋轉速度和軸承溫度的關系的特性圖；圖55為本發明的第14實施方式的軸承裝置的冷卻結構的一部分的縱向剖視圖；圖56為本發明的第15實施方式的軸承裝置的冷卻結構的一部分的縱向剖視圖；圖57為本發明的第16實施方式的軸承裝置的冷卻結構的一部分的縱向剖視圖；圖58為本發明的第17實施方式的軸承裝置的冷卻結構的一部分的縱向剖視圖；圖59為組裝有包括本發明的第18實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖60為沿圖59中的60-60線的剖視圖；圖61為本發明的第19實施方式的軸承裝置的冷卻結構的相當于圖59中的60-60線的平面的剖視圖；圖62為組裝有包括本發明的第20實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖63為組裝有包括本發明的第21實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖64為沿圖63中的64-64線的剖視圖；圖65為沿圖63中的65-65線的剖視圖；圖66為本發明的第22實施方式的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖67為圖66的部分放大圖；圖68為說明外圈間隔件的排出口和內圈間隔件的孔的位置關系的縱向剖視圖；圖69為具有本發明的第24實施方式的冷卻結構的軸承裝置的縱向剖視圖；圖70為將該軸承裝置的外圈間隔件的一部分展開而表示的圖；圖71為表示將圖69和圖70所示的軸承裝置組裝于機床的主軸裝置中的狀態的縱向剖視圖；圖72A為組裝有包括本發明的第25實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖72B為圖72A的部分放大圖；圖73為表示通過不同于圖72A的剖面而將該主軸裝置剖開的剖視圖的上半部的圖；圖74為通過與軸向垂直的平面而將該主軸裝置剖開的縱向剖視圖；圖75為表示組裝有包括本發明的第26實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖的上半部的圖；圖76為表示組裝有包括本發明的第27實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖的上半部的圖；圖77為組裝有包括本發明的第28實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖；圖78為表示組裝有包括本發明的第29實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖的下半部的圖；圖79為表示組裝有包括本發明的第30實施方式的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖的下半部的圖；圖80為用于說明空氣排出通路的課題的說明圖；圖81為具有作為提案例1的潤滑結構的軸承裝置的縱向剖視圖；圖82為將圖81的一部分抽取并放大的圖；圖83A為提案例2的軸承裝置的冷卻結構的縱向剖視圖；圖83B為該冷卻結構的主要部分的放大剖視圖；圖84為沿圖83A中的84-84線的剖視圖；圖85為表示冷卻的有無的軸承裝置的旋轉速度與溫度的關系的特性圖；圖86為表示冷卻的有無的軸承裝置的旋轉速度與噪音值的關系的特性圖；圖87為表示組裝有包括作為提案例3的過去的冷卻結構的軸承裝置的主軸裝置的縱向剖視圖的上半部的圖。具體實施方式根據圖1～圖4，對本發明的第1實施方式的軸承裝置的冷卻結構進行說明。該軸承裝置的冷卻結構用于比如后述的機床主軸裝置等。其中，并不僅僅限定于機床主軸裝置。以下的說明還包括軸承的冷卻方法的說明。如圖1所示的那樣，該軸承裝置包括于軸向并列的兩個滾動軸承1、1，在各滾動軸承1、1的外圈2、2之間和內圈3、3之間，分別夾設有外圈間隔件4和內圈間隔件5。滾動軸承1為角接觸滾珠軸承，在內外圈3、2的軌道面3a、2a之間夾設有多個滾動體8。各滾動體8通過保持器9按照在圓周上均等配置的方式被保持。保持器9由外圈導向形式的環狀構成。兩個滾動軸承1、1按照相互在背面組合的方式設置，按照通過外圈間隔件4和內圈間隔件5的寬度差，設定各個滾動軸承1、1的初始預壓的方式而使用。圖1表示軸承裝置用于機床的主軸的支承的狀態。滾動軸承1、1的外圈2、2和外圈間隔件4嵌合于外殼6的內周面上，滾動軸承1、1的內圈3、3和內圈間隔件5嵌合于主軸7的外周面上。外圈2、2和外圈間隔件4比如相對外殼6以具有間隙的方式嵌合，通過外殼6的高差部6a和端面蓋40進行軸向的定位。另外，內圈3、3和內圈間隔件5比如相對主軸7而緊嵌，通過兩側的定位的間隔件41、42進行軸向的定位。另外，圖中的左側的定位的間隔件42通過螺接于主軸7上的螺母43而被固定。如圖2所示的那樣，外圈間隔件4由外圈間隔件主體10和一對環狀的噴嘴部件11、11構成，該外圈間隔件主體10的截面基本呈T狀，該對噴嘴部件11、11設置于該外圈間隔件主體10中的相當于T狀的縱向部分的部位的兩側。各噴嘴部件11包括噴嘴12，該噴嘴12將作為冷卻用流體的油氣供給到滾動軸承1。噴嘴12設置于噴嘴部件11中的向軸承內部突出的突出部11a上。噴嘴12的噴射口12a開口于上述突出部11a的內周面上，該內周面經由間隙δa而與由和內圈3的軌道面3a連接的傾斜面構成的肩面3b面對。該間隙δa的尺寸比如在噴嘴12的口徑的1/2以下。其原因在于：在考慮噪音的問題的場合，從噴嘴12而噴射的油氣的壓力不會急劇地下降。內圈3的肩面3b的傾斜角度α為吹到肩面3b的油氣中的油可在肩面3b上附著而流動且能導入到軌道面3a中的角度。具體來說，其與構成主軸7的旋轉速度的指標的dmn值(dm：滾動體8的節距圓直徑mm，n：最高旋轉速度min－1)成比例，可通過下述式1(由“エアオイル潤滑における供給油量の微小化”NTNTECHICALREVIEWNo72(2004)15引用)而求出基本值。α°＝0.06×dmn值/10000……1如圖3和作為其部分放大圖的圖4所示的那樣，上述噴嘴12于圓周方向以均等配置方式設置多個(在本例子中為三個)。各噴嘴12為直線狀，噴射口12a向主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜。即，各噴嘴12位于從與外圈間隔件4的軸心相垂直的截面的任意的徑向的直線L2，偏置于與該直線L2相垂直的方向的位置。該偏置量OS相對噴嘴12的位置的內圈3的外徑D，例如在0.4D～0.5D的范圍內。另外，噴嘴12也可于圓周方向而僅設置一個。在圖2中，在外圈間隔件10和噴嘴部件11中設置將油氣導入噴嘴12的導入通路13。該導入通路13由外部導入口14、多個(其數量與噴嘴12相同)的徑向孔15和軸向孔16構成，該外部導入口14由形成于外圈間隔件10的外周面上的環狀槽構成，該徑向孔15從該外部導入口14向內徑側延伸，該軸向孔16從該徑向孔15的孔底部向軸向延伸，軸向孔16的前端與和噴嘴12的噴射口12a相反的一側端連通。上述軸向孔16包括形成于外圈間隔件主體10上的部分16a和形成于噴嘴部件11上的部分16b，在構成兩個部分16a、16b的連接部的噴嘴部件11的側面上，設置其直徑大于兩個部分16a、16b的锪孔部16c。另外，在噴嘴12于圓周方向為僅一個的場合，上述外部導入口14也可為锪孔。如圖1所示的那樣，在外圈間隔件主體10中的相對噴嘴部件11的外徑端而向軸向伸出的部分，設置構成油氣的排氣口的缺口18。按照與外圈間隔件4相鄰的方式設置滾動軸承1的外圈2，由此，缺口18為將滾動軸承1的軸承空間和軸承裝置的外部連通的開口形狀。在主軸裝置的外部設置油氣供給裝置45，從該油氣供給裝置45送出的油氣通過端面蓋40的供給口46和外殼6內的供給孔47供給到外圈間隔件4的上述外部導入口14。另外，在外殼6中開設有排氣孔48。該排氣孔48經由連接孔49而與外圈間隔件10的缺口18連通。在該結構的軸承裝置中，從圖1所示的油氣供給裝置45而供給的油氣通過外圈間隔件4的導入通路13，從噴嘴12而排出。通過使上述間隙δa的尺寸在噴嘴12的口徑的1/2以下，從噴嘴12而噴射的油氣的壓力不會急劇地降低，可抑制噪音的發生。已排出的油氣吹到內圈3的肩面3b，油氣中的油吹到肩面3b上。該油通過伴隨內圈3的旋轉而產生的離心力，沿作為傾斜面的肩面3b而順利地導向到直徑側的軌道面3a側。通過使肩面3b的傾斜角度α為通過下述式1表示的角度，獲得油的良好的附著流動。由于如此將油氣的油穩定地供給到滾動軸承1，故可在平時良好地對滾動軸承1進行潤滑。另外，在潤滑的同時，如圖4所示的那樣，通過將油氣吹到內圈3，對內圈3進行冷卻。由于噴嘴12的噴射口12a側相對主軸7的徑向而朝向主軸7的旋轉方向的前方傾斜，故油氣構成沿內圈3的外周面的回轉流，于主軸7的旋轉方向穩定地流動。由此，可期待奪取內圈3的表面的熱量，有效地對其冷卻的效果。通過試驗確認出：通過使圖3所示的噴嘴12的偏置量OS為內圈3的外徑D的0.4～0.5倍，冷卻效果最好。通過對內圈3進行冷卻，還對與內圈3的內周嵌合的主軸7進行冷卻。如圖5所示的變形例那樣，可在內圈3的肩面3b中的油氣所吹到的軸向位置設置環狀凹陷20。如果設置環狀凹陷20，則從噴嘴12噴射出的油氣的噴射流速會增加，可良好地進行沿著肩面3b的油的附著流動。如圖6所示的另一變形例那樣，還可在噴嘴部件11的內周面的軸向端設置其內徑小于其它的部分的凸條21。該凸條21和內圈3的肩面3b的間隙δb(間隙δb的尺寸)×(間隙δb的在噴嘴12的位置的圓周方向的長度)為噴嘴12的總孔徑面積的10倍。噴嘴12的總孔徑面積為噴嘴12的個數與一個噴嘴12的孔徑面積相乘的面積。通過如此確定間隙δb，凸條21可用作隔音壁，該隔音壁防止從噴嘴12噴射的油氣的噴射音泄漏到滾動軸承1側的情況，可謀求噪音的降低。冷卻用流體也可為通過空氣而運送霧狀的油的油霧。另外，冷卻用流體也可為僅由油構成的油潤滑。對于油潤滑，與油氣潤滑和油霧潤滑相比較，可期待內圈3的冷卻效果。同樣在油潤滑的場合，可為與第1實施方式或其變形例(圖5、圖6)相同的結構。在油潤滑中，由于不產生空氣的噴射音，故作為圖6的結構的隔音壁的凸條21是不需要的。但是，設置與圖6相同的凸條21，可有效地發揮如下作用：將該凸條21用于抑制流入滾動軸承1內的油的量。通過調整間隙δb的尺寸，可進行潤滑油量的控制，在對內圈3進行冷卻的同時，可成為利用內圈3的肩面3b的附著流動的少量油潤滑。油潤滑的內圈3的肩面3b的角度α也通過在油潤滑中采用的上述式1而同樣地求出。另外，也可按照相對噴嘴12的旋轉方向L1的角度為0°或滾動軸承1內的流入油量不過多的方式，與油氣潤滑的場合相反，稍向與內圈3的軌道面3a相反的方向傾斜。