用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器的制作方法

本發明涉及一種液壓油過濾器，具體涉及一種用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器，屬于液壓設備技術領域。

背景技術：

國內外的資料統計表明，液壓系統的故障大約有70％～85％是由于油液污染引起的。固體顆粒則是油液污染中最普遍、危害作用最大的污染物。由固體顆粒污染物引起的液壓系統故障占總污染故障的70％。在液壓系統油液中的顆粒污染物中，金屬磨屑占比在20％～70％之間。采取有效措施濾除油液中的固體顆粒污染物，是液壓系統污染控制的關鍵，也是系統安全運行的可靠保證。

過濾器是液壓系統濾除固體顆粒污染物的關鍵元件。液壓油中的固體顆粒污染物，除油箱可沉淀一部分較大顆粒外，主要靠濾油裝置來濾除。尤其是高壓過濾裝置，主要用來過濾流向控制閥和液壓缸的液壓油，以保護這類抗污染能力差的液壓元件，因此對液壓油的清潔度要求更高。

然而，現有的液壓系統使用的高壓過濾器存在以下不足：(1)各類液壓元件對油液的清潔度要求各不相同，油液中的固體微粒的粒徑大小亦各不相同，為此需要在液壓系統的不同位置安裝多個不同類型濾波器，由此帶來了成本和安裝復雜度的問題；(2)液壓系統中的過濾器主要采用濾餅過濾方式，過濾時濾液垂直于過濾元件表面流動，被截流的固體微粒形成濾餅并逐漸增厚，過濾速度也隨之逐漸下降直至濾液停止流出，降低了過濾元件的使用壽命。

因此，為解決上述技術問題，確有必要提供一種創新的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器，以克服現有技術中的所述缺陷。

技術實現要素：

為解決上述技術問題，本發明的目的在于提供一種過濾性能好，適應性和集成性高，使用壽命長的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器。

