一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制作方法

本實用新型涉及一種脫硫泵及其制備方法，具體涉及一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法，屬于流體設備技術領域。

背景技術：

脫硫泵，從工作原理上來說屬于離心泵，應用在濕法脫硫工業中，作為漿液循環泵輸送石灰石漿液或者石膏漿液。在使用過程中，輸送介質酸堿交替，對脫硫泵的過流件腐蝕嚴重，同時輸送介質具有濃度高的氯離子，進一步加重了對過流件的腐蝕，同時，輸送介質中含有濃度高、密度大的固體顆粒，會對過流件產生磨蝕，因此，對脫硫泵的過流件的耐腐蝕耐磨蝕性提出了很高的要求。

碳化硅陶瓷硬度高，耐磨蝕性和耐腐蝕性優良，其作為脫硫泵的過流件具有良好的潛力，但是，碳化硅陶瓷脆性大，硬度高難以加工制約了其應用。樹脂碳化硅改善了碳化硅陶瓷本身的脆性，具有一定的強度和韌性，且無需高溫燒結成型，節約能耗，更適用于作為脫硫泵的過流件，現有技術公開了內襯樹脂碳化硅的耐磨耐腐蝕的離心泵，也公開了樹脂碳化硅材質的葉輪。但是，將樹脂碳化硅作為脫硫泵的過流件，仍然存在以下的技術問題。1、由于現有技術的樹脂碳化硅自身的強度和韌性的限制，現有技術僅能制備小尺寸的內襯樹脂碳化硅的離心泵，但是，制備大流量、大揚程的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，仍存在一定的難度；2、葉輪作為重要的過流件之一，需要同時承受扭矩和輸送介質的沖擊，因此，需要設置金屬骨架外設樹脂碳化硅襯的葉輪，但是，由于葉輪形狀復雜，樹脂碳化硅襯不易制作，而且，樹脂碳化硅襯和葉輪骨架結合不牢固，在葉輪運轉過程中，樹脂碳化硅襯容易產生微裂紋，嚴重時甚至脫落。3、樹脂碳化硅內襯和金屬泵殼的熱膨脹系數不同，加上使用時泵體承受了溫度、壓力和震動，導致泵體內的樹脂碳化硅內襯容易膨脹拉裂，同時，樹脂碳化硅和金屬泵殼的結合不牢固，在使用過程中，也容易出現裂紋，甚至斷裂。

技術實現要素：

為解決現有技術的問題，本實用新型提供一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法，泵體分為前泵殼和后泵殼，前泵殼和后泵殼內壁分別制備前泵殼襯和后泵殼襯，前泵殼和后泵殼蓋合后固定，分體式的設計既方便了泵體的制作，又可以緩解樹脂碳化硅內襯的壓力，不易膨脹斷裂；葉輪采用整體葉輪骨架外設樹脂碳化硅葉輪襯，保證了葉輪的整體強度和良好的耐磨耐腐蝕性，樹脂碳化硅襯和葉輪骨架結合牢固，使用過程中不易產生微裂紋和脫落。

本實用新型為實現上述技術目的，采用如下的技術方案。

一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，包括泵體，設置于泵體兩端的前泵蓋和后泵蓋，泵軸穿過后泵蓋伸入泵體內，端部固定葉輪，泵軸的另一端連接軸承組件，泵體由前泵殼和后泵殼蓋合固定而成，前泵殼和后泵殼內壁分別設置前泵殼襯)和后泵殼襯，前泵蓋和后泵蓋上分別設置前泵蓋襯和后泵蓋襯，葉輪由葉輪骨架和設置在葉輪骨架外的葉輪襯組成，前泵殼襯、后泵殼襯、前泵蓋襯、后泵蓋襯及葉輪襯的材質均為樹脂碳化硅。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼襯上設置有O型圈槽，前泵殼和后泵殼蓋合，并通過螺栓連接，前泵殼襯和后泵殼襯連接處通過O型圈密封。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，葉輪骨架的葉片上設置多個大小不同的均勻分布的通孔，通孔內填充有樹脂碳化硅并與葉輪襯連接成為一體。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼和后泵殼內壁設置不銹鋼網，構成前泵殼襯和后泵殼襯固定的基體，不銹鋼網的孔徑為5～8mm。