在油潤滑中，于噴嘴部件11上設置上述凸條21的場合，由于從噴嘴12而噴射的油中的從凸條21和內圈3的肩面3b的間隙δb排出的油的量受到限制，故必須考慮排出剩余的油。圖7表示針對油的排出而設計的油排出部的一個例子。在該例子中，外圈間隔件主體10的內周面后退到噴嘴部件11的內周面的外徑側，在外圈間隔件主體10和內圈間隔件5之間設置油存留部22，并且在與外圈間隔件主體10接觸的噴嘴部件11的內側面和外周面上，分別設置與油存留部22和噴嘴部件11的軸向外側連通的排油槽23、24。通過借助排油泵(在圖中未示出)等而吸引，油存留部22的油通過排油槽23、24和上述缺口18，排到軸承裝置的外部。對本發明的還一實施方式進行說明。在以下的說明中，對于與通過在各實施方式中的先前的實施方式中說明的事項相對應的部分，采用同一標號，省略重復的說明。在僅說明結構的一部分的場合，對于結構的其它的部分，只要沒有特別的記載，與在先說明的實施方式相同。同一結構實現相同的作用效果。不僅可以有通過各實施方式而具體地說明的部分的組合，而且如果組合沒有特別的妨礙，還可部分地將實施方式之間組合。圖8～圖12表示本發明的第2實施方式的軸承裝置的冷卻結構。如圖8所示的那樣，該軸承裝置也與第1實施方式相同，由在軸向并列的兩個滾動軸承1、1、外圈間隔件4和內圈間隔件5構成，用于機床的主軸7的支承。作為與第1實施方式相同的結構的部位采用相同的標號而表示，其說明省略。第2實施方式與第1實施方式的不同之出在于：如圖9所示的那樣，外圈間隔件4由一個部件構成，在該外圈間隔件4的軸向中間部設置將油氣供給到滾動軸承中的噴嘴12。該噴嘴12的噴射口12a開口于外圈間隔件4的內周面。外圈間隔件4的內周面經由間隙δc而與內圈間隔件5的外周面面對。如圖10和作為其部分放大圖的圖11所示的那樣，上述噴嘴12按照于圓周方向均等配置的方式設置多個(在本例子中為三個)。各噴嘴12為直線狀，噴射口12a側向主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜。即，各噴嘴12位于從與外圈間隔件4的軸心相垂直的截面的任意的半徑方向的直線L2，偏置在與該直線相垂直的方向(偏置量OS)的位置。另外，噴嘴12也可于圓周方向僅按照一個設置。在圖9中，在外圈間隔件4中設置將油氣導入噴嘴12中的導入通路13。該導入通路13由外部導入口14以及其數量與噴嘴12相同的連通孔30構成，該外部導入口14由形成于圖10所示的外圈間隔件4的外周面上的環狀槽構成，該連通孔30將該外部導入口14和各噴嘴12連通。另外，在噴嘴12于圓周方向僅為一個的場合，上述外部導入口14也可為锪孔。在該第2實施方式的外圈間隔件4中，沒有設置設于第1實施方式的外圈間隔件4上的油氣的排氣用的缺口18(圖1)。在該結構的軸承裝置中，從油氣供給裝置45而供給的油氣通過外圈間隔件4的導入通路13而從噴嘴12排出。如圖9中的箭頭所示的那樣，已排出的油氣吹到內圈間隔件5的外周面上，通過外圈間隔件4和內圈間隔件5之間的間隙δc，流向兩側的滾動軸承1，接著穿過滾動軸承1，排到軸承之外。在油氣穿過滾動軸承時，油氣中的油附著于滾動軸承1的各部分上，用于潤滑。另外，在潤滑的同時，油氣吹到內圈間隔件5，由此對內圈間隔件5進行冷卻。由于噴嘴12的噴射口12a測向主軸7的旋轉方向的前方而傾斜，故油氣構成沿內圈間隔件5的外周面的回轉流，在主軸7的旋轉方向穩定地流動。由此，可期待奪取內圈間隔件5的表面的熱量，有效地對其冷卻的效果。通過對內圈間隔件5進行冷卻，還對與內圈間隔件5接觸的內圈3和主軸7進行冷卻。圖12、圖13表示第2實施方式的變形例。在該軸承裝置中，內圈間隔件5的外周面為下述截面形狀呈V形的傾斜面，在該面中，從噴嘴12噴射的油氣所吹到的部位A的外徑最小，從上述部位A越靠近滾動軸承1，其外徑越大，內圈間隔件5的外周面的軸向外側端B、B的外徑等于或大于滾動軸承1的內圈3的內圈間隔件側端C的外徑。由此，如圖13所示的那樣，可將從噴嘴12噴射的油氣中的附著于內圈間隔件5的外周面上的油25通過伴隨內圈間隔件5的旋轉而產生的離心力，沿內圈間隔件5的外周面順利地導向到滾動軸承1。另外，也可如圖14、圖15所示的另一變形例那樣，使外圈間隔件4的內周面的截面呈人字狀，其與內圈間隔件5的外周面平行。在該場合，外圈間隔件4和內圈間隔件5的間隙在軸向的全部區域的范圍內變窄。通過如此構成，油氣中的空氣在高流速的狀態下流向滾動軸承1。由該空氣流引導且附著于內圈間隔件5的外周面上的油朝向滾動軸承1而順利地流動。圖16、圖17表示又一變形例。在該軸承裝置中，在內圈間隔件5的外周面上設置圓周槽26和螺旋槽27、27，該圓周槽26位于從噴嘴12噴射的油氣所吹到的部位，在該螺旋槽27、27中，其一端與圓周槽26連接，圓周相位越偏離主軸7的旋轉方向L1，該螺旋槽27、27越接近滾動軸承1。在該場合，從噴嘴12噴射的油氣中的油25存留于內圈間隔件5的圓周槽26中，該油25伴隨內圈間隔件5的旋轉而沿螺旋槽27順利地送給滾動軸承1。即，通過螺旋泵的效果而運送油25。在油氣等的冷卻用流體從設置于外圈間隔件4上的噴嘴12吹到內圈間隔件5的外周面，進行滾動軸承1的潤滑和軸承裝置與主軸7的冷卻的場合，如圖18那樣，即使在噴嘴12的噴射口12a向主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜的情況下，與傾斜的情況相比較，雖然冷卻效果差，但是仍可獲得一定的冷卻效果，盡管關于這一點是脫離本發明的范圍的。根據圖19～圖24對本發明的第3實施方式的軸承裝置的冷卻結構進行說明。在這些附圖中，對于與圖1～圖7所示的第1實施方式相同或相當的部分，采用同一標號，其具體的說明省略。該第3實施方式與第1實施方式的不同點在于圖20所示的冷卻結構的部分。在下面說明的第3～第6實施方式如后述那樣，與前述的第1～2實施方式相比較，其區別僅在于：在外圈間隔件4上，按照相對主軸7的徑向而向旋轉方向的前方而傾斜的方式設置將壓縮空氣向內圈間隔件5的外周面噴射的噴嘴12A，外圈間隔件4中的具有噴嘴12A的噴射口12Aa的內周面與和上述噴射口12Aa面對的內圈間隔件5的外周面之間的間隙在0.7mm～噴嘴12A的直徑的1/2的范圍內。如作為圖19的軸承裝置的冷卻結構的主要部分的放大剖視圖的圖20所示的那樣，該例子的外圈間隔件4包括外圈間隔件主體10A；獨立于該外圈間隔件主體10A而構成的潤滑用噴嘴10B、10B(后述)。外圈間隔件主體10A的截面基本呈T狀，在外圈間隔件主體10A的兩側部，分別嵌入并左右對稱地固定有環狀的潤滑用噴嘴10B、10B。在外圈間隔件主體10A上設置向內圈間隔件5的外周面噴射壓縮空氣的一個或多個(在本例子中為三個)的噴嘴12A。如圖21所示的那樣，這些噴嘴12A的空氣噴射方向分別向主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜。該多個噴嘴12A以在圓周上均等配置的方式設置。各噴嘴12A分別為直線狀，位于從與外圈間隔件4的軸心相垂直的截面的任意的徑向的直線L2，偏置于與該直線L2相垂直的方向的位置。使噴嘴12A偏置的理由在于噴射空氣于主軸7的旋轉方向作為回轉流而作用，目的在于提高冷卻效果。噴嘴12A的偏置量相對內圈間隔件5的外徑(D)，在0.8D/2～D/2的范圍內。該范圍是試驗的結果，冷卻效果為最大。在外圈間隔件主體10A的外周面上，設置導入作為冷卻空氣的壓縮空氣的外部導入口14。該外部導入口14設置于外圈間隔件4的外周面的軸向中間部，并且呈與各噴嘴12A連通的圓弧狀。外部導入口14在外圈間隔件主體10A的外周面上，設置于跨過占據除了設有后述的油氣供給孔(在圖中未示出)的圓周方向位置以外的圓周方向的大部分的角度范圍α1的區域。壓縮空氣的導入通路由獨立于軸承潤滑用的油氣的通路而構成。于是，如圖19所示的那樣，在外殼6中開設冷卻空氣用供給孔17，按照外部導入口14與該冷卻空氣用供給孔17連通的方式構成。在外殼6的外部，通過管而連接有圖示之外的供給裝置，該供給裝置將壓縮空氣供給到冷卻空氣用供給孔17。對噪音降低機構進行說明。如圖20所示的那樣，本機構的要點之于：在內圈間隔件5與由潤滑用噴嘴10B、10B和外圈間隔件主體10A形成的外圈間隔件4之間形成的間隔件之間的徑向間隙δa的尺寸。在圖83B所示的已有結構的場合，根據組裝性、加工精度等的情況，該間隙的半徑為1mm以上。如果該間隙為1.2mm而進行空氣冷卻，則為圖85和圖86所示的軸承溫度和噪音值。可知道，通過進行空氣冷卻，雖然溫度的降低量很大，但冷卻空氣造成的噪音值的增加變得顯著。該噪音的音源為從冷卻用空氣噴嘴而噴射時的噴射音。經推算，該噴射音是因高壓空氣在噴嘴出口部急劇膨脹而產生的。在本實施方式中，其目的在于通過抑制出口部的急劇的壓力變化，謀求噴射音的降低。具體來說，如圖20所示的那樣，在內圈間隔件5和外圈間隔件4之間形成的間隙δa小于過去的結構。即，外圈間隔件4中的具有噴嘴12A的噴射口12Aa的內周面與和噴射口12Aa面對的內圈間隔件5的外周面之間的徑向間隙δa在0.7mm～噴嘴12A的直徑的1/2的范圍內。另外，在本例子中，外圈間隔件4的內周面整體、內圈間隔件5的外周整體分別呈圓筒面狀。于是，外圈間隔件4的內周面整體按照于徑向與內圈間隔件5的外周面面對的方式設置。圖22表示采用內徑φ70mm的角接觸滾珠軸承，使間隙δa在0.3mm～1.7mm的范圍內變化，通過軸承旋轉速度8000min－1和17000min－1而對間隙δa和噪音值的關系進行試驗而得到的結果。上述噪音值在主軸前端的軸芯位置，水平方向45度×1m間隔開的位置測定。可知道，圖22中的空白圈數據為沒有進行冷卻的場合的結果，間隙δa對噪音值的影響小。該圖中的涂黑圈的數據為在空氣的噴射壓力400kPa的條件下進行冷卻的場合的結果，間隙δa越小，噪音值越小。如果相對間隙δa為1.7mm時的噪音值為95dB(A)的情況，間隙δa小到0.3mm，則噪音值減小到80dB(A)。經推算，其目的在于：通過減小間隙δa，噴嘴12A的噴射口12Aa的壓力變高，抑制空氣的急劇的膨脹。在該場合，預想相對噴嘴12A的直徑的間隙δa的大小對噴嘴出口部的壓力分布產生影響。根據以上的考察和實驗結果而認為，為了有效地抑制空氣噴射音，間隙δa應在噴嘴12A的直徑的1/2以下。其中，間隙δa的最佳值應考慮對于冷卻來說是必要的空氣流量和其排氣、運轉中的接觸問題等而確定。按照以下的試驗的結果，間隙δa的半徑可為0.7mm以上，如果小于該值，則由于無法確保必要的排氣面積，冷卻空氣量減少，故確認冷卻效果降低的情況。圖23為說明調查本實施方式的冷卻結構距噴嘴端的距離和噪音值的關系的試驗方法的圖。試驗時的條件如下所述(關于圖29的試驗也是相同的)。