壓縮機回油裝置及壓縮機和空調器的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及壓縮機技術領域，具體涉及一種壓縮機回油裝置以及設置有該回油裝置的壓縮機和空調器。
【背景技術】
[0002]渦旋壓縮機具有結構簡單、體積小、質量輕、噪聲低、機械效率高且運轉平穩等特點。壓縮機內的油路系統對其性能起著重要的作用，然而普通低壓腔渦旋壓縮機的上蓋組件與高低壓腔分隔板所形成的高壓排氣腔通常不設置回油裝置，導致殘留在排氣腔中的潤滑油不能被循環利用。
[0003]在普通的渦旋壓縮機中，含有一定油量的冷媒經動靜盤壓縮后，從密封蓋和高低壓腔分隔板形成的密封通道進入上蓋組件與高低壓腔分隔板所形成的高壓排氣腔中，然后由上蓋組件的排氣管排出。同時，由于冷媒充滿整個排氣腔，冷媒中的潤滑油粘附在上蓋和分隔板壁上，最終一定量的冷凍油會殘留在排氣腔內，隨著時間的積累，高低壓腔分隔板上的冷凍油會越來越多，導致壓縮機內參與潤滑的油量減少，而影響壓縮機的性能。
【實用新型內容】
[0004]有鑒于此，本實用新型為了至少部分地解決上述技術問題，提供一種能夠回收潤滑油的壓縮機回油裝置以及設置有回油裝置的壓縮機和空調器。
[0005]根據本實用新型的第一方面，提供一種壓縮機回油裝置，所述回油裝置的一端與所述壓縮機的排氣腔連通，所述回油裝置包括閥殼和閥芯，在所述閥殼內形成具有上端開口的空腔，所述閥芯設置在該空腔內，并能夠在該空腔內沿該空腔的內壁上下滑動，使得所述閥芯在該空腔內具有第一位置和第二位置，其中，在所述第一位置，所述回油裝置處于打開狀態，在所述第二位置，所述回油裝置處于關閉狀態。
[0006]優選地，在所述閥芯的下側設置有彈性件，在沒有外力作用的情況下，所述閥芯在所述彈性件的彈力作用下，能夠由所述第二位置滑動到第一位置。
[0007]優選地，在所述閥芯的外壁和閥殼的內壁之間設置有密封結構。
[0008]優選地，在所述閥芯的上部開設有盲孔，所述盲孔與所述上端開口相對設置；在所述閥殼的側壁上開設有閥殼漏油孔，在所述盲孔的徑向外側設置有與所述閥殼漏油孔對應的閥芯漏油孔。
[0009]優選地，所述密封結構包括從上到下依次設置的第一密封圈、第二密封圈和第三密封圈；所述第一密封圈和第二密封圈之間在豎向上的距離大于所述閥殼漏油孔在豎向上的高度，所述第二密封圈和第三密封圈之間在豎向上的距離大于所述閥芯漏油孔在豎向上的高度。
[0010]優選地，在所述閥殼的底壁上設置有閥殼漏油孔，在所述閥殼靠近上端開口的位置設置有油槽，所述油槽設置在閥殼的內壁上并沿周向設置，所述閥芯的高度小于所述油槽的高度。
[0011]優選地，所述油槽設置的周向角度小于30度。
[0012]優選地，在所述閥芯的外壁上設置有第四密封圈，當所述閥芯處于關閉的第二位置時，所述第四密封圈位于所述油槽的最低端的下側。
[0013]優選地，在所述閥芯的上端面上設置有凹槽，在所述凹槽的側壁上形成有漏油槽。
[0014]根據本實用新型的第二方面，提供一種壓縮機，包括高低壓腔分隔板，在所述高低壓腔分隔板的上側形成有排氣腔，在所述高低壓腔分隔板上設置有壓縮機回油裝置。
[0015]優選地，在所述高低壓腔分隔板的上表面上形成有回油槽。
[0016]根據本實用新型的第三方面，提供一種空調器，包括壓縮機。
[0017]本申請中，通過在所述高低壓腔分隔板上設置回油裝置，能夠將排氣腔內殘留的潤滑油及時回收，減少潤滑油的流失；回油裝置在壓縮機處于工作狀態時，在高壓氣體的作用下自動關閉，避免壓縮后的高壓氣體泄漏，在壓縮機處于停機狀態時，在彈性件的彈力的作用下，回油裝置自動打開，對排氣腔內殘留的潤滑油實現自動回收，無需其他的閥控制裝置，結構簡單，裝配方便，能夠實現對潤滑油的及時回收，對壓縮機的性能有非常明顯的提升。
【附圖說明】
[0018]通過以下參照附圖對本實用新型實施例的描述，本實用新型的上述以及其它目的、特征和優點將更為清楚，在附圖中:
[0019]圖1為本實用新型中的壓縮機的整體結構示意圖；
[0020]圖2為本實用新型中的回油裝置之一的結構示意圖(回油裝置處于關閉狀態);
[0021]圖3為本實用新型中的回油裝置之一的結構示意圖(回油裝置處于打開狀態);
[0022]圖4為本實用新型中的回油裝置之二的結構示意圖(回油裝置處于關閉狀態);
[0023]圖5為本實用新型中的回油裝置之二的結構示意圖(回油裝置處于打開狀態);
[0024]圖6為圖4中的閥芯的俯視圖。
【具體實施方式】
[0025]以下將參照附圖更詳細地描述本實用新型的各種實施例。在各個附圖中，相同的元件采用相同或類似的附圖標記來表示。為了清楚起見，附圖中的各個部分沒有按比例繪制。