一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，包括以下步驟：

步驟一、制備前泵殼、后泵殼、前泵蓋、后泵蓋、泵軸、葉輪骨架及軸承組件。

步驟二、制備前泵殼襯、后泵殼襯、前泵蓋襯、后泵蓋襯及葉輪襯。

步驟三、整機組裝，內襯樹脂碳化硅的脫硫泵制備完成。

前泵殼襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

前泵殼襯的成型模具包括前泵殼模具底板、前泵殼模具蓋板、前泵殼輔助定位件、前泵殼石膏模芯及O型圈槽成型塊。

將前泵殼輔助定位件與前泵殼石膏模芯固定成為一體，然后將前泵殼輔助定位件與前泵殼模具底板用螺栓固定，并將O型圈槽成型塊固定在前泵殼模具底板上，再將前泵殼模具底板與前泵殼用螺栓固定，然后將前泵殼模具蓋板與前泵殼用螺栓固定。

前泵殼模具底板、前泵殼輔助定位件、前泵殼石膏模芯及前泵殼之間組成前泵殼襯成型型腔。

2)澆注成型：

在前泵殼襯成型型腔內澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將前泵殼模具底板、前泵殼石膏模芯、前泵殼模具蓋板、O型圈槽成型塊依次拆除，前泵殼襯制備完成。

后泵殼襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

后泵殼襯的成型模具包括后泵殼模具底板、后泵殼模具蓋板、后泵殼輔助定位件及后泵殼石膏模芯。

將后泵殼輔助定位件與后泵殼石膏模芯固定成為一體，然后將后泵殼輔助定位件與后泵殼模具底板用螺栓固定，再將后泵殼模具底板與后泵殼用螺栓固定，然后將后泵殼模具蓋板與后泵殼用螺栓固定；

后泵殼模具底板、后泵殼石膏模芯、后泵殼輔助定位件及后泵殼之間組成后泵殼襯成型型腔。

2)澆注成型：

在后泵殼襯成型型腔內澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將后泵殼模具底板、后泵殼石膏模芯、后泵殼模具蓋板依次拆除，后泵殼襯制備完成。

前泵蓋襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

前泵蓋襯的成型模具包括前泵蓋模具蓋板，前泵蓋模具底板，前泵蓋石膏模芯A和前泵蓋石膏模芯B。

將前泵蓋石膏模芯A放入前泵蓋模具底板上的安裝位，再將前泵蓋石膏模芯B放在前泵蓋石膏模芯A上的安裝位，然后將前泵蓋與前泵蓋模具底板用螺栓固定，前泵蓋、前泵蓋模具蓋板及前泵蓋模具底板用螺栓固定。

前泵蓋模具底板、前泵蓋石膏模芯A、前泵蓋石膏模芯B、前泵蓋模具底板、前泵蓋之間形成前泵蓋襯成型型腔。

2)澆注成型：

在前泵蓋襯成型型腔內澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將前泵蓋模具蓋板、前泵蓋模具底板、前泵蓋石膏模芯B和前泵蓋石膏模芯A依次拆除，前泵蓋襯制備完成。

后泵蓋襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

后泵蓋襯成型模具包括后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板及后泵蓋石膏模芯。

將后泵蓋石膏模芯放入后泵蓋模具蓋板上的安裝位，然后將后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板及后泵蓋用螺栓固定。

后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板、后泵蓋、后泵蓋石膏模芯之間形成了后泵蓋襯成 型型腔。

