本發明涉及液壓油缸技術領域，具體是涉及一種新型液壓油缸。
背景技術：
液壓系統是工業自動化的重要組成部分，在機電一體化中占有舉足輕重的地位，在工業自動化的流體動力傳動方面起著關鍵作用。液壓油缸是液壓系統中將液壓能轉換為機械能，實現直線往復運動的執行機構。
在工業生產中液壓油缸經常出現缸體、活塞、活塞桿磨損劃傷、密封原件損壞失效等情況，造成油缸泄露失效，使用壽命短、成本高，而且失效后缸體、活塞、活塞桿基本無修復價值，基體不能重復利用，使用壽命短、。另外，缸體與活塞裝配時往往需要專業人員利用專用工裝進行裝配，經常出現難以裝入或損壞密封原件等情況。
液壓油缸目前都采用常規密封元件(O型圈和Y型圈等)進行設計，缸體、活塞(桿)、缸蓋極易產生磨損、劃傷，密封元件極易損壞和失效，經常造成密封失效和油缸基體損壞，導致液壓系統故障高發，嚴重影響正常生產作業。因此需要對油缸的內部結構進行新的設計，以減少活塞桿的磨損、提高液壓缸的使用壽命，滿足更高的使用要求。
技術實現要素：
本發明解決的技術問題是提供一種工作可靠性高、使用壽命長、重復利用率高的新型液壓油缸。
本發明解決上述技術問題所采用的技術方案是：
一種新型液壓油缸，包括缸體、活塞，還包括活塞壓蓋和活塞桿壓蓋，所述活塞壓蓋與活塞之間通過螺釘Ⅱ連接，所述活塞桿壓蓋與油缸缸蓋之間通過螺釘Ⅰ連接，可以通過調整螺釘Ⅱ和螺釘Ⅰ調節油缸工作壓力，超期使用后可以通過螺釘Ⅱ和Ⅰ調整油缸缸蓋壓力繼續使用；所述活塞壓蓋與活塞以及缸體之間設有兩道活塞用組合密封件，所述油缸缸體與活塞桿以及活塞桿壓蓋之間設有兩個活塞桿用組合密封件。油缸結構設計獨特，使各個密封件的安裝、更換更為方便快捷，且能實現磨損后自動補償，減小各元件之間的摩擦系數，所述活塞與缸體之間設有支撐導向環Ⅰ，所述油缸缸蓋與活塞桿之間設有導向環Ⅱ，保證了對中性，抗偏載荷能力顯著增強，有效避免了磨損和劃傷。
進一步地，在上述方案中，所述活塞用密封件為活塞用組合密封件，兩道密封件之間設有隔套，隔套上設有支撐導向環Ⅰ。
進一步地，在上述方案中，所述活塞桿用密封件為活塞桿用組合密封件，兩道活塞桿用密封件之間設有隔環。這種密封具有密封性能好、磨損后自動補償、高耐磨、高壽命、低摩擦、耐腐蝕、耐高溫和低溫、無泄漏的特點，非常適用于液壓密封，可以滿足更為苛刻的使用環境。
進一步地，在上述方案中，所述活塞桿壓蓋上設有軸用防塵圈。
進一步地，在上述方案中，所述缸體端面上設有軸向直角組合密封和O型密封圈。
更進一步地，所述軸向直角組合密封(1)為軸向直角滑環式組合密封。
與現有技術相比，本發明的有益效果體現在：
第一，使用壽命明顯高于國內同類產品。本發明設計的油缸密封原件能實現磨損后自動補償，消除了常規油缸摩擦因數大、易磨損、密封元件易翻轉、塑膠擠出等現象和使用溫度范圍小等缺陷；缸體與活塞桿采用鍍鉻處理工藝，顯著增強了基體耐磨損性能。活塞桿壓蓋上設置的軸用防塵圈不但能有效防止外部鐵屑、砂粒等對密封原件的損傷，而且自身可以單獨承受20Mpa的密封壓力，使油缸使用壽命大幅延長；缸體端面設置的軸向直角組合密封和O型密封圈形成雙層密封，使油缸安裝在機床基體上密封更加可靠、時間更長，解決了同類產品密封端面易泄露的技術問題。國內同類產品在機床滿負荷運轉時的使用壽命一般為3個月，而本發明設計的油缸最低使用壽命達到一年，大大降低了液壓系統維修次數，提高了設備運轉效率，降低了生產成本投入。
第二，密封壓力高、密封性可調節。國內同類產品設計的油缸工作壓力最高只能達到35MPA，而本發明的油缸工作壓力則可以通過調整螺釘Ⅱ和螺釘Ⅰ在0～70MPA之間進行任意調節，超期使用后可以通過螺釘調整油缸密封壓力繼續使用；使用壓力范圍高于常規油缸，可以同時滿足更多工作條件，這是國內同類產品所不具備的。