[0026]如圖1所示，渦旋壓縮機包括電機1、上支架2、靜渦盤3、動渦盤4、曲軸組件5、高低壓腔分隔板6和殼體7。其中，所述電機1、上支架2、靜渦盤3、動渦盤4、曲軸組件5和高低壓腔分隔板6設置在殼體7內，所述電機1固定在殼體7上，所述電機1通過所述曲軸組件5帶動所述動渦盤4運動，動渦盤4和靜渦盤3相位角相差180度地對置安裝在上支架2上，所述上支架2固定在殼體7上，例如通過焊接等固定方式固定。所述動禍盤4在曲軸組件5的驅動下運動，與靜渦盤3嚙合形成一系列相互隔離且容積連續變化的月牙形密閉容腔，對氣體進行壓縮。所述高低壓腔分隔板6設置在動渦盤4和靜渦盤3的上側，優選地，在所述高低壓腔分隔板6和靜渦盤3之間設置有密封蓋8，所述密封蓋8安裝在靜渦盤3的上側，其工作過程中可軸向浮動與高低壓腔分隔板6形成密封的排氣通道。所述高低壓腔分隔板6固定在殼體7上，所述高低壓腔分隔板6和殼體7之間形成高壓排氣腔71。排氣管9設置在排氣腔71的殼體壁上，用于將壓縮后的氣體排出壓縮機。在殼體7上還設置有吸氣管10，用于吸入待壓縮的氣體。
[0027]壓縮機運轉時，電機1驅動曲軸組件5旋轉，曲軸組件5帶動動渦盤4運動，動渦盤4圍繞曲軸中心以固定的半徑做平動運動，從吸氣管10進入的制冷劑氣體被吸入到由動渦盤4和靜渦盤3形成的月牙形吸氣腔內，經過壓縮后由靜渦盤3上的排氣孔、由密封蓋8和高低壓腔分隔板6形成的排氣通道進入所述排氣腔71內，然后經排氣管9排出。
[0028]如圖1所示，在所述高低壓腔分隔板6上設置有回油裝置，具體為回油閥61，所述回油閥61在壓縮機處于工作狀態時處于關閉狀態，避免排氣腔71中的高壓氣體泄漏到所述高低壓腔分隔板6的下側；當壓縮機處于停機狀態時，所述回油閥61處于打開狀態，使得沉積在所述高低壓腔分隔板6上的潤滑油回流到油池內，繼續參與壓縮機的潤滑。優選地，在所述高低壓腔分隔板6的上表面上形成有回油槽62，所述回油閥61的上端固定在所述回油槽62的底面上。在一個優選實施例中，在所述回油閥61的上部形成有外螺紋部610 (參見圖2、圖3)，在所述高低壓腔分隔板6上形成有螺紋孔，通過所述外螺紋部610和螺紋孔的配合將所述回油閥61固定在所述高低壓腔分隔板6上。
[0029]實施例一
[0030]如圖2-3所示，該實施例中的回油閥61包括閥殼611和閥芯612，在所述閥殼611內形成有具上端開口 6111的空腔，所述閥芯612設置在該空腔內，并能夠在該空腔內沿該空腔的內壁上下滑動，使得所述閥芯612在該空腔內具有第一位置和第二位置，其中，在所述第一位置，所述回油閥61處于打開狀態，在所述第二位置，所述回油閥61處于關閉狀態。優選地，在所述閥芯612的下側設置有彈性件619，所述彈性件619優選為螺旋彈簧，在沒有外力作用的情況下，所述閥芯612在所述彈性件619的彈力作用下，能夠由第二位置滑動到第一位置。
[0031]具體地，在所述閥殼611的側壁上開設有閥殼漏油孔6112，所述閥殼漏油孔6112可以設置一個，也可以設置為多個，當設置有多個時，多個閥殼漏油孔6112優選在閥殼611的周向上均勻分布。在所述閥芯612的上部開設有盲孔6121，所述盲孔6121與所述上端開口 6111相對設置。在所述盲孔6121的徑向外側設置有與所述閥殼漏油孔6112對應的閥芯漏油孔6122，所述閥芯漏油孔6122的數量和周向位置與所述閥殼漏油孔6112的數量和周向位置相同，當所述閥芯漏油孔6122和閥殼漏油孔6112位于同一個水平面上時，所述閥芯漏油孔6122和閥殼漏油孔6112能夠連通，使得從所述上端開口 6111進入所述空腔內的潤滑油能夠經所述盲孔6121、閥芯漏油孔6122和閥殼漏油孔6112流出所述回油閥61，回流到油池內。優選地，在所述閥芯612的外壁和閥殼611的內壁之間設置有密封結構，所述密封結構包括從上到下依次設置的第一密封圈613、第二密封圈614和第三密封圈615。所述第一密封圈613和第二密封圈614之間的距離大于所述閥殼漏油孔6112在豎向上的高度，所述第二密封圈614和第三密封圈615之間的距離大于所述閥芯漏油孔6122在豎向上的高度(此處的豎向指的是當所述回油閥61處于圖2-3所示的方向放置時的上下方向)。當所述閥殼漏油孔6112、閥芯漏油孔6122為圓孔時，其豎向上的高度就是它們的直徑。當所述回油閥處于關閉的第二位置時，第一密封圈613和第二密封圈614位于閥殼漏油孔6112的上下兩側，第二密封圈614和第三密封圈615位于所述閥芯漏油孔6122的上下兩側，為閥殼漏油孔6112和閥芯漏油孔6122提供密封，避免高壓氣體從閥殼漏油孔6112和閥芯漏油孔6122泄漏。
[0032]如圖1-3所示，本實施例中