2)澆注成型：

在后泵蓋襯成型型腔內澆注樹脂碳化硅材料，固化成型。

3)拆模：

將后泵蓋模具蓋板、后泵蓋模具連接板、后泵蓋襯石膏模芯依次拆除，后泵蓋襯制備完成。

葉輪襯的制備方法包括以下步驟：

1)成型模具組裝：

葉輪襯的成型模具包括外模A、外模B、外模C、錐形筒、硅膠模芯。

將外模A與葉輪骨架用螺栓固定，然后將錐形筒與葉輪骨架用螺栓固定，再將硅膠模芯分片裝入葉輪骨架的葉片間隙中，并與錐形筒粘結固定，然后將外模B與外模A螺栓固定，再將外模C與外模B螺栓固定。

外模A、外模B、外模C、硅膠模芯、葉輪骨架之間形成了葉輪襯成型型腔。

2)澆注成型：

在葉輪襯成型型腔內澆注樹脂碳化硅材料，樹脂碳化硅材料填充至葉輪襯成型型腔內，同時注入葉輪骨架的通孔中，固化成型后形成一體。

3)拆模：

將金屬外模C、金屬外模B、金屬外模A、錐形筒、硅膠模芯依次拆除，葉輪襯制備完成。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，樹脂碳化硅由碳化硅粉體和改性環氧樹脂組成，碳化硅的含量為84～88wt％，改性環氧樹脂的含量為12～16wt％。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，改性環氧樹脂由65～70wt％的環氧樹脂，25～30wt％的固化劑，2.5～4.5wt％的增韌劑，0.5～1.5wt％的偶聯劑組成。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，固化劑為二氨基二苯基甲烷、異佛爾酮二胺、鄰苯二甲酸酐、六氫苯二甲酸酐中的一種，增韌劑為羧基液體丁腈橡膠、端羧基液體丁腈橡膠、聚硫橡膠、液體硅橡膠、聚醚、聚砜、聚酰亞胺、納米碳酸鈣、納米二氧化鈦中的一種，偶聯劑為硅烷偶聯劑。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，碳化硅粉體的組成為，

12～20目的碳化硅粉體，5～15wt％；

20～36目的碳化硅粉體，25～35wt％；

36～70目的碳化硅粉體，20～30wt％；

70～100目的碳化硅粉體，5～15wt％；

150～180目的碳化硅粉體，20～30wt％。

進一步的，一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，澆注成型按照如下步驟進行，

步驟一、碳化硅粉體處理：

將碳化硅粉體放入丙酮中浸泡0.5h～2h，然后清洗20～30分鐘，烘干；

步驟二、樹脂碳化硅材料制備：

將步驟二的碳化硅粉體與改性樹脂混合，攪拌均勻得到樹脂碳化硅材料；

步驟三、澆注：

將樹脂碳化硅材料在真空條件下注入成型的型腔中；

步驟4)、固化：

在50～60℃下，保溫7～8h，升溫至90～100℃，保溫10～12h，然后升溫至130～150℃，保溫10～12h。

本實用新型采用上述技術方案取得如下技術效果。

1、本實用新型提供的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，泵體由前泵殼和后泵殼組成，前泵殼和后泵殼內壁分別制備樹脂碳化硅材質的前泵殼襯和后泵殼襯，前泵殼和后泵殼蓋合后螺栓固定，前泵殼襯和后泵殼襯連接處設置O型密封圈實現泵體的密封。前泵殼襯和后泵殼襯分別制備，降低了工藝難度，使制備大尺寸的樹脂碳化硅脫硫泵成為可能。采用本實用新型的方法，制備出了流量為800～18000m³/h，揚程為15～44m的脫硫泵。而且，前泵殼和后泵殼的連接處作為應力釋放點，可以緩解泵體在使用過程中由于溫度、壓力和震動的原因，導致的泵體拉裂。

2、本實用新型提供的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，葉輪采用整體金屬葉輪骨架外設葉輪襯的方法，并且在葉輪骨架的葉片上均勻分布多個大小不同的通孔，增大了葉輪襯與葉輪骨架的接觸面積，增強了二者之間的結合強度，在保證葉輪的整體強度的同時，保證運轉過程中葉輪襯不易出現裂紋和脫落，延長了葉輪的使用壽命。

