油槽系統、壓縮機系統及空調的制作方法

本發明涉及制冷領域，具體涉及一種油槽系統、壓縮機系統及空調。

背景技術：

冷凍油是螺桿式制冷壓縮機運行的重要潤滑劑，起到潤滑、間隙密封、冷卻、帶走顆粒雜質，保證機組可靠運行的作用。但是當螺桿式制冷機組長時間停機后，冷凍油中將溶解大量的制冷劑，不僅稀釋了冷凍油，降低了冷凍油的粘度，影響了冷凍油的潤滑密封效果；而且在壓縮機重新啟動時，油溫升高會造成大量的制冷劑快速析出，造成壓縮機液壓縮，嚴重影響了螺桿壓縮機的可靠性機壽命，且排氣過熱的快速降低會造成螺桿式冷水機組電子膨脹閥的控制異常。另外,由于過低的排氣溫度與排出的液態冷媒中溶解的冷凍油會造成油分離器對冷凍油過濾效果的降低，從而造成壓縮機的冷凍油流失到蒸發器中，嚴重影響機組可靠性。

為了解決上述問題，現有螺桿冷水機組都采用以下方式減少油液中溶解的制冷劑：將單一的加熱器布置在壓縮機機體上，以對油槽進行加熱。

發明人發現，現有技術中至少存在下述問題：現有采用加熱器加熱油槽的方式，在油槽的容積較大的情況，存在油槽內冷凍油加熱不均勻的問題。另外，由于油槽結構的限制，機組不能夠再增加加熱器的數量。

技術實現要素：

本發明的其中一個目的是提出一種油槽系統、壓縮機系統及空調，用以提高油槽內油溫的均勻性，避免壓縮機吸氣帶液，提高機組工作可靠性。

為實現上述目的，本發明提供了以下技術方案：

本發明提供了一種油槽系統，包括油分離器、油槽、油加熱器和油液攪拌部件；所述油槽位于所述油分離器的下方且用于承接所述油分離器分離出來的油液，所述油加熱器用于加熱所述油槽內的油液；所述油液攪拌部件用于攪拌所述油槽內的油液。

在可選的實施例中，所述油液攪拌部件包括循環泵，所述循環泵設于所述油槽外部，所述循環泵的入口和出口均與所述油槽連通。

在可選的實施例中，所述循環泵的入口與所述油槽遠離所述油加熱器的位置連通，所述循環泵的出口與所述油槽鄰近所述油加熱器的位置連通。

在可選的實施例中，所述循環泵的數量為多個，各所述循環泵獨立工作。

在可選的實施例中，油槽系統還包括用于檢測所述油槽內油液溫度的第一溫度檢測裝置，所述第一溫度檢測裝置遠離所述油加熱器。

在可選的實施例中，油槽系統還包括第一控制器，所述第一控制器用于在所述第一溫度檢測裝置檢測到的油液溫度值低于設定值時啟動所述油液攪拌部件。

在可選的實施例中，油槽系統還包括用于檢測所述油槽內油液溫度的第二溫度檢測裝置，所述第一溫度檢測裝置鄰近所述油加熱器。

在可選的實施例中，油槽系統還包括第二控制器，所述第二控制器用于在所述第二溫度檢測裝置檢測到的油液溫度值高于閾值時停止所述油加熱器。

在可選的實施例中，所述循環泵的入口通過第一管路與所述油槽遠離所述油加熱器的位置連通，所述循環泵的出口通過第二管路與所述油槽鄰近所述油加熱器的位置連通。

在可選的實施例中，所述第一管路上設有支路，所述支路用于將油液輸送至待潤滑部件。

在可選的實施例中，所述第一管路的進口設有過濾部件，以將所述油槽內的油液過濾后輸送至所述第一管路。

在可選的實施例中，所述油液攪拌部件包括攪拌葉片，所述攪拌葉片設于所述油槽內部，外力驅動所述攪拌葉片轉動以攪拌所述油槽內的油液。

本發明另一實施例提供一種壓縮機系統，包括壓縮機和本發明任一技術方案所提供的油槽系統，所述壓縮機的供油口用于與所述油槽系統的油槽連通。

本發明又一實施例提供一種空調，包括本發明任一技術方案所提供的壓縮機系統。

基于上述技術方案，本發明實施例至少可以產生如下技術效果：

上述技術方案提供的油槽系統，為油槽增加了油液攪拌部件，通過油液攪拌部件可以攪拌油槽內的油液，這樣即便只設置一個油加熱器也能使得油槽內油液的油溫均勻，有效降低、甚至避免油液中溶解制冷劑的幾率。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發明的進一步理解，構成本申請的一部分，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：

圖1為本發明實施例一提供的油槽系統原理示意圖；

圖2為本發明實施例二提供的油槽系統原理示意圖。

附圖標記：1、油槽；2、油加熱器；3、循環泵；4、第一溫度檢測裝置；5、第二溫度檢測裝置；6、第一管路；7、第二管路；8、支路；9、過濾部件；31、入口；32、出口。

具體實施方式

下面結合圖1～圖2對本發明提供的技術方案進行更為詳細的闡述。

參見圖1，本發明實施例提供一種油槽系統，包括油分離器、油槽1、油加熱器2和油液攪拌部件。油槽1位于油分離器的下方且用于承接油分離器分離出來的油液，油加熱器2用于加熱油槽1內的油液。油液攪拌部件用于攪拌油槽1內的油液。