另外，從噴嘴端(噴射口的前端)到噴射面的距離由L表示。·噴嘴的噴射口的直徑：φ2mm，一個·空氣供給壓力：300kPa一定·噪音測定位置：距噴嘴端(噴射口的前端)而在水平方向離開500mm的位置。圖24為表示該冷卻結構距噴嘴端的距離L和噪音值的關系的特性圖。按照該圖而知道，噪音基本與距噴嘴端的距離成比例，是越來越大的。即，為了謀求噪音的降低，盡可能地減小從噴嘴端到噴射面的距離的方式是有效的。如果按照本實施方式的冷卻結構而考慮，則知道：考慮運轉中的離心力和溫度上升造成的內圈間隔件膨脹量，外圈間隔件中的具有噴嘴的噴射口的內周面，和該噴射口面對的內圈間隔件的外周面之間的距離(間隙)為內圈間隔件與外圈間隔件不接觸的程度的量時，對于噪音降低來說，是最有效的。其中，在圖24中，距噴嘴端的距離在0～0.7mm的范圍內的場合，確認有距離小造成的噴射阻力使空氣量減少的傾向，在以冷卻為目的的本發明中，在確保必要的空氣量的同時，打算使從噴嘴端到內圈間隔件的距離盡可能地小。由于該情況，故作為從噴嘴端到噴射面的距離為可避免冷卻效果的降低的問題和運轉中的接觸問題的0.7mm以上是合理的。對潤滑結構進行說明。如圖19所示的那樣，外圈間隔件4具有將油氣供給到軸承內部的潤滑用噴嘴10B、10B。各潤滑用噴嘴10B按照向軸承內突出的方式形成，其前端部29經由油氣通過用的環狀間隙δb，與內圈外徑面32面對。換言之，潤滑用噴嘴10B的前端部29按照覆蓋于內圈外徑面3a上的方式進入軸承內部而設置。另外，潤滑用噴嘴10B中的進入軸承空間的前端部29設置于保持器9的內周面的徑向內側。如圖20所示的那樣，在外圈間隔件主體10A中，分別對作為與各潤滑用噴嘴10B的抵觸面的兩側面10Aa、10Aa和內周面10Ab、10Ab，進行研磨加工。在各側面10Aa和內周面10Ab的角部，分別設置研磨空間。同樣對各潤滑用噴嘴10B的內側面和外周面進行研磨加工。另外，在各潤滑用噴嘴10B中的與各側面10Aa的抵觸面上設置防止油氣的泄漏的環狀的密封部件(在圖中沒有示出)。在外圈間隔件主體10A上分別開設與各潤滑用噴嘴10B、10B連通的油氣供給孔(圖中未示出)。各油氣供給孔從外圈間隔件主體10A的外周面，以規定深度而形成于徑向內側，在孔底附近部與潤滑用噴嘴10B連通。各潤滑用噴嘴10B內的油氣供給口28呈通孔狀，其具有按照從基端側朝向構成對象的軸承側而延伸到內徑側的方式傾斜的傾斜角度。在本例子的各油氣供給口28中，按照下述方式規定傾斜角度，該方式為：從潤滑用噴嘴10B的前端部29，以確定的壓力而噴射的油氣如圖19所示的那樣，噴射到內圈外徑面3a的環狀凹部3aa。在內圈外徑面3a中的與潤滑用噴嘴10B的前端部29面對的位置設置環狀間隙δb。環狀間隙δb如下述那樣而設定。按照下述方式設定環狀間隙δb，該方式為：與外圈間隔件4的噴嘴12A的總截面積相比較，在內圈外徑面3a和前端部29的內周面之間形成的環狀間隙δb的徑向截面積較大。在外殼6中設置有油氣用的軸承箱供給孔(在圖中未示出)，上述油氣供給孔與該軸承箱供給孔連通。在外殼6的外部，通過管而連接有圖示之外的油氣供給裝置，該油氣供給裝置將油氣供給到軸承箱供給孔。在運轉中，從油氣供給裝置而供給的油氣依次噴射到軸承箱供給孔→油氣供給孔→油氣供給口28→內圈外徑面3a。利用油的表面張力和離心力，將附著于內圈外徑面3a上的油氣導入到內圈3的軌道面，用于軸承的潤滑。對排氣結構進行說明。在該軸承裝置中，設置排出油氣的油氣排氣口31。油氣排氣口31包括設置于外圈間隔件主體10A的圓周方向的一部分上的排氣槽32和設置于外殼6中的與排氣槽32連通的軸承箱排氣槽33以及軸承箱排氣孔34。外圈間隔件4的排氣槽32跨于與設置油氣供給孔的位置成對角的圓周方向位置而形成，與于軸向延伸的軸承排氣孔34連通。用于軸承1的潤滑的空氣和油于軸向貫通軸承內部而排到外部，通過排氣槽32，以軸承箱排氣槽33與軸承箱排氣孔34作為通路而排到外部。另外，在本例子中，一并使用油氣的排氣通路與冷卻空氣的排氣通路，從油氣排氣口31而排出內圈間隔件冷卻后的冷卻空氣。對作用效果進行說明。可采用內圈間隔件5和外圈間隔件4，在內圈間隔件5的外周面上通過設置于外圈間隔件4上的噴嘴12A而噴射壓縮空氣，從而間接地進行軸承的冷卻。由于外圈間隔件4的壓縮空氣的噴嘴12A向旋轉方向L1的前方而傾斜，故冷卻用的壓縮空氣通過設置于外殼6中的冷卻空氣用供給孔17，經由噴嘴12A而吹到內圈間隔件5的外周面上。通過該方式，壓縮空氣通過內圈間隔件5的外周面和外圈間隔件4的內周面之間的環狀的間隙部，形成回轉流，對內圈間隔件5進行冷卻。其結果是，與內圈間隔件5的端面接觸固定的軸承內圈3通過熱傳導而冷卻。壓縮空氣在幫助內圈間隔件5和主軸7等冷卻后，穿過軸承內部而排到軸承外部，但是，此時還同時進行軸承內部的冷卻。可如此利用壓縮空氣，有效而合理地對軸承進行冷卻。通過使具有噴嘴12A的噴射口12Aa的內周面與和噴射口12Aa面對的內圈間隔件5的外周面之間的間隙δa在噴嘴12A的直徑的1/2以下，提高噴嘴12A的噴射口12Aa的壓力，抑制空氣的急劇的膨脹，由此，與用過去采用的壓縮空氣而進行冷卻的方式相比較，可降低噴射音。通過試驗而發現，使間隙δa的半徑在0.7mm以上，由此，一邊維持冷卻效果，一邊兼具噪音的降低效果。如果間隙δa小于上述值，由于無法確保必要的排氣面積，冷卻空氣量減少，故確認冷卻效果降低。于是，軸承結構不是復雜的結構，另外，也不必要求昂貴的附帶設備，可降低軸承1和主軸7的溫度，并且可降低傳到外部的噪音。通過謀求運轉中的軸承溫度的降低，可緩和軸承預壓的增加，謀求速度的進一步提高，即加工效率的提高，或軸承壽命的延長。通過運轉中的軸承的溫度的降低，以軸承預壓的增大被緩和的部分來增加初始預壓，提高低速的主軸剛性，并且可期待加工精度的提高。在運轉中主軸溫度降低，可減少主軸7的熱膨脹造成的加工精度的劣化。噴嘴12A為直線狀，如前述那樣偏置，由此，噴嘴12A朝向主軸表面的切線方向，并且朝向旋轉方向。噴嘴12A的偏置量越大，越可增加內圈溫度的降低程度。從潤滑用噴嘴10B噴射的油氣附著于內圈外徑面3a上，利用油的表面張力和離心力而導入到內圈3的軌道面，用于軸承的潤滑。另外，由于潤滑用噴嘴10B的前端部29設置于保持器9的內周面的徑向內側，故可防止潤滑用噴嘴10B和保持器9的相互妨礙的情況，并且可將已噴射的潤滑油經由內圈外徑面3a、軌道面，用于保持器9的潤滑。也可如圖25所示的第4實施方式那樣，在外圈間隔件4中的噴嘴12A的噴射口12Aa的軸向兩側部，分別設置于徑向突出的凸部36、36。通過這些凸部36、36，隔斷來自噴嘴12A的空氣噴射音，抑制噪音向外部的泄漏。在本例子中，在外圈間隔件4中的各潤滑用噴嘴10B的內徑部中的軸向外側部，設置于徑向向內側突出的環狀的凸部36。該凸部36設置于油氣供給口28的前端部的軸向內側。在各潤滑用噴嘴10B的內徑部中，沒有形成有凸部36的內周面10Ba以基本相同的直徑與外圈間隔件主體10A的內周面連接。另外，凸部36的徑向前端部和面對的內圈間隔件5的外周面之間的間隙δc，小于外圈間隔件4的具有噴射口12a的內周面與和噴射口12Aa面對的內圈間隔件5的外周面之間的間隙δd。換言之，關于冷卻空氣噴射口部的內圈間隔件5和外圈間隔件4之間的間隙δd，其值較大，以便空氣的出口部壓力不高。考慮冷卻空氣的排氣，凸部36和內圈間隔件5的外周面之間的徑向間隙δc的量為噴嘴12A的總面積的10倍的間隙面積。該間隙面積為凸部36的圓周長度與徑向間隙δc的乘積的值。其為根據試驗的結果而發現的結果，其規定為上述徑向間隙δc，由此，冷卻空氣量也沒有減少，謀求合理的噪音的降低。另外，在圖25的結構中，在潤滑用噴嘴10B的內徑部形成高差部，從而設置凸部36，但是也可不形成高差部而設置凸部36。即，也可在潤滑用噴嘴10B的內徑面和內圈間隔件相對的全部寬度范圍內，構成徑向間隙δc，與進行試驗的圖25的方案相比較，延長凸部36的軸向長度。在該場合，不必對潤滑用噴嘴10B的內徑部進行帶有臺階的加工，可謀求工時的減少。在圖25中，于外圈間隔件4上設置凸部36，但是，也可相反地，在內圈間隔件5的外周面的軸向兩側部，設置向徑向外方突出的環狀的凸部。同樣在該場合，實現與圖19的第3實施方式相同的效果。也可如圖26、圖27所示的那樣，凸部36設置于內圈間隔件5的外周面的寬度方向中間部，在凸部36的軸向兩側端面與潤滑用噴嘴10B的內側端面之間，設置軸向間隙δd。與徑向間隙δc的場合相同，考慮冷卻空氣的排氣，該軸向間隙δd的值為噴嘴12A的總截面積的10倍的間隙面積。由于該間隙面積的最小截面積通過具有軸向的微小間隙的范圍的最內徑部而形成，故可以該最內徑部的圓周方向的長度與軸向間隙δd的乘積的間隙面積為基準。圖28為沿圖26中的28-28線的剖視圖。同樣在圖26、圖27的結構中，與第3實施方式相同，如圖28所示的那樣，噴嘴12A向旋轉方向的前方而傾斜，使噴嘴12A的位置偏置(圖25也相同)。按照該方案，由于設置軸向間隙δd和徑向間隙δc，故可在軸向間隙δd、徑向間隙δc中分級地降低噴射音，與圖25的方案相比較，可進一步提高噴射音的隔絕效果。圖29為說明在該冷卻結構中，對構成噪音源的噴嘴12A的噴射音，調查隔音壁端部的間隙量引起的隔音效果的試驗方法的圖。試驗時的條件與前述的圖23的條件相同。圖30為表示該冷卻結構的隔音壁端部的間隙量B和噪音的關系的特性圖。從噴嘴端部到噴射面之間的距離L為比如13.5mm且沒有隔音壁時的噪音值如根據圖24的結果而知道的那樣，約為83dBA。如圖29所示的那樣，設置由凸部36構成的隔音壁，隔音壁端部的間隙量B比如約為0.15mm，由此，如圖30所示的那樣，與沒有隔音壁的場合相比較，噪音值降低約10dBA。可知道，在隔音壁端部的間隙量B到2mm左右之前，形成與間隙量B成比例的噪音值。得到間隙量B在2～4mm附近，表明噪音值為極大值的結果，其是因共振而造成的。由于通過減小隔音壁端部的間隙量而具有隔音效果，故打算使間隙量盡可能地小。由圖25的場合的凸部36構成的隔音壁端部的間隙量B可為運轉中的內圈間隔件5的外周面不因徑向膨脹而與外圈間隔件4的內周面接觸的程度。具體來說，可考慮確保間隔件的加工精度和膨脹后的間隙量，設定相對所采用的最高旋轉速度的內圈間隔件的膨脹量的約5倍的徑向間隙量。比如，如果運轉時的內圈間隔件的膨脹量在半徑上為0.05mm，則通過使設定間隙為0.25mm左右(運轉中的間隙為0.25～0.05mm)，可實現約10dBA的噪音的降低。另外，在圖27的變形例中，由于運轉中的離心力造成的膨脹量的間隙沒有減少，故設定間隙量可小于圖25的第4實施方式，隔音效果大于該圖25的第4實施方式。也可如圖31所示的第5實施方式那樣，形成朝向內圈3的軌道面，從潤滑用噴嘴10B直接噴射油氣的結構。圖32為圖31的主要部分的放大剖視圖。