為實現上述目的，本發明采取的技術方案為：用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器，其包括底板、濾波器、U型微粒分離模塊、回油筒、內筒、螺旋流道、濾芯、外桶以及端蓋；其中，所述濾波器、U型微粒分離模塊、回油筒、外桶依次置于底板上；所述濾波器包括輸入管、外殼、輸出管、彈性薄壁、H型濾波器以及串聯H型濾波器；其中，所述輸入管連接于外殼的一端，其和一液壓油進口對接；所述輸出管連接于外殼的另一端，其和U型微粒分離模塊對接；所述彈性薄壁沿外殼的徑向安裝于外殼內；所述輸入管、輸出管和彈性薄壁共同形成一C型容腔濾波器；所述彈性薄壁的軸向上均勻開有若干錐形變結構阻尼孔；所述錐形變結構阻尼孔由錐形彈性阻尼孔管和縫孔組成；所述彈性薄壁和外殼之間形成串聯共振容腔I以及并聯共振容腔；所述串聯共振容腔I的外側設一串聯共振容腔II，所述串聯共振容腔I和串聯共振容腔II之間通過若干均勻排布的錐形插入管連通；所述H型濾波器位于并聯共振容腔內，其和錐 形變結構阻尼孔相連通；所述串聯H型濾波器位于串聯共振容腔I和串聯共振容腔II內，其亦和錐形變結構阻尼孔相連通；所述H型濾波器和串聯H型濾波器軸向呈對稱設置，并組成串并聯H型濾波器；所述U型微粒分離模塊包括一U型管，U型管上依次安裝有溫控模塊、磁化模塊、機械離心模塊、吸附模塊以及消磁模塊；所述U型微粒分離模塊和回油筒的上方通過一回油筒進油管連接；所述內筒置于外桶內，其通過一頂板以及若干螺栓安裝于端蓋上；所述螺旋流道收容于內筒內，其和U型微粒分離模塊之間通過一內筒進油管連接；所述內筒進油管位于回油筒進油管內，并延伸入U型微粒分離模塊的中央，其直徑小于回油筒進油管直徑，且和回油筒進油管同軸設置；所述濾芯設置在內筒的內壁上，其精度為1-5微米；所述外桶的底部設有一液壓油出油口。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述輸入管和輸出管的軸線不在同一軸線上；所述錐形變結構阻尼孔開口較寬處位于串聯共振容腔I和并聯共振容腔內，其錐度角為10°；所述錐形變結構阻尼孔錐形彈性阻尼孔管的楊氏模量比彈性薄壁的楊氏模量要大，能隨流體壓力變化拉伸或壓縮；縫孔的楊氏模量比錐形彈性阻尼孔管的楊氏模量要大，能隨流體壓力開啟或關閉；所述錐形插入管開口較寬處位于串聯共振容腔II內，其錐度角為10°；所述錐形插入管和錐形變結構阻尼孔的位置相互錯開。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述溫控模塊包括加熱器、冷卻器和溫度傳感器；所述加熱器采用帶溫度檢測的重慶金鴻的潤滑油加熱器；所述冷卻器選用表面蒸發式空冷器，冷卻器的翅片管選KLM型翅片管；溫度傳感器采用鉑電阻溫度傳感器。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述磁化模塊包括鋁質管道、若干繞組、鐵質外殼、法蘭以及若干磁化電流輸出模塊；其中，所述若干繞組分別繞在鋁質管道外，各繞組由正繞組和逆繞組組成；所述鐵質外殼包覆于鋁質管道上；所述法蘭焊接在鋁質管道的兩端；每一磁化電流輸出模塊連接至一繞組。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述機械離心模塊采用旋流離心模塊；所述旋流離心模塊包括旋流管壁、第一導流片、第二導流片、步進電機以及流量傳感器；其中，所述第一導流片設有3片，該3片第一導流片沿管壁內圓周隔120°均勻分布，其安放角設為18°；所述第二導流片和第一導流片結構相同，其設置在第一導流片后，并和第一導流片錯開60°連接在管壁內，其安放角設為36℃；所述第一導流片的長邊與管壁相連，短邊沿管壁的軸線延伸；其前緣挫成鈍形，后緣加工成翼形，其高度為管壁直徑的0.4倍，長度為管壁直徑的1.8倍；所述步進電機連接并驅動第一導流片和第二導流片，以調節安放角；所述流量傳感器設置在管壁內的中央。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述吸附模塊具體采用同極相鄰型吸附環，該同極相鄰型吸附環包括鋁質環形管道、正向螺線管、反向螺線管以及鐵質導磁帽；所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于鋁質環形管道內，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產生同性磁極；所述鐵質導磁帽布置于鋁質環形管道的內壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰 處、以及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述吸附模塊具體采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環，該帶電擊錘的同極相鄰型吸附環包括鋁質環形管道、正向螺線管、反向螺線管、鐵質導磁帽、隔板、電擊錘以及電磁鐵；所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于鋁質環形管道內，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產生同性磁極；所述鐵質導磁帽布置于鋁質環形管道的內壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、以及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點；所述隔板位于正向螺線管和反向螺線管之間；所述電擊錘和電磁鐵位于隔板之間；所述電磁鐵連接并能推動電擊錘，使電擊錘敲擊鋁質環形管道內壁。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述回油筒的底部設有一溢流閥，該溢流閥底部設有一電控調節螺絲；所述溢流閥上設有一排油口，該排油口通過管道連接至一油箱。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器進一步設置為：所述內筒的底部呈倒圓臺狀，其通過一內筒排油管和回油筒連接，內筒排油管上設有一電控止回閥。

本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器還設置為：所述內筒的中央豎直設有一空心圓柱，空心圓柱的上方設有壓差指示器，該壓差指示器安裝于端蓋上；所述內筒進油管和螺旋流道相切連接。

與現有技術相比，本發明具有如下有益效果：

1.通過濾波器衰減液壓油的壓力/流量脈動，使濾芯在工作時不發生振動，以提高過濾性能；液壓油在U型微粒分離模塊中實現固體微粒的分離，使油液中的固體微粒向管壁運動，在U型微粒分離模塊出口處，富含固體微粒的管壁附近的油液通過回油筒進油管進入回油筒后回流到油箱，而僅含微量小粒徑微粒的管道中心的油液則通過內筒進油管進入內筒進行高精度過濾，提高了濾芯的使用壽命，降低了濾波成本和復雜度；進入內筒進油管的油液以切向進流的方式流入內筒的螺旋流道，內筒壁為濾芯，則濾液在離心力的作用下緊貼濾芯流動，濾液平行于濾芯的表面快速流動，過濾后的液壓油則垂直于濾芯表面方向流出到外筒，這種十字流過濾方式對濾芯表面的微粒實施掃流作用，抑制了濾餅厚度的增加，沉積在內筒底部的污染顆粒可定時通過電控止回閥排出到回油筒，從而提高濾芯使用壽命。