油液攪拌部件可以包括能旋轉的葉片或軸，通過外力驅動葉片或軸轉動，以使得油槽1內油液被均勻攪拌。或者，油液攪拌部件包括循環泵3，通過泵強制油槽1內油液循環流動，以使得油槽1內油液被均勻攪拌。

采用上述技術方案后，油加熱器2的設置位置可以是任意的，由于循環泵3能對油槽1內的油液起到攪拌作用，在只有一個油加熱器2的情況下也能使得油槽1內油液溫度均勻，避免冷媒溶解在潤滑油中，避免了機組開機時吸氣帶液，保證了機組運行的可靠性。

油液攪拌部件包括循環泵3，循環泵3的入口31和出口32均與油槽1連通。循環泵3設置在油槽1外部，其用于將油槽1內一處的油液抽出然后排放至另一處，以此實現攪拌油槽1內油液的作用。

圖1中循環泵3上下游的箭頭示意了油液在循環泵3作用下的流動方向，油槽1中的油液來自于油分離器過濾得到的冷凍油，油槽1液面上方的箭頭示意了油分離器過濾得到的油液滴下的方向。

上述技術方案提供的油槽系統，為油槽增加了循環泵，通過循環泵可以使得油槽內的油液處于循環狀態，這樣能有效攪拌油液，即便只設置一個油加熱器也能使得油槽內油液的油溫均勻。

循環泵3的入口31與油槽1遠離油加熱器2的位置連通，循環泵3的出口32與油槽1鄰近油加熱器2的位置連通。這樣將油槽1內的低溫油液抽出排放至油加熱器2附近，以便于油加熱器2加熱。該方式可以快速使得油槽1內油溫均勻。

可選地，循環泵3包括多個，比如兩個或兩個以上，各循環泵3獨立工作。各個循環泵3的入口31相互間隔、出口32相互間隔。多個循環泵3的循環速度更快，能更加快速地使得油槽1內的油溫均勻。通過油槽1中冷凍油的強制循環，保證了油槽1中冷凍油的受熱均勻。避免了供到軸承及轉子腔的冷凍油帶有溶解的冷媒，保證了機組運行的可靠性。

參見圖1，為了便于檢測油槽1內低溫處的油液溫度，油槽系統還包括用于檢測油槽1內油液溫度的第一溫度檢測裝置4，第一溫度檢測裝置4遠離油加熱器2。距離油加熱器2越遠，油溫越低；越靠近油加熱器2，油溫越高。

可選地，油槽系統還包括第一控制器，第一控制器用于在第一溫度檢測裝置4檢測到的油液溫度值低于設定值時啟動油液攪拌部件，本實施例中油液攪拌部件包括循環泵3。

設定值可以提前人為設定，低于該設定值，說明油槽1內遠離油加熱器2處的油溫太低，此時需要啟動循環泵3以攪拌油槽1內油液。

參見圖1，可選地，油槽系統還包括用于檢測油槽1內油液溫度的第二溫度檢測裝置5，第一溫度檢測裝置4鄰近油加熱器2。第二溫度檢測裝置5用于檢測油加熱器2附近的油溫，此處的油溫太高時，需要停止油加熱器2，以免發生危險。

為便于控制油加熱器2的啟、停，油槽系統還包括第二控制器，第二控制器用于在第二溫度檢測裝置5檢測到的油液溫度值高于閾值時停止油加熱器2。閾值可以提前認為設定，當檢測到的油液溫度值高于該閾值，繼續加熱可能造成油液溫度過高，故需停止油加熱器2。

參見圖1，循環泵3的入口31通過第一管路6與油槽1遠離油加熱器2的位置連通，循環泵3的出口32通過第二管路7與油槽1鄰近油加熱器2的位置連通。

進一步地，第一管路6上設有支路8，支路8用于將油液輸送至待潤滑部件。支路8將油液輸送至軸承轉子腔，起到潤滑冷卻作用。

如圖1所示：冷凍油以吸排氣壓差為動力將油槽1中的冷凍油沿著支路8從油槽1中流向軸承及轉子腔中，對軸承進行潤滑，對轉子腔進行冷卻和潤滑，保證了螺桿式壓縮機的正常可靠運行。

上述技術方案，解決了較大的冷凍油油槽1加熱不均勻的問題。通過油循環系統可以保證油加熱器2遠端的冷凍油與油加熱器2近端之間冷凍油的預熱均勻，避免了遠端冷凍油溶解冷媒，避免了機組開機吸氣待液，提高機組運行的可靠性。

可選地，第一管路6的進口設有過濾部件9，以將油槽1內的油液過濾后輸送至第一管路6。過濾部件9可包括過濾網、過濾器等。

圖2所示實施例的技術方案與上述實施例的技術方案具有以下不同，圖2所示實施例中，沒有設置支路8，循環泵3驅動油液只做內循環。其他內容參見上文所述，此處不再贅述。

本發明另一實施例提供一種壓縮機系統，包括壓縮機和本發明任一技術方案所提供的油槽系統，壓縮機的供油口與油槽系統的油槽1連通。油槽系統內溫度均勻的油液被輸送至壓縮機，起到潤滑、間隙密封、冷卻、帶走顆粒雜質，保證機組的可靠運行的作用，由于油槽系統供給壓縮機的油液溫度均勻，油液能溶解的制冷劑很少、甚至沒有，可有效避免壓縮機出現吸氣帶液現象。

本發明又一實施例提供一種空調，包括本發明任一技術方案所提供的壓縮機系統。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗指所指的裝置或元件必須具有特定的方位、為特定的方位構造和操作，因而不能理解為對本發明保護內容的限制。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換，但這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和范圍。