在該例子中，按照從潤滑用噴嘴10B的油氣供給口28而以確定的壓力噴射的油氣，比如與內圈軌道面和軌道面8的界面附近接觸的方式，規定油氣供給口28的傾斜角度。該結構例子為與第1實施方式相同的構思的降低噪音例子，為外圈間隔件主體10A和潤滑用噴嘴10B的內徑相同，內圈間隔件5的間隙δa與第1實施方式相同的例子。圖33為沿圖31中的33-33線的剖視圖。同樣在圖31、圖32的結構中，與第1實施方式相同，如圖33所示的那樣，噴嘴12A向旋轉方向L的前方而傾斜，使噴嘴12A的位置偏置(后述的圖34也相同)。還可如圖34所示的那樣，形成朝向內圈的軌道面，從潤滑用噴嘴10B直接噴射油氣的結構，并且潤滑用噴嘴10B的內徑部向外圈間隔件主體10A的內周面的徑向內側突出。另外，潤滑用噴嘴10B的內徑部與內圈間隔件5的外周面之間的間隙δc與圖25的例子相同，小于外圈間隔件4的具有噴射口12Aa的內周面與和噴射口12A面對的內圈間隔件5的外周面之間的間隙δd。同樣在圖34的例子中，與圖25的例子相同，規定徑向間隙δc，由此，也不會減少冷卻空氣量，謀求合理的噪音的降低。還可如圖35、圖36所示的第6實施方式那樣，在經過潤滑油潤滑的軸承裝置中設置障礙壁37。該障礙壁37在內圈間隔件5的軸向兩端部于外徑側伸出，阻止從噴射口12Aa噴射的壓縮空氣A流入內外圈3、2之間的軸承空間S1的情況。在該例子中，障礙壁37呈如下錐狀：越是接近軸向的滾動軸承1的一側，向外徑側的伸出量越大。另外，在外圈間隔件4的軸向端面上，設置構成從噴射口12Aa而噴射的壓縮空氣A的排出口的缺口18。缺口18為比如圖37那樣的矩形的截面形狀，按照與外圈間隔件4相鄰的方式設置滾動軸承1的外圈2，由此，缺口18為將外圈間隔件4和內圈間隔件5之間的間隔空間S2與軸承裝置J的外部連通的開口形狀。另外，在該結構中，為了可組裝外圈間隔件4(為了防止外圈間隔件4的內周和障礙壁37的相互妨礙)，內圈間隔件5由比如軸向中間部被分割而成的兩個內圈間隔件組合體構成。如作為圖35的部分放大圖的圖36所示的那樣，障礙壁37的外徑端經由稍稍的徑向間隙δ2而與外圈間隔件4的內周面面對。另外，障礙壁37的端面經由很小的軸向間隙δ3而與軸向內側的密封部件38面對。由此，通過密封部件38和障礙壁37，構成具有迷宮效果的迷宮密封部39，通過該迷宮密封部39，將軸承空間S1和間隔空間S2間隔開。另外，按照向旋轉方向的前方而傾斜的方式設置噴嘴12A，關于外圈間隔件4中的具有噴嘴12A的噴射口12Aa的內周面與和噴射口12Aa面對的內圈間隔件5的外周面之間的間隙δa在0.7mm～噴嘴12A的直徑的1/2的范圍內的結構，與前述實施方式相同。按照圖35和圖36的結構，從噴射口12Aa噴射的壓縮空氣A在與內圈間隔件5碰撞后，沿內圈間隔件5的外周面而流向軸向兩側，另外沿內圈間隔件5的障礙壁37的錐狀外徑面而導向外徑側，從外圈間隔件4的缺口18排出。通過借助障礙壁37，將壓縮空氣A導向外徑側，間隔空間S2的壓縮空氣A的流動，以及來自間隔空間S2的壓縮空氣A的排出順利。在壓縮空間A通過間隔空間S2的期間，奪取軸承裝置J和支承于軸承裝置J的主軸7(圖19)的熱量。由此，以良好的效率，對軸承裝置J和主軸7(圖19)進行冷卻。通過于內圈間隔件5的軸向兩端設置障礙壁37，阻止壓縮空氣A流入軸承空間S1的情況。特別是在本實施方式中，由于軸承空間S1和間隔空間S2通過迷宮密封部39而間隔開，故可更進一步有效地阻止壓縮空氣A流入軸承空間S1的情況。另外，由于在間隔空間S2中，壓縮空氣A順利地流動，故間隔空間S2的內壓低于軸承空間S1的內部壓力，壓縮空氣A難以流入軸承空間S1中。由于這些原因，可極力地抑制壓縮空氣A流入軸承空間S1中的情況，防止密封于軸承空間S1中的潤滑油通過壓縮空氣A而排除。由此，可維持良好的潤滑狀態。圖38為表示將上述任意者的軸承裝置的冷卻結構用于機床主軸裝置的例子的剖視圖。作為任意者的實施方式的軸承裝置的滾動軸承，在安裝有工件的主軸7的前端側，按照在背面組合的方式設置承受徑向負荷和軸向負荷的角接觸滾珠軸承。在主軸7的后端側，嵌合在承受徑向荷載的同時，以防止軸的振動為目的的圓筒滾柱軸承27。內外圈3、2通過構成內圈按壓件的定位間隔件41、42和構成外圈按壓件的端面壁40等，分別固定于主軸7和外殼6上。在上述任意者的軸承裝置的冷卻結構用于機床主軸裝置的場合，軸承裝置不為復雜的結構，另外也不必要求昂貴的附帶設備，可降低軸承1和主軸7的溫度，并且可降低傳遞到外部的噪音。另外，通過謀求運轉中的軸承溫度的降低，可緩和軸承預壓的增加，謀求軸承的進一步的高速化，即加工能效的提高或軸承壽命的延長。可通過運轉中的主軸7和軸承溫度的降低，以緩和軸承預壓的增加而部分增加初始預壓，可提高低速的主軸剛性，并且可期待加工精度的提高。在運轉中，主軸7的溫度降低，可減少主軸7的熱膨脹所造成的加工精度的劣化。根據圖39～圖44，對本發明的第7實施方式的軸承裝置的冷卻結構進行說明。該第7實施方式不同于第1實施方式，其不同點在于后述的那樣，冷卻用流體采用壓縮空氣，在內圈間隔件5的外周面中的從噴射口12Ba噴射的壓縮空氣所吹到的位置上設置于圓周方向并列的多個孔56。該例子的軸承裝置的冷卻結構也與上述各實施方式相同，用于機床設備。其中，并不僅僅限定于機床設備。以下的說明還包括針對軸承的冷卻方法的說明。對冷卻結構進行說明。如作為沿圖39中的40-40線的剖視圖的圖40所示的那樣，在外圈間隔件4中設置多個(在本例子中為三個)噴射口12Ba，該多個噴射口12Ba朝向內圈間隔件5的外周面噴射壓縮空氣。這些噴射口12Ba的空氣噴射方向分別向內圈3(圖39)和主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜。該多個噴射口12Ba以在圓周上均等配置的方式設置。各噴射口12Ba分別呈直線狀，位于從與外圈間隔件4的軸心相垂直的截面的任意的半徑方向的直線L2，偏置于與該直線L2相垂直的方向的位置。在本例子中，外圈間隔件4的噴射口12Ba的偏置量OS在被冷卻部的主軸7的半徑的0.5倍以上，并且在外圈間隔件4的內徑以下。在外圈間隔件4的外周面上設置導入作為冷卻空氣的壓縮空氣的外部導入口14。該外部導入口14設置于外圈間隔件4的外周面中的軸向中間部，并且呈與各噴射口12Ba連通的圓弧狀。換言之，外部導入口14在外圈間隔件4的外周面，跨過占據除了設置后述的油氣供給口29的圓周方向位置以外的圓周方向的大部分的角度范圍α1的區域而設置。壓縮空氣的導入通路通過獨立于軸承潤滑用的油氣的通路構成。于是，如圖39所示的那樣，在外殼6中開設冷卻空氣用供給孔17，按照導入槽11與該冷卻空氣用供給孔17連通的方式構成。在外殼6的外部，通過管而連接有壓縮空氣供給裝置55，該壓縮空氣供給裝置55將壓縮空氣供給到上述冷卻空氣用供給孔17。如圖40所示的那樣，在內圈間隔件5中，按照在圓周上均等配置的方式設置多個(在本例子中為10個)徑向的孔56。通過與內圈間隔件5的軸心相垂直的平面將各孔56剖開而觀看到的截面呈矩形狀或橢圓狀。各孔56在內圈間隔件5中的圓周方向的規定位置，并且在軸向中間部，呈于徑向貫通的圓孔狀。由此，在運轉時從外圈間隔件4的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣通過內圈間隔件5的孔56到達主軸7的外表面，由此直接對主軸7進行冷卻。如圖39所示的那樣，在內圈間隔件5的外周面與外圈間隔件4的內周面之間，設置徑向間隙δ1。此時，按照與外圈間隔件4的噴射口12Ba的總截面積相比較，在內圈間隔件5的外周面與外圈間隔件4的內周面之間形成的徑向間隙部的徑向截面積較大的方式設定上述徑向間隙δ1。上述噴射口12Ba的“總截面積”指通過與該噴射口12Ba的軸線方向相垂直的平面將各噴射口12Ba剖開而觀看到的截面的面積的噴射口個數的總和。上述“徑向截面積”指在通過與其軸心相垂直的平面將該軸承裝置剖開而觀看到的截面中，形成于內圈間隔件5的外周面和外圈間隔件4的內周面之間的徑向間隙部的面積的2倍。為2倍的目的在于在本實施方式中，從噴射口12Ba噴射的壓縮空氣通過形成于內圈間隔件5的外周面和外圈間隔件4的內周面之間的徑向間隙部而流到軸向兩側。由于如上述那樣設定徑向間隙δ1，故可在與主軸表面接觸的同時，沿旋轉方向，順利且穩定地使從各噴射口12Ba噴射的壓縮空氣流動。對潤滑結構進行說明。如圖41所示的那樣，外圈間隔件4包括將油氣供給到軸承內部的油氣供給口28。油氣供給口28分別針對每個滾動軸承1、1而設置。如圖40所示的那樣，在外圈間隔件4上，分別設置與各油氣供給口28連通的油氣供給孔51、51。各油氣供給孔51從外圈間隔件4的外周面以規定深度而形成于徑向內側，在孔底附近部與油氣供給口28連通。如圖41所示的那樣，各油氣供給口28呈通孔狀，其具有按照從上述孔底附近部朝向構成對象的軸承側的移動而延伸到內徑側的方式傾斜的傾斜角度。在本例子的各油氣供給口28中，按照下述方式規定傾斜角度，該方式為：從該油氣供給口28以確定的壓力噴射的油氣比如與內圈軌道面和滾動體8的邊界附近接觸。在外殼6中開設油氣用的軸承箱供給孔52，其按照上述油氣供給孔51與該軸承箱供給孔52連通的方式構成。在外部6的外部，通過管而連接有將油氣供給到軸承箱供給孔52的油氣供給裝置45。在運轉中，從油氣供給裝置45供給的油氣依次噴射到軸承箱供給孔52→油氣供給孔51→油氣供給口28→內圈軌道面。對排氣結構進行說明。在該軸承裝置中，設置排出油氣的油氣排氣口31。油氣排氣口31包括開設于外圈間隔件4中的圓周方向的一部分上的排氣槽32和開設于外殼6中的與上述排氣槽32連通的軸承箱排氣槽33以及軸承箱排氣孔34。上述外圈間隔件4的排氣槽32在與開設有油氣供給孔51的位置對角的圓周方向的位置，于面臨軸承背面側的外圈端面的外圈間隔件4的端面上呈狹縫狀而形成。外殼6的軸承箱排氣槽33跨過與上述外圈間隔件4的排氣槽32相同的圓周方向的位置而形成，與于軸向延伸的軸承箱排氣孔34連通。如果用于滾動軸承1的潤滑的空氣和油于軸向貫穿軸承的內部而排放到外部，則該空氣和油通過上述排氣槽32，以軸承箱排氣槽33和軸承箱排氣孔34作為通路而排放到外部。另外，在本例子中，從上述油氣排氣口31而排出內圈間隔件冷卻后的冷卻空氣。換言之，使油氣的排氣通路與冷卻空氣的排氣通路共用。圖42為表示該冷卻結構中的壓縮空氣的噴射口12Ba的偏置量和內圈3的降低溫度的關系的特性圖。在試驗中，根據噴射口12Ba的偏置量的關系而觀察通過油氣潤滑，以17000min－1而使內圈3的內徑為φ70mm的角接觸滾珠軸承運轉，在沒有冷卻(空氣供給壓力為0kPa)和冷卻時(空氣供給壓力為400kPa)的內圈3的降低溫度。各噴射口12Ba的偏置量的方向按照從各噴射口12Ba而噴射的空氣流與主軸7和內圈3的旋轉方向相同的方式確定。