3、本實用新型提供的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，泵體為金屬鎧甲內襯樹脂碳化硅襯板，前泵蓋和后泵蓋上也設置有樹脂碳化硅材質的前泵蓋襯和后泵蓋襯，葉輪骨架外設樹脂碳化硅材質的葉輪襯，實現金屬材料與輸送介質零接觸，既發揮了樹脂碳化硅的耐磨蝕耐腐蝕性能，又保證了泵的整體強度和穩定性。

4、本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼和后泵殼內壁設置不銹鋼網，增大了與樹脂碳化硅內襯的接觸面積，增強了二者之間的結合強度，延長了泵的使用壽命。

5、本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，樹脂碳化硅材料采用采用合理的碳化硅粉體級配，并且選用改性環氧樹脂作為粘結劑，使樹脂碳化硅與金屬基體的結合牢固，使用過程 中，不易出現裂紋等損壞，進一步延長了泵的使用壽命。

6、本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，流量范圍可達800～18000m3/h，揚程范圍可達15～44m，轉速范圍可達495～1450r/min，適用于pH值2.5～13，氯離子濃度≤60000ppm，重量濃度≤60％，介質溫度≤100℃的介質的輸送，特別適用于我國燃煤火電廠石灰石/石膏濕法煙氣脫硫工藝使用。

附圖說明

圖1是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的結構示意圖；

圖2是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的立體爆炸圖；

圖3是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的葉輪骨架、葉輪骨架上的通孔及葉輪襯的結構示意圖；

圖4是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的前泵殼襯成型模具與前泵殼的組裝圖；

圖5是圖4的A部放大圖；

圖6是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的后泵殼襯成型模具與后泵殼的組裝圖；

圖7是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的前泵蓋襯成型模具與前泵蓋的組裝圖；

圖8是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的后泵蓋襯成型模具與后泵蓋的組裝圖；

圖9是本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的葉輪襯成型模具與葉輪骨架的組裝圖；

圖10是圖9的俯視圖；

附圖標記列示如下：前泵殼1，后泵殼2，前泵蓋3，后泵蓋4，葉輪5，泵軸6，軸承組件7，前泵殼襯11，前泵殼襯成型型腔12，后泵殼襯21，后泵殼襯成型型腔22，前泵蓋襯31，前泵蓋襯成型型腔32，后泵蓋襯41，后泵蓋襯成型型腔42，葉輪骨架51，葉輪襯52，葉輪襯成型型腔53，前泵殼模具底板111，前泵殼模具蓋板112，前泵殼輔助定位件113，前泵殼石膏模芯114，O型圈槽成型塊115，后泵殼模具底板211，后泵殼模具蓋板212，后泵殼輔助定位件213，后泵殼石膏模芯214，前泵蓋模具蓋板311，前泵蓋模具底板312，前泵蓋石膏模芯A 313，前泵蓋石膏模芯B 314，后泵蓋模具蓋板411，后泵蓋模具連接板412，后泵蓋石膏模芯413，外模A 521，外模B 522，外模C 523，錐形筒524，硅膠模芯525。

具體實施方式

下面結合附圖，對實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法的技術方案進行進一步的描述，使本領域的技術人員可以更好的理解本實用新型并能予以實施。

參見圖1和圖2，本實用新型提供一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，包括泵體，設置在泵體兩端的前泵蓋3和后泵蓋4，泵軸6穿過后泵蓋4伸入泵體內，端部設置葉輪5，通過葉輪螺栓將葉輪5軸向固定，葉輪5和泵軸6的徑向通過鍵連接固定，泵軸6的另一端設置軸承 組件7，并與電機連接。本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，泵體由前泵殼1和后泵殼2組成，前泵殼1和后泵殼2內分別設置樹脂碳化硅材質的前泵殼襯11和后泵殼襯21，前泵蓋3和后泵蓋4上分別設置設置樹脂碳化硅材質的前泵蓋襯31和后泵蓋襯41，葉輪5由葉輪骨架51及葉輪骨架51外的樹脂碳化硅材質的葉輪襯52組成。