2.通過控制液壓油的溫度和磁場強度，使油液中的顆粒強力磁化聚集成大顆粒，并促使膠質顆粒分解消融，通過吸附模塊形成高效吸附，通過通過消磁裝置對殘余顆粒消磁避免危害液壓元件，從而使油液中固體微粒聚集成大顆粒運動到管壁附近。

3.磁化需要的非均勻磁場的產生，需要多對正逆線圈對并通過不同大小的電流，且電流數值可在線數字設定。

【附圖說明】

圖1是本發明的用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器的結構示意圖。

圖2是圖1中的濾波器的結構示意圖。

圖3是圖2中沿A-A的剖面圖。

圖4是圖3中H型濾波器示意圖。

圖5是圖3中串聯H型濾波器示意圖。

圖6是H型濾波器和串聯H型濾波器頻率特性組合圖，其中，實線為串聯H型濾波器頻率特性。

圖7是串并聯H型濾波器頻率特性圖。

圖8是C型容腔濾波器的結構示意圖。

圖9是彈性薄壁的橫截面示意圖。

圖10是圖2中錐形變結構阻尼孔的示意圖。

圖10(a)至圖10(c)是錐形變結構阻尼孔的工作狀態圖。

圖11是圖1中的U型微粒分離模塊的示意圖。

圖12是圖11中的磁化模塊的結構示意圖。

圖13是圖12中的繞組的結構示意圖。

圖14是圖12中的磁化電流輸出模塊的電路圖。

圖15是圖11的吸附模塊為同極相鄰型吸附環的結構示意圖。

圖16是圖11中的吸附模塊為帶電擊錘的同極相鄰型吸附環的結構示意圖。

圖17是圖11的機械離心模塊的橫向示意圖。

圖18是圖11的機械離心模塊的徑向示意圖。

【具體實施方式】

請參閱說明書附圖1至附圖18所示，本發明為一種用全頻段工況自適應濾波、磁化、吸附和離心的濾油器，其由底板6、濾波器8、U型微粒分離模塊3、回油筒7、內筒15、螺旋流道17、濾芯18、外桶19以及端蓋25等幾部分組成。其中，所述濾波器8、U型微粒分離模塊2、回油筒7、外桶19依次置于底板6上。

所述濾波器8用于將液壓油輸入，并可衰減液壓系統中的高、中、低頻段的脈動壓力，和抑制流量波動。所述濾波器8由輸入管81、外殼88、輸出管89、彈性薄壁87、H型濾波器812以及串聯H型濾波器813等幾部分組成。

其中，所述輸入管81連接于外殼89的一端，其和一液壓油進口1對接；所述輸出管811連接于外殼89的另一端，其和U型微粒分離模塊3對接。所述彈性薄壁87沿外殼的徑向安裝于外殼88內。所述輸入管81和輸出管89的軸線不在同一軸線上，這樣可以提高10％以上的濾波效果。

所述輸入管81、輸出管89和彈性薄壁87共同形成一C型容腔濾波器，從而衰減液壓系統高頻壓力脈動。按集總參數法處理后得到的濾波器透射系數為：

a—介質中音速 L_V—C型容腔長度 S_V—C型容腔體積 Z—特性阻抗

γ—透射系數 f—壓力波動頻率 S_I—輸入管橫截面積。

由上式可見，C型濾波器和電路中的電容作用類似。不同頻率的壓力脈動波通過該濾波器時，透射系數隨頻率而不同。頻率越高，則透射系數越小，這表明高頻的壓力脈動波在經過濾波器時衰減得越厲害，從而起到了消除高頻壓力脈動的作用。

所述C型容腔濾波器的設計原理如下：管道中壓力脈動頻率較高時，波動的壓力作用在流體上對流體產生壓縮效應。當變化的流量通過輸入管進入C型容腔時，液流超過平均流量，擴大的容腔可以吸收多余液流，而在低于平均流量時放出液流，從而吸收壓力脈動能量。