作為試驗的結果可知道，噴射口12Ba的偏置量OS越大，內圈3的溫度的降低量越大，從主軸半徑的約0.5倍到主軸表面的切線位置，為最大的降低溫度。可認為，外圈間隔件4的噴射口12Ba偏置，空氣流為內圈旋轉方向，由此，冷卻空氣于旋轉方向穩定地流動，有效地吸收內圈間隔件5的表面的熱量。圖43為表示內圈間隔件5的孔56(圖40)的有無造成的內圈降低溫度的比較結果的圖。由該圖可知，在內圈間隔件5中具有徑向的孔56的場合與沒有孔56的場合相比較，內圈3的溫度下降量大。人們認為其原因在于從外圈間隔件4的噴射口12Ba噴射的冷卻空氣通過孔56到達主軸7的外表面，直接對主軸7進行冷卻。圖44表示在以上的發明的結構中，實際上如圖39所示的那樣組裝陶瓷內圈軸承1而進行運轉試驗的結果。該運轉試驗的各噴射口12Ba的偏置量OS分別為33.6mm，對沒有冷卻(空氣供給壓力為0kPa)與進行冷卻的場合(空氣供給壓力300kPa)進行比較，分別檢測各軸承1的內圈3和外圈2的溫度。如該圖所示的那樣，在旋轉速度為19000min－1時，通過實施冷卻，確認出內圈溫度有10℃以上的溫度下降。另外，如果將內圈溫度到達60℃時作為高速界限，則相對沒有冷卻時的旋轉速度19000min－1，通過實施冷卻，謀求直至21000min－1的高速化。通過冷卻，內圈溫度降低，由此軸承預壓減少，可提高速度。按照以上說明的軸承裝置的冷卻結構，可在內圈間隔件5的外周面上通過開設于外圈間隔件4上的噴射口12Ba而噴射壓縮空氣，由此，可間接地進行滾動軸承1的冷卻。從外圈間隔件4的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣對內圈間隔件5進行冷卻，另外外圈間隔件4的噴射口12Ba的位置如前述的那樣偏置，由此，噴射口12Ba朝向主軸表面的切線方向，并且朝向旋轉方向，進行主軸7的冷卻。作為試驗的結果，噴射口12Ba的偏置量OS越大，內圈溫度的下降程度越大。通過使外圈間隔件4的噴射口12Ba偏置，空氣流為內圈旋轉方向，由此，冷卻空氣可于旋轉方向穩定地流動，可有效地吸收內圈間隔件5的表面與主軸7的熱量。在這里，作為實驗而確認的結果，外圈間隔件4的壓縮空氣的噴射口12Ba向內圈3和主軸7的旋轉方向的前方而傾斜的方式對于比如機床的主軸那樣的旋轉方向一定的場合是有效的，在外圈間隔件4和內圈間隔件5之間的間隙δ1，可期待良好的空氣流，冷卻效果增強。另外，通過外圈間隔件4而噴射的壓縮空氣在幫助內圈間隔件5和主軸7的冷卻后，通過軸承內部而排到軸承外部，此時，還同時進行軸承內部的冷卻。可如此利用壓縮空氣，有效且合理地對軸承進行冷卻。于是，軸承裝置不為復雜的結構，另外也不必要求昂貴的附帶設備，可通過廉價的裝置，降低軸承1和主軸7的溫度。通過謀求運轉中的軸承溫度的降低，可緩和軸承預壓的增加，可謀求軸承即軸承裝置的速度的進一步的提高，即加工效率的提高或軸承壽命的延長。可通過運轉中的軸承溫度的降低和主軸溫度降低造成的內圈的徑向膨脹量的抑制，緩和軸承預壓的增加而增加初始預壓，可提高低速的主軸剛性，并且可期待加工精度的提高。由于在內圈間隔件5中開設徑向的孔56，故已噴射的壓縮空氣通過內圈間隔件5的孔56到達主軸7的外表面，這樣，可對內圈間隔件5以及主軸7進行冷卻。由于可如此通過壓縮空氣直接對主軸7進行冷卻，故與在內圈間隔件5中沒有該孔的情況相比較，可增加內圈3的溫度的降低程度。由于內圈間隔件5的孔56沿圓周方向而設置多個，故與在內圈間隔件5中開設比如一個孔56的情況相比較，還可提高直接冷卻主軸7的冷卻效果。另外，由于油氣的排氣通路與冷卻空氣的排氣通路是共用的，故可簡化裝置結構，謀求制造成本的降低。還可如圖45所示的第8實施方式那樣，在內圈間隔件5的外周面上開設槽5a。在本例子中，內圈間隔件5的槽5a按照通過包括該內圈間隔件5的軸心的平面剖開而觀看到的截面呈V形的方式形成。另外，該截面呈V形狀的槽5a為于軸向以規定間隔而并列的多個圓周槽或螺旋槽。通過上述槽5a，可增加內圈間隔件5的表面積，可以良好的效率進行從間隔件表面的放熱。上述槽5a也可為截面為V形的槽以外的比如截面為凹形的槽。另外，與軸承鋼等的鋼材相比較，內圈間隔件5優選由熱放射率大的材質構成，在該場合，可進一步提高冷卻效果。如圖46所示的第9實施方式那樣，內圈間隔件5的孔56也可為傾斜狀的孔56，該孔56按照伴隨朝向徑向外方的移動而以與內圈3和主軸7的旋轉方向L1相反的角度(在圖46中通過角度β表示)傾斜的方式傾斜。在該場合，可通過傾斜狀的孔56，有效地捕獲從外圈間隔件4的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣。其結果是，流向主軸7的表面的空氣的量變多，有效地對主軸7進行冷卻。如圖47所示的第10實施方式那樣，也可針對于內圈間隔件5的外周面上開設槽5a的結構，于上述內圈間隔件5的內周面上，以大于孔56的直徑的寬度而開設圓周槽5b。在該場合，從外圈間隔件4的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣從孔56流入，在上述內周槽5b的內部流動。其結果是，冷卻空氣要到達主軸表面的整個外周，可在主軸表面中增加冷卻空氣直接接觸的面積。于是，可進一步提高直接冷卻主軸7的冷卻效果。如圖48所示的第11實施方式那樣，外圈間隔件4A包括將油氣供給到軸承內部的油氣供給口28，外圈間隔件4A也可包括突出部27，該突出部27向軸承內部突出，在其與內圈外徑面3a之間經由油氣通過用的環狀間隙δ2而面對。該例子的外圈間隔件4A包括外圈間隔件主體10A與由獨立于該外圈間隔件主體10A的部件構成的噴嘴10B、10B。外圈間隔件主體10A的截面呈T狀，在外圈間隔件主體10A的兩側部分別嵌入并左右對稱地固定有環狀的噴嘴10B、10B。在各噴嘴10B上設置向軸承內部突出的突出部27。在外圈間隔件主體10A中，對作為與各噴嘴10B的抵觸面的兩側面10Aa、10Aa和內周面10Ab、10Ab，分別進行研磨加工。在該各側面10Aa和內周面10Ab的角部，設置研磨空間。同樣對各噴嘴10B的內側面和外周面，分別進行研磨加工。還有，在各噴嘴10B中的與上述各側面10Aa的抵觸面上，設置防止來自油氣供給口28的油氣的泄漏的環狀的密封部件38。在內圈外徑面3a中的與油氣供給口28面對的位置，設置環狀凹部3aa。上述環狀間隙δ2與上述徑向間隙δ1相同，如下述那樣而設定。按照形成在內圈外徑面3a和突出部27的內周面之間的環狀間隙δ2的徑向截面積大于外圈間隔件4A的噴射口12B的總截面積的方式設定上述環狀間隙δ2。按照圖48的結構，從油氣供給口28而排出的油氣導入而附著于內圈外徑面3a的環狀凹部3aa中。利用油的表面張力和離心力，將該附著的油導入內圈軌道面，用于軸承1的潤滑。由于在將突起部27插入軸承內部后，可將油氣更加靠近內圈3而噴射，故可提高軸承1的潤滑和冷卻性能。從冷卻用的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣經由上述環狀間隙δ2導入軸承內部，在軸承內部吸收熱量而將其排出。如此還具有內圈間隔件5的冷卻性能以及軸承內部的冷卻性能，可進行更加有效的軸承冷卻。通過如上述那樣設定上述環狀間隙δ2，可將從冷卻用的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣如圖48中的箭頭A1所示的那樣，經由由內圈外徑面3a和噴嘴10B形成的環狀間隙δ2而可靠地導入軸承內部。于是，壓縮空氣在軸承內部吸收熱量，然后排出。另外，在該結構的場合，由于從外圈間隔件4A的噴射口12Ba而噴射的壓縮空氣可靠地通過軸承內部而排出，故也可形成不如上述實施方式那樣將軸承潤滑用的油氣供給口28獨立于噴射口12Ba設置，而從上述噴射口12Ba吹油氣的結構。換言之，還可使油氣供給口28與壓縮空氣的噴射口12Ba共用。在該場合，可謀求用于供給油氣的空氣量削減與油氣專用的孔數削減，可簡化裝置結構。由此，可謀求制造成本的降低。也可為圖49所示的第12實施方式的結構。即，省略專用的油氣供給口28(圖48)，使油氣供給口28與壓縮空氣的噴射口12Ba共用。另外，在內圈間隔件5A的內周面中的與主軸嵌合的部分的圓周方向的一部分上，開設有于軸向延伸的軸向槽16。并且，形成如下結構：在上述內圈間隔件5A中的軸向兩端面的圓周方向的一部分，開設徑向槽15、15，該徑向槽15、15與上述軸向槽16連通，于徑向延伸。按照該結構，通過內圈間隔件5A的孔56而噴射到該內周面上的油氣如圖49的箭頭A2所示的那樣，可進行主軸7和內圈間隔件5A的冷卻，以及可依次通過軸向槽16、徑向槽15、15而有效地進行內圈3的冷卻。另外，由于在油氣通過徑向槽15時，油附著于內圈端面上，進行附著流動，故能可靠地用作滾動軸承1的潤滑油。圖50～圖52表示第13實施方式。該冷卻結構適合于由有內圈的溫度的上升程度大、預壓過大的問題的高速用主軸用的角接觸滾珠軸承構成的軸承裝置。如圖50所示的那樣，各滾動軸承1、1的外圈2、2和外圈間隔件4A通過外殼6的高差部6a和端面蓋40進行軸向的定位。另外，各滾動軸承1、1的內圈3、3和內圈間隔件5通過兩側的定位間隔件41、42進行軸向的定位。圖中的左側的定位間隔件42通過與主軸7的外周螺合的螺母43而固定。外圈間隔件4A與圖48的第11實施方式相同，為由外圈間隔件主體10A、油氣用的一對的噴嘴10B、10B構成的結構，按照通過外圈間隔件主體10A和內圈間隔件5的寬度尺寸差，設定滾動軸承1的初始預壓的方式使用。在軸承裝置的冷卻結構中，作為開設于內圈間隔件5的外周面上的孔56，開設非通孔的相對內圈間隔件5的外周面而下凹的袋狀的孔。袋狀的孔56如圖51所示的那樣，為伴隨向軸旋轉方向L1的前方的移動，底部深度的增加的傾斜狀。對于圖例的袋狀的孔56，如圖52那樣，從外徑側而觀看，軸旋轉方向L1的前方端呈圓弧狀，但是也可不呈圓弧狀。如果孔56為上述袋狀，由于孔56可有效地接納從外圈間隔件4A的噴射口12Ba噴射的壓縮空氣，故可更進一步地輔助主軸7的驅動力。為了確認設置袋狀的孔56的效果，通過圖49所示的第13實施方式的結構的軸承裝置而進行試驗。試驗通過將壓縮空氣的主軸7的驅動力的輔助替換為驅動電動機的耗電量的方法而進行，出現在內圈間隔件5中沒有袋狀的孔56的場合，與具有袋狀的孔56的場合的電動機耗電量的差。作為滾動軸承1，采用內徑φ70mm的角接觸滾珠軸承。壓縮空氣的噴射壓力為400KPa。主軸7的驅動依賴于設置于圖50的紙面左側的內裝電動機(在圖中未示出)。圖53表示通過旋轉速度的關系而整理電動機的耗電量的場合的結果。圖54表示此時的滾動軸承1的溫度結果。根據試驗的結果而知道，在具有袋狀的孔56的場合，與沒有該孔的場合相比較，電動機的耗電量小。