第三，結構設計合理，安裝、更換方便。國內同類產品通常需要由專業人員使用專用工具進行安裝、更換，而且極易造成密封圈損壞，而本發明設計的油缸采用獨特的開式結構設計，使密封圈的安裝、更換更為方便快捷，無需專用工具，由一般的維修人員即可完成。
第四，油缸基體不易磨損、劃傷，真正實現了基體重復使用。本發明設計的油缸缸體與活塞、缸體與活塞桿的配合采用大間隙配合，結合雙層組合密封與支撐導向的結構形式使油缸的對中性、抗偏載荷能力顯著增強，有效解決了同類產品基體易損傷的技術難題，密封原件達到使用壽命后基體完好無損實現重復利用，大大降低了成本，這是國內同類產品所不具備的性能。
第五，可以滿足更為苛刻的使用環境。常規油缸運動狀態下最高的使用溫度一般為60～80℃，高效機床滿負荷運行油溫一般都會保持在50～60℃左右，因此同類產品的使用壽命會大打折扣，明顯降低，而本發明設計的油缸使用溫度為-55℃～250℃，滿足了極低溫度和高溫工況下的使用要求，明顯優于國內同類產品。
附圖說明
圖1是本發明的結構示意圖；
其中，1-軸向直角組合密封，2-O型密封圈，3-活塞用密封件，4-隔套，5-支撐導向環Ⅰ，6-缸體，7-活塞，8-支撐導向環Ⅱ，9-活塞桿用組合密封，10-隔環，11-活塞桿壓蓋，12-軸用防塵圈，13-內六角螺釘Ⅰ，14-內六角螺釘Ⅱ，15-活塞壓蓋。
具體實施方式
下面結合具體實施例來進一步詳細說明本發明：
如圖1所示的一種新型液壓油缸，包括缸體6、活塞7，還包括活塞壓蓋11和活塞桿壓蓋15，活塞壓蓋15與活塞7之間通過螺釘Ⅱ14連接，活塞桿壓蓋11與油缸缸體6之間通過螺釘Ⅰ13連接，通過調整螺釘可以對油缸密封壓力進行調整，而且超期使用后可以通過再次調整密封壓力繼續使用，實現密封壓力在0～70Mpa之間可調整；這種獨特的開式設計結構，使各個密封件的安裝、更換、維護方便快捷。活塞壓蓋15與活塞7以及缸體6之間設有兩道活塞用密封件3，所述活塞用密封件3為活塞用組合密封件，兩道組合密封之間設置有隔套4，隔套上設置有一個支撐導向環Ⅰ5；油缸缸體6與活塞桿之間設有一個支撐導向環Ⅱ8和兩道活塞桿用組合密封9，兩道活塞桿用密封件9之間設有隔環10，支撐導向環Ⅰ5和支撐導向環Ⅱ8顯著增強了油缸的對中性、抗偏載荷能力，對密封原件形成有效防護，加上活塞與缸體、活塞桿與缸體采用大間隙配合，有效防止基體零件相對運動時金屬表面相互摩擦產生劃傷、磨損，有效解決了同類產品基體易損傷的技術難題，密封原件達到使用壽命后基體完好無損實現重復利用。油缸活塞桿壓蓋11上設置有軸用防塵圈12，并與缸體6用內六角螺釘Ⅰ13連接，防塵圈12有效避免了外部鐵屑、砂粒等對密封原件的損傷，而且自身可以單獨承受20Mpa的密封壓力，對密封原件形成有效防護；油缸端面設有軸向直角組合密封1和O型密封圈2形成雙層密封，所述軸向直角組合密封1為軸向直角滑環式組合密封，使油缸安裝在機床基體上密封更加可靠、長久，解決了同類產品密封端面易泄露的技術問題。所采用的活塞用組合密封件3、活塞桿用組合密封9、軸向直角組合密封1和軸用防塵圈12均為超高耐磨、密封性能好、磨損后自動補償、高壽命、低摩擦、耐腐蝕、耐高溫和低溫的組合密封原件，減小各元件之間的摩擦系數，且磨損后自動補償，可以滿足更為苛刻的使用環境。
本發明所設計的液壓油缸經過兩年的使用驗證，其最低使用壽命達到一年，是國內同類產品使用壽命的3～5倍，完全滿足設備的使用要求，達到國內先進水平，并在公司得到廣泛推廣和應用，取得良好的使用效果，有效降低了設備液壓系統故障頻率，提高了設備運轉效率和生產效率，降低了生產成本。對于提高國產數控車床液壓系統油缸工作可靠性具有重要意義和價值，具有很強的推廣價值。
最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明實施例技術方案的精神和范圍。