所述彈性薄壁87通過受迫機械振動來削弱液壓系統中高頻壓力脈動。按集總參數法處理后得到的彈性薄壁固有頻率為：

k—彈性薄壁結構系數 h—彈性薄壁厚度 R—彈性薄壁半徑

E—彈性薄壁的楊氏模量 ρ—彈性薄壁的質量密度

η—彈性薄壁的載流因子 μ—彈性薄壁的泊松比。

代入實際參數，對上式進行仿真分析可以發現，彈性薄壁87的固有頻率通常比H型濾波器的固有頻率高，而且其衰減頻帶也比H型濾波器寬。在相對較寬的頻帶范圍內，彈性薄壁對壓力脈動具有良好的衰減效果。同時，本發明的濾波器結構中的彈性薄壁半徑較大且較薄，其固有頻率更靠近中頻段，可實現對液壓系統中的中高頻壓力脈動的有效衰減。

所述彈性薄壁87的設計原理如下：管道中產生中頻壓力脈動時，C型容腔對壓力波動的衰減能力較弱，流入濾波器C型容腔的周期性脈動壓力持續作用在彈性薄壁87上。彈性薄壁則按脈動壓力的頻率做周期性振動，該受迫振動消耗了流體的壓力脈動能量，從而實現中頻段壓力濾波。由虛功原理可知，彈性薄壁消耗流體脈動壓力能量的能力和其受迫振動時的勢能和動能之和直接相關，為了提高中頻段濾波性能，彈性薄壁的半徑設計為遠大于管道半徑，且薄壁的厚度較小，典型值為小于0.1mm。

進一步的，所述彈性薄壁87和外殼88之間形成串聯共振容腔I84以及并聯共振容腔85。所述串聯共振容腔I84的外側設一串聯共振容腔II83，所述串聯共振容腔I84和串聯共振容腔II83之間通過若干均勻排布的錐形插入管82連通，所述錐形插入管82開口較寬處位于串聯共振容腔II83內，其錐度角為10°。所述彈性薄壁87的軸向上均勻開有若干錐形變結構阻尼孔86，錐形變結構阻尼孔86和錐形插入管82的位置相互錯開。

所述H型濾波器812位于并聯共振容腔85內，其和錐形變結構阻尼孔86相連通。所述錐形變結構阻尼孔86開口較寬處位于串聯共振容腔I84和并聯共振容腔85內，其錐度角為10°。按集總參數法處理后得到的濾波器固有角頻率為：

a——介質中音速 L₁——阻尼孔長 D₁——阻尼孔直徑

L₂——并聯共振容腔高度 D₂——并聯共振容腔直徑。

所述串聯H型濾波器813位于串聯共振容腔I84和串聯共振容腔II83內，其亦和錐形變結構阻尼孔86相連通。按集總參數法處理后，串聯H型濾波器813的兩個固有角頻率為：

a—介質中音速 l₁—阻尼孔長 d₁—阻尼孔直徑 l₃—共振管長

d₃—共振管直徑 l₂—串聯共振容腔1高度 d₂—串聯共振容腔1直徑

l₄—串聯共振容腔2高度 d₄—串聯共振容腔2直徑。

所述H型濾波器812和串聯H型濾波器813軸向呈對稱設置，并組成串并聯H型濾波器，用于展寬濾波頻率范圍并使整體結構更緊湊。本發明沿圓周界面分布了多個串并聯H型濾波器(圖中只畫出了2個)，彼此之間用隔板20隔開，這多個濾波器的共振頻帶各不相同，組合在一起后可全面覆蓋整個中低頻濾波頻段，實現中低頻段的全頻譜濾波。

由圖6中H型濾波器和串聯H型濾波器頻率特性及公式均可發現，串聯H型濾波器有2個固有角頻率，在波峰處濾波效果較好，而在波谷處則基本沒有濾波效果；H型濾波器有1個固有角頻率，同樣在波峰處濾波效果較好，而在波谷處則基本沒有濾波效果；選擇合適的濾波器參數，使H型濾波器的固有角頻率剛好落在串聯H型濾波器的2個固有角頻率之間，如圖7所示，既在一定的頻率范圍內形成了3個緊鄰的固有共振頻率峰值，在該頻率范圍內，無論壓力脈動頻率處于波峰處還是波谷處均能保證較好的濾波效果。多個串并聯H型濾波器構成的濾波器組既可覆蓋整個中低頻段，實現中低頻段的全頻譜濾波。