該情況指通過袋狀的孔56的驅動力的增加，減少電動機的耗電量。順便說一下，在具有袋狀的孔56的場合，對于20000min－1的電動機的耗電量，減少約100W。在具有袋狀的孔56的場合的軸承溫度比沒有該孔56的場合低。經推定，該情況的原因在于減小電動機的耗電量，由此減輕電動機的發熱，從電動機部到滾動軸承1的傳遞熱量小。特別是，內圈3的溫度與外圈2的溫度相比較，大大地降低，抑制電動機轉子的溫度的上升。如果相對旋轉的內圈間隔件5的袋狀的孔56，從外圈間隔件4A的噴射口12Ba噴射壓縮空氣，則在孔56的空間中產生噴射音，并且產生多個孔56的風噪音。為了降低這些噪音，可形成圖55或圖56所示的第14或第15實施方式的結構。在圖55的第14實施方式的軸承裝置的冷卻結構中，減小外圈間隔件4A的噴嘴10B的內周面的軸向外端部分與內圈間隔件5的外周面的孔56的軸向外側部分之間的徑向間隙δa的尺寸。在該例子中，也可在噴嘴10B的軸向外端部設置向內徑側突出的凸部10Ba，由此減小上述徑向間隙δa的尺寸，但也可通過在內圈間隔件5的軸向兩端部設置向外徑側突出的的凸部(圖中未示出)來減小上述徑向間隙δa的尺寸。在圖56的第15實施方式的軸承裝置的冷卻結構中，內圈間隔件5的外周面中的具有袋狀的孔56的軸向中間部為向外徑側突出的凸部5C，并且噴嘴10B的內周面為軸向中間部的內徑大的帶臺階部的形狀，通過內圈間隔件5的凸部5C的兩側側面和噴嘴10B的臺階面而形成軸向間隙δb。考慮冷卻用的壓縮空氣的排氣，上述徑向間隙δa和軸向間隙δb的間隙面積為壓縮空氣的噴射口12Ba的總截面積的10倍左右。在這里所說的間隙面積為位于軸向兩側的徑向和軸向間隙δa、δb中的一側的間隙的面積。另外，軸向間隙δa的間隙面積通過(徑向間隙δa的間隙尺寸)×(徑向間隙δa的圓周長度)而計算，軸向間隙δ的間隙面積通過(軸向間隙δb的間隙尺寸)×(軸向間隙δb的圓周長度)而計算。其為根據試驗的結果而導出的數值，形成上述噴射口12Ba的總截面積與間隙面積的關系，由此，冷卻用的壓縮空氣的流量的減少量小，可謀求合理的噪音的降低。如圖57、圖58所示的第16、第17實施方式那樣，同樣在外圈間隔件4A為具有直接將油氣噴射到內圈3的軌道面的油氣供給口28的結構的場合，與上述相同，可采用降低壓縮空氣的噪音的結構。即，如圖57所示的第16實施方式那樣，減小外圈間隔件4的噴嘴10B的內周面與內圈間隔件5的外周面的孔56的軸向外側部分之間的徑向間隙δa。另外，如圖58所示的第17實施方式的那樣，形成內圈間隔件5的外周面中的具有袋狀的孔56的軸向中間部構成向外徑側突出的凸部5c，并且與外圈間隔件10A相比較，使噴嘴10B向內徑側突出，通過內圈間隔件5的凸部5c的兩側側面和噴嘴10B向內徑側的突出的部分的側面，形成軸向間隙δb。圖59和圖60表示第18實施方式的軸承裝置的冷卻結構。也可如圖60所示的那樣，形成伴隨從內圈間隔件5的孔56的外周面向內周面的移動，位于主軸7的旋轉方向L1側的傾斜孔。如果孔56為傾斜孔，則孔56可以良好的效率承受從噴射口12Ba噴射的壓縮空氣的噴射壓力，促進主軸7的驅動力的效果高。另外，在該例子中，分別通過個別的冷卻空氣供給孔17，將壓縮空氣供給到外圈間隔件4的各噴射口12Ba。如圖61所示的第19實施方式的那樣，即使在內圈間隔件5的孔56為越向底部側移動，越在主軸7的旋轉方向L1傾斜的傾斜凹部的情況下，仍獲得與上述傾斜孔相同的效果。在外圈間隔件4的軸向長度較長的場合，也可如圖62所示的第20實施方式那樣，于外圈間隔件4的軸向的不同的多個部位，設置壓縮空氣的噴射口12Ba、12Ba。各噴射口12Ba均向主軸7的旋轉方向的前方而傾斜。通過如此于軸向的多個部位設置噴射口12Ba、12Ba，可更進一步促進主軸7的驅動力。圖63～圖65所示的第21實施方式給出適合于如加工中心的主軸的那樣，支承于正反兩個方向旋轉的主軸的軸承裝置的冷卻結構。如圖63所示的那樣，在該冷卻結構的外圈間隔件4中，軸向的不同的兩個部位設置壓縮空氣的噴射口12C、12D。一個噴射口12C如圖64所示的那樣，向主軸7的正轉方向LA的前方而傾斜，另一個噴射口12D如圖65所示的那樣，向主軸7的反轉方向LB的前方而傾斜。如圖63所示的那樣，在將壓縮空氣從壓縮空氣供給裝置55送給外殼6的冷卻空氣用供給孔17A、17B的通路中，設置電磁控制閥57，控制該電磁控制閥57，由此，將壓縮空氣經由冷卻空氣用供給孔17A、17B供給到任意一者的噴射口12C、12D。按照該結構，在主軸7的正轉時，從噴射口12C噴射壓縮空氣，在反轉時從噴射口12D噴射壓縮空氣，由此，可在正反兩個旋轉時促進主軸7的驅動力。另外，如果在于正轉狀態而停止主軸7時，從噴射口12D噴射壓縮空氣，從反轉狀態而停止主軸7時，從噴射口12C噴射壓縮空氣，則可靈活地采用主軸7的制動器。圖66表示滾動裝置1為圓筒滾柱軸承的第22實施方式。在該軸承裝置中，在由圓筒滾柱軸承構成的滾動軸承1的兩側，分別設置兩個外圈間隔件4A、4B，在內圈3的兩側，分別設置兩個內圈間隔件5A、5B。外圈2和外圈間隔件4A、4B通過外殼6的臺階部6a與端面蓋40進行軸向的定位，內圈3和內圈間隔件5A、5B通過主軸7的臺階部7a與和主軸7的外周螺合的螺母43而進行定位。在外圈間隔件4A、4B的內周面上，分別設置噴射冷卻用的壓縮空氣的噴射口12C、12D，在內圈間隔件5A、5B的內周面上，分別設置接受從噴射口12C、12D噴射的壓縮空氣的孔56A、56B。如圖67所示的那樣，相互面對的外圈間隔件4A、4B和內圈間隔件5A、5B的噴射口12C、12D與孔56A、56B的位置關系為：a1＞b1、a2＞b2。在這里，a1、a2為從外圈2的端面到噴射口12C、12D的距離，b1、b2為從內圈3的端面到孔56A、56B的距離。在圓筒滾柱軸承中，由于作為滾動體8的圓筒滾柱與內外圈3、2線接觸，故優選從軸承的兩側均等地進行冷卻。另外，在于兩側的外圈間隔件4A上開設壓縮空氣的噴射口12C、12D的場合，如果從兩側的噴射口12C、12D而噴射的冷卻用油氣相互朝向滾動軸承1流動，在軸承內部，冷卻用空氣和油氣滯留，可能構成過度升溫的原因。如果比如，如圖68那樣，外圈間隔件4A、4B的壓縮空氣的噴射口12C、12D與內圈間隔件5A、5B的孔56A、56B于軸向重疊，則通過重疊部分66、67，內圈間隔件5A，5B接納冷卻用空氣，冷卻用空氣的一部分流到軸承的內部。如果噴射口12C、12D和孔56A、56B的位置關系如上述那樣確定，則將從噴射口12C、12D噴射的冷卻用的壓縮空氣有效地用于主軸7的驅動力的促進，可有效地將其排出。下面對作為潤滑油潤滑的第23實施方式進行說明。由于該實施方式的基本結構與前述的第6實施方式的圖35、圖36所示的結構相同，故援引這些附圖而省略新的附圖。該軸承裝置J與油氣潤滑的軸承裝置相同，如圖35、圖36所示的那樣，于軸向并列的多個滾動軸承1、1的外圈2、2之間和內圈3、3之間分別夾設有外圈間隔件4和內圈間隔件5。各滾動軸承采用角接觸滾珠軸承。在內外圈3、2的軌道面之間，夾設有多個滾動體8，這些滾動體8通過保持器9，按照在圓周上均等配置的方式保持。此外，在進行潤滑油潤滑的軸承裝置J中，在外圈2的軸向兩端分別安裝將外圈2和內圈3之間的軸承空間S1密封的密封部件38、38。在上述實施方式中，噴射口12Ba和缺口18設置于相同圓周方向位置，但是，也可如圖70所示的第24實施方式那樣，噴射口12Ba和缺口18按照圓周方向位置錯開的方式設置。如果噴射口12Ba和缺口18的圓周方向位置相互錯開，則在從噴射口12Ba而供給到間隔空間S2中的壓縮空氣A在沿內圈間隔件5的外周面流到缺口18時，由于不但有向軸向外側的移動，而且伴隨有圓周方向的移動，故壓縮空氣A與內圈間隔件5接觸的時間長，冷卻軸承裝置J和主軸7的冷卻效果提高。圖71為表示組裝有圖69和圖70所示的第23和第24實施方式的軸承裝置的機床的主軸裝置的一部分的剖視圖。由于主軸裝置的結構與圖50所示的第13實施方式相同，故主軸裝置的各部分的說明省略。根據圖72A、圖72B～圖74，對本發明的第25實施方式的軸承裝置的冷卻結構進行說明。該第25實施方式如后述的那樣，不同于上述第1實施方式，各外圈間隔件4在其軸向端部具有將油氣(油與氣的混合物)AO供給到滾動裝置1的油供給口28A、28B。另外，在各外圈間隔件4的內周面上設置向內圈間隔件5的外周面噴射冷卻用空氣A的冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R。與第1實施方式的不同之處在于：從各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R分別噴射的冷卻用空氣A的流量或壓力的關系為下述的關系，在該關系中，從位于油氣AO的流動方向的下游側的外圈間隔件4的冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R噴射的冷卻用空氣A不與油氣AO的流動方向相反。圖72A表示軸承裝置J組裝于機床的主軸裝置中的狀態，但是并不限定于機床。如該圖所示的那樣，在該軸承裝置J中，四個滾動軸承1A、1B、1C、1D于軸向并列而設置，在相鄰的滾動軸承的各外圈2之間和各內圈3之間，分別夾設外圈間隔件4L、4M、4R與內圈間隔件5L、5M、5R。在軸承裝置J中，滾動軸承1A、1B、1C、1D的各外圈2和外圈間隔件4L、4M、4R與外殼6的內周面嵌合，滾動軸承1A、1B、1C、1D的各內圈3和內圈間隔件5L、5M、5R與機床的主軸7的外周面嵌合。比如，外圈2和外圈間隔件4L、4M、4R相對外殼6以間隙方式嵌合，內圈3和外圈間隔件5L、5M、5R相對主軸7而緊固嵌合。圖中的右端的滾動軸承1D的外圈2通過外殼6的高差部6a而進行軸向的定位，該滾動軸承1D的內圈3通過主軸7的臺階部7a進行軸向定位。另外，外圈按壓件31按壓于圖的左端的滾動軸承1A的外圈2上，并且通過螺母32的緊固將定位間隔件33按壓于該滾動軸承1A的內圈3上，由此，軸承裝置J在對外殼6施加預壓的狀態下被固定。各滾動軸承1A、1B、1C、1D為角接觸滾珠軸承，在內外圈3、2的軌道面之間，具有多個滾動體8，這些滾動體8通過保持器9，以在圓周上均等配置的方式被保持。左側的兩個滾動軸承1A、1B和右側的兩個滾動軸承1C、1D均相互為并列組合，中間的兩個滾動軸承1B、1C相互為背面組合。各滾動軸承1A、1B、1C、1D的外圈2和各外圈間隔件4L、4M、4R設置于主軸裝置的外殼6中，各滾動軸承1A、1B、1C、1D的內圈3和各外圈間隔件5L、5M、5R嵌合于主軸7的外周面上。對上述軸承裝置J的冷卻結構進行說明。