作為一種優選的方案，為了保證泵體的強度和密封性，在前泵殼1和后泵殼2蓋合處的外緣設置裙邊，并通過螺栓固定連接，前泵殼襯11上設置有O型圈槽，前泵殼襯11和后泵殼襯21連接處設置O型密封圈，保證泵體的密封性。

參見圖3，作為一種優選的方案，本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，葉輪骨架51的葉片上設置有多個大小不同，且均勻分布的通孔，制備葉輪襯52時，樹脂碳化硅材料也進入通孔，將葉輪5背面和正面的葉輪襯52連接成一體，增強了葉輪襯52與葉輪骨架51的接觸面積，使得葉輪襯52與葉輪骨架51的結合更為牢固。

作為一種優選的方案，本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵，前泵殼1和后泵殼2內壁設置不銹鋼網，共同和組成前泵殼襯11和后泵殼襯21粘結固定的基體，增加了前泵殼襯11和后泵殼襯21與前泵殼1和后泵殼2之間的接觸面積，增強了二者之間的結合強度，避免前泵殼襯11和后泵殼襯21由于長期受到輸送介質的沖擊引起的松動和疲勞損壞。所述不銹鋼網的孔徑為5～8mm，這種孔徑的設置能夠在保證樹脂碳化硅與金屬機體的結合強度的基礎上，節約材料。

一種內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，包括以下步驟：

首先，根據擬生產的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的性能參數，進行設計，可根據具體情況，設計流量范圍800～18000m³/h、揚程范圍15～44m、轉速范圍495～1450r/min的脫硫泵，然后，按照設計方案，制備前泵殼1、后泵殼2、前泵蓋3、后泵蓋4、泵軸6、葉輪骨架51及軸承組件7。

然后制備前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52。

最后，組裝，內襯樹脂碳化硅的脫硫泵制備完成。

前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的制備是制備內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的關鍵步驟，按照以下的方法進行。

步驟一，前泵殼1、后泵殼2、前泵蓋3、后泵蓋4及葉輪骨架51表面處理。

對上述部件進行表面處理，用風槍吹去雜物，并且用丙酮清理表面的油污，然后，對上述部件進行表面噴砂處理，在表面噴白剛玉或者金剛砂，噴砂精度為SA2.5，噴砂后的粗糙度達到10～50μm。上述處理的目的是清潔、增強表面粗糙度，便于澆注樹脂碳化硅材料，增加二者的結合強度。

步驟二，成型模具的組裝。

將制備前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的成型模具分別與前泵殼1、后泵殼2、前泵蓋3、后泵蓋4、泵軸6、葉輪骨架51組裝，形成成型的型腔。

步驟三，澆注成型。

首先進行碳化硅粉體處理，將碳化硅粉體放入丙酮中浸泡0.5h～2h，然后清洗20～30分鐘，烘干。從而將碳化硅粉體上的油污及雜質清除，以提高樹脂碳化硅與金屬基體的粘結強度。

然后制備樹脂碳化硅澆注材料，將處理后的碳化硅粉體與改性樹脂混合，攪拌均勻后得到樹脂碳化硅材料。

在真空狀態下，將樹脂碳化硅材料注入步驟二的成型的型腔中，然后進行固化。固化曲線為，首先，在50～60℃，保溫7～8h，以便釋放內部應力，然后升溫至90～100℃，保溫10～12h，使樹脂碳化硅具有一定的強度，最后升溫至130～150℃，保溫10～12h，使樹脂碳化硅具有足夠的強度。合理設置固化溫度曲線，能夠充分釋放樹脂碳化硅的內部應力，逐步提升其強度，最終達到自身的強度及與金屬基體的結合強度，避免使用時泵體承受了溫度、壓力和震動，導致泵體內的樹脂碳化硅內襯膨脹拉裂，也避免了樹脂碳化硅襯與金屬基體集合不牢出現裂紋，甚至斷裂，延長了泵的使用壽命。

步驟四，拆模。

將成型模具拆除，前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52制備完成。

以下結合圖4～10，分別對前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的成型模具組裝及拆模方法進行解釋。