進一步的，所述錐形變結構阻尼孔86由錐形彈性阻尼孔管16和縫孔15組成，錐形較窄端開口于彈性薄壁87。其中錐形彈性阻尼孔管16的楊氏模量比彈性薄壁87的楊氏模量要大，能隨流體壓力變化拉伸或壓縮；縫孔15的楊氏模量比錐形彈性阻尼孔管16的楊氏模量要大，能隨流體壓力開啟或關閉。故當壓力脈動頻率落在高頻段時，C型容腔濾波器結構起濾波作用，錐形彈性阻尼孔管16和縫孔15都處于圖10(a)狀態；而當脈動頻率落在中頻段時，濾波器結構變為C型容腔濾波器結構和彈性薄壁87濾波結構共同起作用，錐形彈性阻尼孔管16和縫孔15都處于圖10(a)狀態；當脈動頻率落在某些特定的低頻頻率時，濾波器結構變為插入式串 并聯H型濾波器、C型容腔濾波器結構和彈性薄壁濾波結構共同起作用，錐形彈性阻尼孔管16和縫孔15都處于圖10(b)狀態，由于插入式串并聯H型濾波器的固有頻率被設計為和這些特定低頻脈動頻率一致，對基頻能量大的系統可起到較好的濾波效果；當脈動頻率落在某些特定頻率以外的低頻段時，錐形彈性阻尼孔管16和縫孔15都處于圖10(c)狀態。這樣的變結構濾波器設計既保證了液壓系統的全頻段全工況濾波，又降低了正常工況下濾波器的壓力損失，保證了系統的液壓剛度。

本發明還能實線工況自適應壓力脈動衰減。當液壓系統工況變化時，既執行元件突然停止或運行，以及閥的開口變化時，會導致管路系統的特性阻抗發生突變，從而使原管道壓力隨時間和位置變化的曲線也隨之改變，則壓力峰值的位置亦發生變化。由于本發明的濾波器的軸向長度設計為大于系統主要壓力脈動波長，且濾波器的串并聯H型濾波器組的容腔長度、C型容腔濾波器的長度和彈性薄壁的長度和濾波器軸線長度相等，保證了壓力峰值位置一直處于濾波器的有效作用范圍內；而串并聯H型濾波器的錐形變結構阻尼孔開在彈性薄壁上，沿軸線方向均勻分布，共振容腔1和共振容腔2由多個軸向均勻分布的相同參數的錐形共振管相連，錐形阻尼孔和錐形共振管位置相互錯開，使得壓力峰值位置變化對濾波器的性能幾乎沒有影響，從而實現了工況自適應濾波功能。考慮到三種濾波結構軸向尺寸和濾波器相當，這一較大的尺寸也保證了液壓濾波器具備較強的壓力脈動衰減能力。

采用本發明的液壓濾波器進行液壓脈動濾波的方法如下：

1)，液壓流體通過輸入管進入C型容腔濾波器，擴大的容腔吸收多余液流，完成高頻壓力脈動的濾波；

2)，通過彈性薄壁87受迫振動，消耗流體的壓力脈動能量，完成中頻壓力脈動的濾波；

3)，通過串并聯H型濾波器組，以及錐形變結構阻尼孔、錐形插入管和流體產生共振，消耗脈動能量，完成低頻壓力脈動的濾波；

4)，將濾波器的軸向長度設計為大于液壓系統主要壓力脈動波長，且串并聯H型濾波器長度、C型容腔濾波器長度和彈性薄壁87長度同濾波器長度相等，使壓力峰值位置一直處于濾波器的有效作用范圍，實現系統工況改變時壓力脈動的濾波；

5)，通過錐形變結構阻尼孔的錐形彈性阻尼孔管的伸縮和縫孔的開關，完成壓力脈動自適應濾波。

所述U型微粒分離模塊3包括一U型管31，U型管31上依次安裝有溫控模塊32、磁化模塊33、吸附模塊34、機械離心模塊36以及消磁模塊35。

所述溫控模塊32主要目的是為磁化模塊33提供最佳的磁化溫度40-50℃，同時還兼具油液降粘的作用，其包括加熱器、冷卻器和溫度傳感器。所述加熱器采用帶溫度檢測的重慶金鴻的潤滑油加熱器。所述冷卻器可選用表面蒸發式空冷器，兼有水冷和空冷的優點，散熱效果好，采用光管，流體阻力小；冷卻器翅片類型為高翅，翅片管選KLM型翅片管，傳熱性能好，接觸熱阻小，翅片與管子接觸面積大，貼合緊密，牢固，承受冷熱急變能力佳，翅片根部抗大氣腐蝕性能高；空冷器的管排數最優為8。所述溫度傳感器采用鉑電阻溫度傳感器。