如圖72A、圖72B～圖74所示的那樣，在各外圈間隔件4L、4M、4R的內周面與各外圈間隔件5L、5M、5R的外周面之間設置徑向間隙δ(圖72B)，在各外圈間隔件4L、4M、4R的內周面上，設置朝向各外圈間隔件5L、5M、5R的外周面，噴射冷卻用空氣A的冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R。這些冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R比如于圓周方向均等配置地設置于多個部位。冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R也可針對每個外圈間隔件4L、4M、4R而設置一個。在該實施方式的場合，如圖74所示的那樣，各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R的空氣噴射方向向內圈3和主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜。即，各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R與上述實施方式相同，分別呈直線狀，位于從與外圈間隔件4L、4M、4R的軸心垂直的截面的任意的徑向的直線L2，偏置于與該直線L2垂直的方向(偏置量OS)的位置，與上述直線L2平行。另外，在內圈間隔件5L、5M、5R，在與冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R相同的軸向位置，按照于圓周方向均等偏置的方式設置多個于徑向貫通的孔56。在外圈間隔件4L、4M、4R的外周面上設置導入冷卻用空氣A的環狀的外部導入口14。該外部導入口14設置于外圈間隔件4L、4M、4R的外周面的軸向中間部，經由在與各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R相同的方向延伸的連接孔14a，與各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R連通。通過設置于軸承裝置J的外部的吹風機等的冷卻用空氣供給裝置55，穿過設置于外殼6上的冷卻用空氣導入孔17A、17B，將冷卻用空氣A供給到外部導入口14。具體來說，通過冷卻用空氣導入孔17A，將壓縮空氣A供給到設置于中間的外圈間隔件4M上的冷卻用空氣噴射口12M，通過兩個冷卻用空氣導入孔17B，將壓縮空氣分別供給到設置于左右的外圈間隔件4L、4R上的冷卻用空氣噴射口12L、12R。在該實施方式的場合，各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R的口徑相同，但是，使從冷卻用空氣供給裝置55送給冷卻用空氣導入孔17A、17A的冷卻用空氣A的流量不同，從設置于中間的外圈間隔件4M上的冷卻用空氣噴射口12M而噴射的冷卻用空氣A的流量大于從設置于兩側的外圈間隔件4L、4M上的冷卻用空氣噴射口12L、12R噴射的冷卻用空氣A的流量。從冷卻用空氣供給裝置55送出的冷卻用空氣A的流量調整通過比如流量調整閥等而進行。比如，在從冷卻用空氣噴射口12M噴射的冷卻用空氣A的流量為“100”的場合，從冷卻用空氣噴射口12L、12R噴射的冷卻用空氣A的流量為“50”。換言之，關于經由滾動軸承1B(1C)而相鄰、將后述的油氣AO從一個外圈間隔件4M供給到中間的滾動軸承1B(1C)的兩個外圈間隔件4M、4L(4M、4R)，從位于供給到上述中間的滾動軸承1B(1C)的油氣AO的流動方向的上游側的外圈間隔件4M的冷卻用空氣噴射口12M噴射的冷卻用空氣A的流量，大于從位于下游側的外圈間隔件4L(4R)的冷卻用空氣噴射口12L(12R)噴射的冷卻用空氣A的流量。其理由將在后面具體說明。在各外圈間隔件4L、4M、4R的軸向兩端面上設置由缺口形成的冷卻用空氣A的排氣口58。按照與外圈間隔件4L、4M、4R相鄰的方式設置滾動軸承1A、1B、1C、1D的外圈2，由此，上述缺口構成排氣口58，該排氣口58將外圈間隔件4L、4M、4R和內圈間隔件5L、5M、5R之間的空間與軸承裝置J的外部連通。在外殼6中開設排氣孔60，該排氣孔60經由連接孔59將各外圈間隔件4L、4M、4R的排氣口58連通。下面對軸承裝置J的潤滑結構進行說明。該軸承裝置J通過油和空氣的混合物，比如通過空氣而運送液態的油的油氣而潤滑。也可代替油氣，而形成通過空氣而運送霧狀的油的油霧。如圖73所示的那樣，在外圈間隔件4L、4M、4R的端面上設置將油氣AO供給到滾動軸承1A、1B、1C、1D的軸承空間中的油氣供給口28A、28B。具體來說，中間的外圈間隔件4M在兩端面具有第1油供給口28A，該第1油供給口28A分別將油氣AO供給到兩側的滾動軸承1B、1C。兩端的外圈間隔件5L、5R在一個端面具有第2油供給口28B，該第2油供給口28B分別將油氣AO供給到相鄰的兩端的滾動軸承1A、1D。在外圈間隔件4L、4M、4R上設置與上述油供給口28A、28B連通的油導入孔39。油導入孔39從外圈間隔件4L、4M、4R的外周面，以規定深度而形成于徑向內側，在孔底附近與油供給口28A、28B連通。各油供給口28A、28B呈通孔狀，該通孔狀按照從油導入孔39朝向滾動軸承1A、1B，1C、1D的移動而到達內徑側的方式傾斜。通過設置于軸承裝置J的外部上的油氣供給裝置45，穿過設置于外殼6上的油氣供給孔10B，將油氣AO供給到油導入孔39。該軸承裝置J在運轉等的場合，如圖72B的部分放大圖中的空白箭頭所示的那樣，從油氣供給裝置45而運送出的冷卻用空氣A從各外圈間隔件4L、4M的冷卻用空氣噴射口12L、12M，朝向內圈間隔件5L、5M的外周面而噴射。由此，對內圈間隔件5L、5M進行冷卻，另外通過已冷卻的內圈間隔件5L、5M對主軸7進行冷卻。另外，由于在內圈間隔件5L、5M上，在與冷卻用空氣噴射口12L、12M相同的軸向位置開設有孔56，故從冷卻用空氣噴射口12L、12M噴射的冷卻用壓縮空氣A通過上述孔56與主軸7直接接觸，以良好的效率對主軸7進行冷卻。由于各冷卻用空氣噴射口12L、12M的空氣噴射方向朝內圈3和主軸7的旋轉方向L1的前方而傾斜，故在冷卻用空氣A與內圈間隔件5L、5M的外周面和孔56的壁面接觸時，可對內圈間隔件5L、5M施加冷卻用空氣A的噴射力，可期待驅動主軸7的作用。從冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R噴射的冷卻用空氣A的大部分從設置有該冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R的外圈間隔件4L、4M、4R的排氣口58穿過連接孔59和排氣孔60，排到主軸裝置J的外部。從設置于中間的外圈間隔件4M上的冷卻用空氣噴射口12M排出的冷卻用空氣A的流量大于從設置于兩側的外圈間隔件4L、4M上的冷卻用空氣噴射口12L、12R排出的冷卻用空氣A的流量，由此，中間的外圈間隔件4M和內圈間隔件5M之間的空間的壓力高于外側的外圈間隔件4L(4R)與內圈間隔件5L(5R)之間的壓力。由此，從冷卻用空氣噴射口12M排出的冷卻用空氣A的一部分穿過兩側的滾動軸承1B(1C)而流到外側的外圈間隔件4L(4R)與內圈間隔件5L(5R)之間的空間，但冷卻用空氣A不從外側的外圈間隔件4L(4R)與內圈間隔件5L(5R)之間的空間流到中間的外圈間隔件4M和內圈間隔件5M之間的空間。另外，在軸承裝置J的運轉等時，如圖72B的部分放大圖中的涂黑箭頭所示的那樣，從油氣供給裝置45送出的油氣AO從第1油供給口28A供給到中間的滾動軸承1B(1C)的軸承空間，并且從第2油供給口28B分別供給到兩端的滾動軸承1A(1D)的軸承空間。如在先說明的那樣，外圈間隔件4L、4M、4R與內圈間隔件5L、5M、5R之間的空間的中間的壓力高于外側的壓力。即，從油氣AO的流動方向的上游側朝向下游側，形成冷卻用空氣A的壓力梯度。于是，在中間的滾動軸承1B(1C)中，油氣AO的空氣的流動不與冷卻用空氣A的流動反向。由此，油氣AO的空氣順利地流動，可將油良好地供給到各滾動軸承1A、1B、1C、1D。圖75表示本發明的第26實施方式。該軸承裝置J的冷卻結構與上述第25實施方式相比較，其不同點在于：關于相鄰的兩個外圈間隔件4M、4L(4M、4R)，位于供給到中間的滾動軸承1B(1C)的油氣A的流動方向的下游側的外圈間隔件4L(4R)的冷卻用空氣噴射口12L(12R)的口徑D2大于位于供給到中間的滾動軸承1B(1C)的油氣AO的流動方向的上游側的外圈間隔件4M的冷卻用空氣噴射口12M的口徑D1。從冷卻用空氣供給裝置(在圖中未示出)而供給，從各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R噴射的冷卻用空氣A的流量相同。其它的方面為與第25實施方式相同的結構。在該結構的場合，通過如上述那樣確定冷卻用空氣噴射口12M、12L(12R)的口徑D1、D2，位于下游側的外圈間隔件4L(4R)和內圈間隔件5L(5R)之間的空間的壓力小于位于上游側的外圈間隔件4M和內圈間隔件5M之間的空氣的壓力。由此，從油氣AO的流動方向的上游側朝向下游側，形成冷卻用空氣A的壓力梯度，可防止中間的滾動軸承1B(1C)的冷卻用空氣A的逆行流動。圖76表示本發明的第27實施方式。該軸承裝置J的冷卻結構與第25實施方式的不同之處在于：在中間的外圈間隔件4M中設置兩個冷卻用空氣噴射口12M。換言之，關于相鄰的兩個外圈間隔件4M、4L(4M、4R)，位于供給到中間的滾動軸承1B(1C)的油氣AO的混合物的流動方向的上游側的外圈間隔件4M的冷卻用空氣噴射口12M的數量大于位于下游側的外圈間隔件4L(4R)的冷卻用空氣噴射口12L(12R)的數量。從冷卻用空氣供給裝置(圖中未示出)而供給，從各冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R噴射的冷卻用空氣A的流量相同。其它的方面為與第25實施方式相同的結構。在此場合，通過在中間的外圈間隔件4M中設置兩個冷卻用空氣噴射口12M，從位于上游側的外圈間隔件4M的冷卻用空氣噴射口12M噴射的冷卻用空氣A的流量大于位于下游側的外圈間隔件4L(4R)的冷卻用空氣噴射口12L(12R)噴射的冷卻用空氣A的流量。由此，從油氣AO的流動方向的上游側朝向下游側形成冷卻用空氣A的壓力梯度，可防止中間的滾動軸承1B(1C)的冷卻用空氣A的反向流動。圖77表示本發明的第28實施方式。在該軸承裝置J的冷卻結構中，在各外圈間隔件4L、4M、4R中，冷卻用空氣A和油氣AO的空氣的排氣口58設置于與冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R相同的軸向位置。