前泵殼襯11的成型模具的組裝與拆模。

前泵殼襯11的成型模具包括前泵殼模具底板111、前泵殼模具蓋板112、前泵殼輔助定位件113、前泵殼石膏模芯114及O型圈槽成型塊115。

將前泵殼輔助定位件113固定于前泵殼石膏模芯114的模具上，然后澆注石膏，石膏固化后，前泵殼輔助定位件113和前泵殼石膏模芯114成為一體，然后將前泵殼輔助定位件113與前泵殼模具底板111用螺栓固定，并將O型圈槽成型塊115固定在前泵殼模具底板111上，再將前泵殼模具底板111與前泵殼1用螺栓固定，然后將前泵殼模具蓋板112與前泵殼1用螺栓固定，以確保成型模具整體的密封性能。

前泵殼模具底板111、前泵殼輔助定位件113、前泵殼石膏模芯114及前泵殼1之間組成 前泵殼襯成型型腔12。

拆模時，將前泵殼模具底板111、前泵殼石膏模芯114、前泵殼模具蓋板112、O型圈槽成型塊115依次拆除。

后泵殼襯21的成型模具的組裝與拆卸。

后泵殼襯21的成型模具與前泵殼襯11的成型模具類似，只是沒有O型圈槽成型塊115，其組裝與拆卸也與前泵殼襯11模具的組裝與拆卸類似，只是少了O型圈槽成型塊115的組裝與拆卸。

具體來說，后泵殼襯21的成型模具包括后泵殼模具底板211、后泵殼模具蓋板212、后泵殼輔助定位件213及后泵殼石膏模芯214。

將后泵殼輔助定位件213與后泵殼石膏模芯214中固定成為一體，然后將后泵殼輔助定位件213與后泵殼模具底板211用螺栓固定，再將后泵殼模具底板211與后泵殼2用螺栓固定，然后將后泵殼模具蓋板212與后泵殼2用螺栓固定。

后泵殼模具底板211、后泵殼石膏模芯214、后泵殼輔助定位件213及后泵殼2之間組成后泵殼襯成型型腔22。

拆模時，將后泵殼模具底板211、后泵殼石膏模芯214、后泵殼模具蓋板212依次拆除。

前泵蓋襯31的成型模具的組裝與拆模。

所述前泵蓋襯31的成型模具包括前泵蓋模具蓋板311，前泵蓋模具底板312，前泵蓋石膏模芯A313和前泵蓋石膏模芯B314。

將前泵蓋石膏模芯A 313放入前泵蓋模具底板312上的安裝位，再將前泵蓋石膏模芯B 314放在前泵蓋石膏模芯A 313上的安裝位，然后將前泵蓋3與前泵蓋模具底板312用螺栓固定，前泵蓋3、前泵蓋模具蓋板311及前泵蓋模具底板312用螺栓固定。

前泵蓋模具底板312、前泵蓋石膏模芯A 313、前泵蓋石膏模芯B 314、前泵蓋模具底板312、前泵蓋3之間形成前泵蓋襯成型型腔32。

拆模時，將前泵蓋模具蓋板311、前泵蓋模具底板312、前泵蓋石膏模芯B 314和前泵蓋石膏模芯A 313依次拆除。

后泵蓋襯41的成型模具的組裝與拆模。

后泵蓋襯41成型模具包括后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412及后泵蓋石膏模芯413。

將后泵蓋石膏模芯413放入后泵蓋模具蓋板411上的安裝位，然后將后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412及后泵蓋4用螺栓固定。

后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412、后泵蓋4、后泵蓋石膏模芯413之間形成 了后泵蓋襯成型型腔42。