所述磁化模塊33實現金屬顆粒的強力磁化，并使微米級的金屬顆粒 聚合成大顆粒，便于后續吸附分離。同時磁化模塊32還需要提供非均勻磁場，對液壓油中的膠質顆粒進行磁化分解，使膠質微粒分解為更小粒徑尺寸的微粒，減輕污染。

所述磁化模塊33由鋁質管道331、若干繞組332、鐵質外殼333、法蘭334以及若干磁化電流輸出模塊335組成。其中，所述鋁質管道331使油液從其中流過而受到磁化處理，且鋁的磁導率很低，可以使管道331中獲得較高的磁場強度。

所述若干繞組332分別繞在鋁質管道331外，由直徑為1.0mm左右的銅絲涂覆絕緣漆制成。各繞組332都是相互獨立設置的，分別由相應的磁化電流輸出模塊335控制，其中電流根據系統需要各不相同。由于每圈繞組332相互獨立，其引出端會造成該線圈組成的電流環不是真正的“圓”，而是有個缺口，這會造成鋁質管道331內磁場的徑向分布不均勻，從而影響磁化效果。為解決此問題，本創作的每圈繞組332都由正繞組336和逆繞組337組成，目的是為了產生同極性方向的磁場并同時彌補缺口造成的磁場不均衡。正繞組和逆繞組內的電流大小相等。在鋁質管道331軸線方向上排列有多對正逆繞組，通過不同的電流，用以形成前述要求的非均勻磁場。

所述鐵質外殼333包覆于鋁質管道331上，鐵質的材料會屏蔽掉大部分的磁通。所述法蘭334焊接在鋁質管道331的兩端，并通過法蘭法蘭334在U型管20中。

每一磁化電流輸出模塊335連接至一繞組332，其利用數字電位計實時修改阻值的特點，實現非均勻磁場的實時控制。所述磁化電流輸出模塊335的電路原理圖可參見附圖5，其使用的數字電位計為AD5206，具有6通道的輸。運放AD8601和MOS管2N7002通過負反饋實現了高精度的電壓跟隨輸出。恒定大電流輸出采用了德州儀器(TI)的高電壓、大電流的運放OPA 549。

所述機械離心模塊36使油液中的磁化聚合顆粒在離心作用下被甩向管壁。所述機械離心模塊36選用旋流離心模塊36，該旋流離心模塊36采用沿程起旋的方式，其設計原理如下：在管道中設置一定高度和長度的扭曲的導流片，并使葉面切線與軸線成一定角度，因管流邊界發生改變可使流體產生圓管螺旋流，該螺旋流可分解為繞管軸的周向流動和軸向平直流動，流體中攜帶的顆粒物產生偏軸線向心螺旋運動。該旋流離心裝置36由旋流管壁361、第一導流片362、第二導流片363、步進電機364以及流量傳感器365等幾部分組成。

其中，所述第一導流片362設有3片，該3片第一導流片362沿管壁361內圓周隔120°均勻分布，其安放角(第一導流片362和旋流管壁361之間的夾角)設為18°，以保證最佳切向流動。所述第二導流片363和第一導流片362結構相同，其設置在第一導流片362后，并和第一導流片362錯開60°連接在管壁361內，其安放角設為36℃，用于減少阻力并加大周向流動的強度。另外，可根據實際分離效果同樣再設置第三或更多的導流片，安放角逐次增加。所述步進電機364連接并驅動第一導流片362和第二導流片363，以調節安放角，從而可獲得更好的離心效果，獲知使導流片362、363適應不同的工況。所述流量傳感器365設置在管壁361內的中央，通過讀取流量傳感器365的數值分析旋流分離效果，并據此控制步進電機364，步進電機364調節各導流片362、363的安放角，以獲得更加 分離效果。

進一步的，所述第一導流片362的長邊與管壁361相連，短邊363沿管壁361的軸線延伸；為減小阻力，其前緣挫成鈍形；為避免繞流，后緣加工成翼形；其高度為管壁361直徑的0.4倍，使形成的螺旋流具有較大的強度；長度為管壁361直徑的1.8倍，以保證較大的對油液的作用范圍。