伴隨該情況，連接孔59也處于與排氣口58相同的軸向位置。通過使排氣口58為上述配置，從冷卻用空氣噴射口12L、12M、12R噴射的冷卻用空氣A在外圈間隔件4L、4M、4R與內圈間隔件5L、5M、5R之間的空間中，于相同方向擴展，但是難以在軸向流動。由此，難以產生與流過中間的滾動軸承1B(1C)的油氣AO的流動方向的冷卻用空氣A的流動。圖78和圖79分別表示冷卻用空氣A和油氣AO的空氣(在下面簡稱為“空氣”)的排出通路不同于第25實施方式的第29和第30實施方式。如果為第25實施方式的排氣通路，則如圖80那樣，空氣從各外圈間隔件4L、4M、4R的排氣口58排出，但是由于各排氣口58的壓力平衡等的因素與空氣的排出有關，故不容易正確地分辨從哪個排氣口58排出。一般傾向于接近大氣開放口的排氣口58容易排出，遠離大氣開放口的排氣口58難以排出。另外，在排氣孔60和連接孔59交叉的部位64，流過兩個孔59、60的空氣沖突，由此，空氣難以順利地流動。于是，可能來自排氣口58的空氣的排出性變差，油氣AO的油可能滯留，可能產生燒結等情況。在圖78所示的第29實施方式的軸承裝置J的冷卻結構中，沒有第25實施方式中的設置于各外圈間隔件4L、4M、4R中的排氣口58，而在位于油氣AO的流動方向的下游側端的僅僅一個部位，設置排氣口58。由此，流過排氣孔60的空氣和從排氣口58流向排氣孔60中的空氣沖突的部位少，滾動軸承1A、1B、1C、1D中的油氣AO的流動良好。另外，在圖79所示的第30實施方式的軸承裝置J的冷卻結構中，在位于油氣AO的流動方向的下游側端的部位的僅僅一個部位設置排氣口58，并且針對每個排氣口58而設置與該排氣口58連通的排氣孔60。由此，可完全消除流過排氣孔60的空氣和從排氣口58流入排氣孔60的空氣相沖突的部位，可使滾動軸承1A、1B、1C、1D內的油氣AO的流動更良好。以上，在本發明的軸承裝置的冷卻結構中，由于如通過各實施方式而說明的那樣，軸承裝置和主軸7的冷卻效果高，可將潤滑用的油良好地供給到滾動軸承1、1A、1B、1C、1D中，故可在高速的區域使主軸裝置運轉。由此，可最好將該軸承裝置用于機床的主軸的支承。上述各實施方式可分別單獨構成，但是，可通過并用相應的實施方式而使冷卻效果更大。另外，該冷卻結構和冷卻方法不但可用于角接觸滾珠軸承、圓筒滾柱軸承，而且還可用于采用軸承定位用的間隔件的圓錐滾柱軸承等。軸承裝置的冷卻結構和冷卻方法還可用于機床裝置、渦輪機械裝置。在下面，援引圖35～圖37、圖18、圖69～71以及圖3，對本發明的應用方式的軸承裝置的冷卻結構進行說明。首先，在應用方式1中，圖35～圖37所示的軸承裝置J用于比如機床的主軸的支承，在該場合，如圖3那樣，各滾動軸承1的外圈2固定于外殼6的內部，內圈3嵌合于主軸7的外周面。在圖35中，在上述外圈間隔件4的內周面和上述內圈間隔件5的外周面之間設置徑向間隙δa，在外圈間隔件4的內周面上設置噴嘴12A，該噴嘴12A構成朝向內圈間隔件5的外周面而供給冷卻用的壓縮空氣A的供給口。在本例子中，如圖18所示的那樣，噴嘴12A的數量為三個，各噴嘴12A于圓周方向均等配置。如圖35和圖37所示的那樣，在外圈間隔件4的外周面上設置構成導入壓縮空氣A的導入槽的外部導入口14。該外部導入口14設置于外圈間隔件4的外周面的軸向中間部，經由連接孔14a與各噴嘴12A連通。通過設置于軸承裝置J的外部的壓縮空氣供給裝置(在圖中未示出)，通過設置于外殼6中的壓縮空氣導入孔68，將壓縮空氣A供給到外部導入口14。如圖35所示的那樣，內圈間隔件5的軸向兩端部構成于外徑側伸出的障礙壁37。在本例子中，障礙壁37為越接近軸向的滾動軸承1一側向外徑側的伸出量越大的錐狀。另外，在外圈間隔件4的軸向端面上，設置構成從噴嘴12A供給的壓縮空氣A的排出口的缺口18。缺口18為比如圖37那樣的矩形的截面形狀，按照與外圈間隔件4相鄰的方式設置滾動裝置1的外圈2，由此，缺口18為將外圈間隔件4和內圈間隔件5的間隔空間S2和軸承裝置J的外部連通的開口形狀。另外，在該結構中，為了可組裝外圈間隔件4(為了防止外圈間隔件4的內周和障礙壁37的妨礙)，內圈間隔件5由比如軸向中間部被分割而成的兩個內圈間隔件組合體構成。如作為圖35的部分放大圖的圖36所示的那樣，同樣在該應用方式1中，在通過迷宮密封部39而使軸承空間S1和間隔空間S2隔開的方面是相同的。在該軸承裝置J中，在運轉時等的場合，從設置于該軸承裝置J中的外部的壓縮空氣供給裝置運送的冷卻用的壓縮空氣A從外圈間隔件4的噴嘴12A朝向內圈間隔件5的外周面而供給。該壓縮空氣A在與內圈間隔件5碰撞后，沿內圈間隔件5的外周面而流向軸向兩側，另外沿內圈間隔件5的障礙壁37的錐狀外徑面而導向外徑側，則從外圈間隔件5的缺口18排出。通過借助障礙壁37而將壓縮空氣A導向外徑側，間隔空間S2的壓縮空間A的流動以及來自間隔空間S2的壓縮空氣A的排出順利。在壓縮空氣A通過間隔空間S2的期間，奪取軸承裝置J和支承于軸承裝置J上的主軸7的熱量。由此，以良好的效率對軸承裝置J和主軸7進行冷卻。通過于內圈間隔件5的軸向兩端設置障礙壁37，阻止壓縮空氣A流入軸承空間S1的情況。特別是在本實施方式中，由于軸承空間S1和間隔空間S2通過迷宮密封部39而間隔開，故更進一步有效地阻止壓縮空氣A流入軸承空間S1的情況。另外，由于在間隔空間S2中，壓縮空氣A順利地流動，故間隔空間S2的內壓低于軸承空間S1的內壓，壓縮空間A難以流入軸承空間S1。由于這些情況，故可極力地抑制壓縮空氣A流入軸承空間S1的情況，防止通過壓縮空氣A而排除密封于軸承空間S1中的潤滑油的情況。由此，可維持良好的潤滑狀態。在上述應用方式中，噴嘴12A和缺口18設置于相同的圓周方向的位置，但是也可如圖69和圖70所示的那樣，在應用方式2和3中，噴嘴12A和缺口18按照圓周方向的位置相互錯開的方式設置。如果噴嘴12A和缺口18的圓周方向的位置相互錯開，則在從噴嘴12A供給到間隔空間S2的壓縮空氣A沿內圈間隔件5的外周面而流到缺口18時，由于不但有向軸向外側的移動，而且伴隨有圓周方向的移動，故壓縮空氣A與內圈間隔件5接觸的時間變長，對軸承裝置J和主軸7進行冷卻的效果變高。另外，在對于通過軸承裝置J而支承的軸如機床的主軸7那樣，旋轉方向是一定的場合，也可如援引的圖3那樣，各噴嘴12(12A)的空氣噴射方向朝內圈3(援引的圖35)和主軸7的旋轉方向L1的前方傾斜。各噴嘴12(12A)分別為直線狀，位于從與外圈間隔件4的軸心相垂直的截面的任意的徑向的直線L2，偏置于與該直線L2相垂直的方向(偏置量OS)的位置。如果如此使各噴嘴12(12A)的空氣噴射方向傾斜，則在已噴射的壓縮空氣A與內圈間隔件5的外周面接觸時，可將壓縮空氣A的按壓力施加給內圈間隔件5，可期待驅動主軸7的作用。這些應用方式1～3的軸承裝置J均如圖71所示的那樣，作為機床的主軸裝置的一部分而組裝使用。省略關于其結構、作用的說明。在該軸承裝置J的冷卻結構中，由于如在先說明的那樣，軸承裝置J和主軸7的冷卻效果高，故可在高速的領域使主軸裝置運轉。由此，可最好將該軸承裝置J用于機床的主軸的支承。以上的應用方式1～3包括下述的形態。(形態1)該形態的軸承裝置J的冷卻結構為下述的軸承裝置J的冷卻結構，其中，在沿軸向并列的多個滾動軸承的外圈(2、2)之間和內圈(3、3)之間分別夾設外圈間隔件4和內圈間隔件5，上述外圈2和外圈間隔件4設置于外殼6中，上述內圈3和內圈間隔件5與主軸7嵌合，上述滾動軸承通過密封于上述外圈2和內圈3之間的軸承空間中的潤滑油而潤滑；在上述外圈間隔件4的內周面上設置構成供給口的噴嘴12A，該噴嘴12A將冷卻用的壓縮空氣A朝向上述內圈間隔件5的外周面而供給，在上述內圈間隔件5的軸向兩端部設置障礙壁37，該障礙壁37向外徑側伸出，阻止從上述噴嘴12A供給的壓縮空氣A流入上述軸承空間中的情況。按照該方案，通過設置于外圈間隔件4上的噴嘴12A，將冷卻用的壓縮空氣A朝向內圈間隔件5的外周面而供給，由此，碰撞于內圈間隔件5的壓縮空氣奪取軸承裝置J和支承于該軸承裝置J的主軸7的熱量。由此，以良好的效率對軸承裝置和主軸7進行冷卻。由于于內圈間隔件5的軸向兩端部設置障礙壁37來阻止壓縮空氣A流入軸承空間的情況，故防止密封于軸承空間中的潤滑油通過壓縮空氣A而被排除的情況。由此，可維持良好的潤滑狀態。(形態2)在形態1的軸承裝置J的冷卻結構中，上述障礙壁37的外徑面為越接近軸向的上述滾動裝置的一側而向外徑側的伸出量越大的錐狀，并且在上述外圈間隔件4的軸向端面上設置缺口18，該缺口18構成從上述噴嘴12A供給的壓縮空氣A的排出口，如果采用該結構，從噴嘴12A供給的壓縮空氣A沿內圈間隔件5的外周面，穿過作為內圈間隔件5和外圈間隔件4之間的空間的間隔空間而流向軸向外側，另外沿內圈間隔件5的障礙壁37的錐狀外徑面而導向外徑側，從設置于外圈間隔件4的軸向端面上的缺口18而排出。由此，間隔空間的壓縮空氣A的流動以及來自間隔空間的壓縮空氣A的排出順利。另外，在壓縮空間A中產生壓縮空氣A的順利的流動，由此，間隔空間的內壓低于軸承空間的內壓，抑制壓縮空氣A流入軸承空間中的情況。(形態3)在形態2的軸承裝置J的冷卻結構中，上述噴嘴12A和上述缺口18中的相應的周向位置相互錯開。如果周向位置相互錯開，則在從噴嘴12A供給到間隔空間中的壓縮空氣A沿內圈間隔件5的外周面流到缺口18時，由于不但具有向軸向外側的移動，而且伴隨有圓周方向的移動，故壓縮空氣A與內圈間隔件5接觸的時間變長，對軸承裝置J和主軸7進行冷卻的效果變高。(形態4)在形態1～3中的任意一項的軸承裝置J的冷卻結構中，上述滾動軸承在上述外圈2的軸向端具有將上述軸承空間密封的密封部件38，上述障礙壁的端面為經由間隙而與上述密封部件38面對的形狀，通過上述密封部件38和上述障礙壁37而具有迷宮密封效果。由此，可更進一步地阻止壓縮空氣A流入軸承空間中的情況。(形態5)形態1～4中的任意一項的軸承裝置J的冷卻結構可最好用于機床的主軸的支承。在該場合，由于主軸7的冷卻效果高，故可進行高速的領域的運轉。如上面所述，在參照附圖的同時，對優選的實施形式進行了說明，但是，如果是本領域的技術人員在閱讀本說明書后，會在顯然的范圍內容易想到各種變更和修正方式。于是，這樣的變更和修正方式應被解釋為根據權利要求書確定的本發明的范圍內的方式。標號的說明：標號1表示滾動軸承；標號2表示外圈；標號2a表示軌道面；標號3表示內圈；標號3a表示軌道面；標號3b表示肩面；標號4表示外圈間隔件；標號5表示內圈間隔件；標號6表示外殼；標號7表示主軸；標號10、10B表示潤滑用噴嘴；標號12、12A～12D、12L、12M、12R表示噴嘴；標號12a、12Ba表示排出口；標號25表示油；標號26表示圓周槽；標號27表示螺旋槽；符號L1表示旋轉方向；符號δa、δ1、δ2、δ3表示間隙。