拆模時，將后泵蓋模具蓋板411、后泵蓋模具連接板412、后泵蓋襯石膏模芯413依次拆除。

葉輪襯52成型模具的組裝與拆模。

葉輪襯52的成型模具包括外模A 521、外模B 522、外模C 523、錐形筒524、硅膠模芯525。

將外模A 521與葉輪骨架51用螺栓固定，然后將錐形筒524與葉輪骨架51用螺栓固定，再將硅膠模芯525分片裝入葉輪骨架51的葉片間隙中，并與錐形筒524粘結固定，然后將外模B 522與外模A 521螺栓固定，再將外模C 523與外模B 522螺栓固定。

外模A 521、外模B 522、外模C 523、硅膠模芯525、葉輪骨架51之間形成了葉輪襯成型型腔53。

拆模時，將金屬外模C 523、金屬外模B 522、金屬外模A 521、錐形筒524、硅膠模芯525依次拆除。因為硅膠可伸縮、扭曲的特點，將硅膠模芯525整體脫模，操作簡單。

采用上述方法進行前泵殼襯11、后泵殼襯21、前泵蓋襯31、后泵蓋襯41及葉輪襯52的制備，制備工藝簡單，自身強度高，且與金屬基體具有良好的結合強度。

作為一種優選的方案，上述部件的成型模具，除了指明為石膏或者硅膠的外，其余均為金屬材質。

作為一種優選的方案，本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，樹脂碳化硅由碳化硅粉體和改性環氧樹脂組成，碳化硅的含量為84～88wt％，改性環氧樹脂的含量為12～16wt％。進一步優選的，碳化硅的含量為86wt％，改性環氧樹脂的含量為14wt％。

作為一種優選的方案，本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，改性環氧樹脂由65～70wt％的環氧樹脂，25～30wt％的固化劑，2.5～4.5wt％的增韌劑，0.5～1.5wt％的偶聯劑組成。進一步優選的，改性環氧樹脂的組成為68wt％的環氧樹脂，28wt％的固化劑，4wt％的固化劑組成。固化劑為二氨基二苯基甲烷、異佛爾酮二胺、鄰苯二甲酸酐、六氫苯二甲酸酐中的一種；增韌劑可以為羧基液體丁腈橡膠、端羧基液體丁腈橡膠、聚硫橡膠、液體硅橡膠、聚醚、聚砜、聚酰亞胺、納米碳酸鈣、納米二氧化鈦中的一種；偶聯劑優選硅烷偶聯劑。

作為一種優選的方案，本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的制備方法，碳化硅粉體的組成為，12～20目的碳化硅，占5～15wt％；20～36目的碳化硅，占25～35wt％；36～70目的碳化硅，占20～30wt％；70～100目的碳化硅，占5～15wt％；150-180目的碳化硅占20～30wt％。上述碳化硅粉體的堆積密度大于等于1.82g/cm³，振實密度大于等于2.5g/cm³。

進一步優選的，碳化硅粉體的組成為，12～20目的碳化硅，占10wt％；20～36目的碳化 硅，占30wt％；36～70目的碳化硅，占25wt％；70～100目的碳化硅，占10wt％；150～180目的碳化硅占25wt％。

樹脂碳化硅材料包括碳化硅骨料及環氧樹脂粘結劑，碳化硅骨料選用合理級配的碳化硅粉體，提高樹脂碳化硅的強度；同時，環氧樹脂采用改性環氧樹脂，在環氧樹脂中加入固化劑、增韌劑和偶聯劑，配合固化溫度曲線的設計，充分消除樹脂碳化硅的內應力，使樹脂碳化硅具有高強度，以及與金屬基體間具有良好的結合強度，延長內襯樹脂碳化硅的脫硫泵的使用壽命；進一步的，樹脂碳化硅材料耐酸堿和氯離子腐蝕，并且具有良好的耐磨蝕能力，適用于pH值2.5～13，氯離子濃度≤60000ppm，重量濃度≤60％，介質溫度≤100℃的介質的輸送，特別適用于我國燃煤火電廠石灰石/石膏濕法煙氣脫硫工藝使用。

本實用新型的內襯樹脂碳化硅的脫硫泵及其制備方法，不受上述實施例的限制，凡是利用本實用新型的結構和方式，經過變換和代換所形成的技術方案，都在本實用新型的保護范圍內。