所述吸附模塊34用于吸附經機械離心模塊36離心后的磁性聚合大微粒，其可采用同極相鄰型吸附環，該同極相鄰型吸附環由鋁質環形管道341、正向螺線管342、反向螺線管343以及鐵質導磁帽344等部件組成。其中，所述正向螺線管342和反向螺線管343分別布置于鋁質環形管道341，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處產生同性磁極。所述鐵質導磁帽344布置于鋁質環形管道341的內壁上，其位于正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處、以及正向螺線管342和反向螺線管343軸線的中間點。

所述同極相鄰型吸附環的設計原理如下：通電正向螺線管342、反向螺線管343，相鄰的正向螺線管342、反向螺線管343通有方向相反的電流，使得正向螺線管342、反向螺線管343相鄰處產生同性磁極；同時，鋁質環形管道341能夠改善磁路，加大管道內壁處的磁場強度，增強鐵質導磁帽344對顆粒的捕獲吸附能力。各正向螺線管342、反向螺線管343電流可根據顆粒的粒徑大小和濃度不同而變化，以獲得最佳吸附性能。

進一步的，所述吸附模塊34也可采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環，該帶電擊錘的同極相鄰型吸附環由鋁質環形管道341、正向螺線管342、反向螺線管343、鐵質導磁帽344、隔板345、電擊錘346以及電磁鐵347等部件組成。其中，所述正向螺線管342和反向螺線管343分別布置于鋁質環形管道341，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處產生同性磁極。所述鐵質導磁帽344布置于鋁質環形管道341的內壁上，其位于正向螺線管342和反向螺線管343相鄰處、以及正向螺線管342和反向螺線管343軸線的中間點。所述電擊錘346和電磁鐵347位于隔板345之間。所述電磁鐵347連接并能推動電擊錘346，使電擊錘346敲擊鋁質環形管道342內壁。

所述帶電擊錘的同極相鄰型吸附環的設計原理如下：通電正向螺線管342、反向螺線管343，相鄰的正向螺線管342、反向螺線管343通有方向相反的電流，使得正向螺線管342、反向螺線管343相鄰處產生同性磁極；同時，鋁質環形管道341能夠改善磁路，加大管道內壁處的磁場強度，增強鐵質導磁帽344對顆粒的捕獲吸附能力。各正向螺線管342、反向螺線管343電流可根據顆粒的粒徑大小和濃度不同而變化，以獲得最佳吸附性能。而通過電擊錘346的設置，防止顆粒在鐵質導磁帽344處大量堆積，影響吸附效果。此時，通過電磁鐵347控制電擊錘346敲擊管道341的內壁，使得被吸附的顆粒向兩側分散開。同時，在清洗管道341時，電擊錘346的敲擊還可以提高清洗效果。

所述消磁模塊35給磁化顆粒消磁，防止殘余磁性微粒通過回油筒進油管進入液壓回路，對污染敏感液壓元件造成損傷。

所述U型微粒分離模塊3和回油筒7的上方通過一回油筒進油管22連接；通過U型微粒分離模塊3處理后，U型管31管壁附近的油液富含聚合顆粒，通過回油筒進油管22進入回油筒7后回流到油箱。

所述回油筒7的底部設有一溢流閥8，該溢流閥8底部設有一電控調 節螺絲9；所述溢流閥8上設有一排油口10，該排油口10通過管道20連接至一油箱11。

所述內筒15置于外桶19內，其通過一頂板13以及若干螺栓21安裝于端蓋25上。所述螺旋流道17收容于內筒15內，其和U型微粒分離模塊3之間通過一內筒進油管12連接，具體的說，所述內筒進油管12和螺旋流道17相切連接。U型管31管道中心的油液僅含微量小粒徑微粒，通過內筒進油管12進入內筒15實現高精度過濾，從而實現固體微粒分離。進一步的，所述內筒進油管12位于回油筒進油管22內，并延伸入U型微粒分離模塊3的中央，其直徑小于回油筒進油管22直徑，且和回油筒進油管22同軸設置。

進一步的，所述內筒15的底部呈倒圓臺狀，其通過一內筒排油管23和回油筒7連接，內筒排油管23上設有一電控止回閥24。所述內筒15的中央豎直設有一空心圓柱16，空心圓柱16的上方設有壓差指示器14，該壓差指示器14安裝于端蓋25上。

所述濾芯18設置在內筒15的內壁上，其精度為1-5微米。

所述外桶19的底部設有一液壓油出油口5，通過液壓油出油口5將過濾好的液壓油排出。

在本發明中，由于U型微粒分離模塊3對油液內固體微粒分離聚合作用，在U型微粒分離模塊3出口處的油液中，中心的油液僅含微量小粒徑微粒，該部分油液從內筒進油管12流入到內筒15進行高精度過濾；而管壁附近的油液富含聚合顆粒，該部分油液通過回油筒進油管22進入回油筒7，再經溢流閥8的排油口10流回油箱11，從而實現固體微粒按顆粒粒徑分流濾波。此處，回油筒7和溢流閥8起到了前述的粗濾作用，從而節省了過濾器個數，降低了系統成本和復雜度。溢流閥8的電控調節螺絲9用于調節溢流壓力，將其壓力調整到略低于過濾出口處壓力，以保證內筒15過濾流量。

另外，傳統的過濾器主要采用濾餅過濾方式，過濾時濾液垂直于過濾元件表面流動，被截流的固體微粒形成濾餅并逐漸增厚，過濾速度也隨之逐漸下降，直至濾液停止流出，降低了過濾元件的使用壽命。在本本發明中，來自內筒進油管12攜帶小粒徑微粒的濾液以切向進流的方式流入內筒15的螺旋流道17，螺旋通道17側面的內筒15壁為高精度濾芯18，濾液在離心力的作用下緊貼濾芯18表面，濾液平行于濾芯18的表面快速流動，過濾后的液壓油則垂直于濾芯18表面方向流出到外筒19，這兩個流動的方向互相垂直交錯，故稱其為十字流過濾。濾液的快速流動對聚集在濾芯18表面的微粒施加了剪切掃流作用，從而抑制了濾餅厚度的增加，使得過濾速度近乎恒定，過濾壓力也不會隨時間的流逝而升高，濾芯的使用壽命因而大幅度提高。隨著過濾時間的累積，沉積在內筒15倒圓臺底部的污染顆粒逐步增加，過濾速度緩慢下降，內筒15內未過濾的濾液沿中心的空心圓筒16上升，此時，壓差指示器14起作用，監控其壓力變化，亦即內筒15底部濾芯18的堵塞情況，若超過閾值，則調節電控調節螺絲9降低溢流壓力，并同時打開止回閥24，使內筒15底部含較多污染顆粒的濾液在壓差作用下通過內筒排油管23排出到回油筒7，避免了底部濾芯18堵塞狀況惡化，從而延長了濾芯18使用壽命。

采用上述濾油裝置對回流液壓有處理的工藝步驟如下：

1)，液壓管路中的油液通過濾波器8，濾波器8衰減液壓系統中的高、 中、低頻段的脈動壓力，以及抑制流量波動；

2)，回流液壓油進入U型微粒分離模塊3的溫控模塊32，通過溫控模塊32調節油溫到最佳的磁化溫度40-50℃，之后進入磁化模塊33；

3)，通過磁化模塊33使油液中的金屬顆粒在磁場中被磁化，并使微米級的金屬顆粒聚合成大顆粒；之后進入機械離心模塊36；

4)，磁化聚合顆粒在機械離心模塊36中離心；

5)，通過吸附模塊34吸附經機械離心模塊36離心后聚集在管壁附近的磁化聚合大微粒；之后進入消磁模塊35；

6)，通過消磁模塊35消除磁性微粒磁性；

7)，U型微粒分離模塊3管壁附近的油液通過回油筒進油管22進入回油筒7后回流到油箱，而含微量小粒徑微粒的管道中心的油液則通過內筒進油管12進入內筒15進行高精度過濾；

8)，攜帶小粒徑微粒的油液以切向進流的方式流入內筒15的螺旋流道17，油液在離心力的作用下緊貼濾芯流動，并進行高精度過濾；

9)，高精度過濾后的油液排入外筒19，并通過外筒19底部的液壓油出油口5排出。

以上的具體實施方式僅為本創作的較佳實施例，并不用以限制本創作，凡在本創作的精神及原則之內所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本創作的保護范圍之內。