氧化鋁連續下料裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鋁電解技術領域，尤其涉及一種氧化鋁連續下料裝置。
【背景技術】
[0002]隨著現代鋁電解槽容量的增大，且鋁業界為追求鋁電解槽節能所推行的低極距工藝，再加上部分鋁廠為抵制槽內鋁液的波動而采取了減弱槽內熔體流動的設計，使得現行的基于點式下料的準連續下料方法所加入電解質中的氧化鋁在下料后越來越難以在槽內運輸及分散。
[0003]請參閱圖1，為現有技術的氧化鋁下料裝置的結構示意圖，氧化鋁點式下料裝置采用定時定容下料器進行間隔式下料。該氧化鋁點式下料裝置包括氧化鋁料箱1、位于氧化鋁料箱I下方的下料通道4、固定于氧化鋁料箱I內的下料氣缸2、與下料氣缸2相連并收容于下料通道4內的定容器3，該下料通道4包括斜壁41。具體操作時，操縱所述下料氣缸2將所述氧化鋁料箱I內的氧化鋁原料放入所述定容器3內，再打開所述定容器3，氧化鋁原料自由下落于所述下料通道4的所述斜壁41上，最終沿所述斜壁41落入位于所述斜壁41 一側的打殼裝置5擊打出的孔洞(圖未示)內，使氧化鋁原料進入鋁電解槽用于電解反應。
[0004]由于該氧化鋁點式下料裝置的下料方式為間隔式下料，氧化鋁濃度波動明顯，下料前濃度低，下料后濃度高，槽熱平衡波動大，影響鋁電解槽的穩定性和電流效率；點式下料方式單次下入大量氧化鋁，而目前采用低過熱度工藝使得氧化鋁的溶解過程更加困難，未溶解的氧化鋁沉入鋁液，這樣造成下料口下方鋁液層中堆積大量氧化鋁沉淀，沉淀隨著鋁液的流動覆蓋爐底，造成爐底壓降升高，能耗增加，嚴重者可導致爐膛畸形，鋁電解槽壽命縮短;另外單次下入較大量的氧化鋁，在斜壁上加速之后易碰撞打殼裝置，導致部分氧化鋁散落至鋁電解槽的槽蓋上，而實際入槽料減少易引發陽極效應，破壞鋁電解槽的熱平衡，增加能耗。因而，相關技術的氧化鋁點式下料裝置存在下料后鋁電解槽熱平衡波動較大，鋁電解槽穩定性較差，電流效率較低，能耗較高的不足。
[0005]因此，實有必要提供一種新的氧化鋁連續下料裝置來克服上述技術問題。
【發明內容】
[0006]為解決上述技術問題，本發明提供一種下料后鋁電解槽熱平衡波動較小、鋁電解槽穩定性較好、電流效率較高、能耗較低的氧化鋁連續下料裝置。
[0007]本發明提供的氧化鋁連續下料裝置，包括氧化鋁料箱、與所述氧化鋁料箱底部相連的且具有收容空間的下料通道、收容于所述收容空間且與所述氧化鋁料箱底部連通的定容器、下料管及與所述下料管和所述下料通道間隔相對的打殼裝置，所述下料管包括設于其頂部的進料口和設于其底部的出料口，所述進料口與所述下料通道底部連通。
[0008]優選的，所述下料管還包括出料部，所述出料部設于所述下料管底部，且相對所述打殼裝置傾斜設置，所述出料口設于所述出料部。
[0009]優選的，所述下料通道包括連接部、傾斜部、擋料部，所述連接部套設于所述定容器外，所述傾斜部相對所述打殼裝置傾斜設置，且所述傾斜部遠離所述打殼裝置的一端與所述連接部連接，所述擋料部位于所述下料管靠近所述傾斜部一側。
[0010]優選的，所述下料通道還包括設于所述擋料部上的溢流口。
[0011]優選的，所述下料通道還包括若干個相連通的漏斗裝置，每個所述漏斗裝置設于所述下料通道內的所述傾斜部上，且每個所述漏斗裝置包括第一料口和第二料口，所述第一料口與所述定容器的下方相通，所述第二料口與所述下料管的進料口相通。
[0012]優選的，所述第一料口的尺寸大于所述第二料口的尺寸。
[0013]優選的，所述下料通道為圓管。
[0014]優選的，所述氧化鋁連續下料裝置還包括用于疏通所述下料管的疏通裝置，所述疏通裝置收容于所述收容空間內。
[0015]優選的，所述疏通裝置為金屬絲，其一端插入所述定容器內并貫通所述下料通道，另一端插入所述下料管。
[0016]優選的，所述疏通裝置包括篩網和鉸接螺桿，所述篩網的一端通過所述鉸接螺桿連接于所述擋料部上，另一端與所述傾斜部接觸，所述篩網設于所述定容器下方。
[0017]與相關技術相比，本發明提供的氧化鋁連續下料裝置，改間隔式下料為連續下料，氧化鋁經定容器進入所述下料通道后緩慢進入所述下料管內，下料平穩，減少電解槽的溫度和氧化鋁濃度波動，進而提高電流效率，降低能耗。下料通道使氧化鋁有充足的時間并先快后慢的溶解進入電解質，從而減少爐底沉淀，降低爐底壓降。所述下料通道還起到了阻擋作用，避免了氧化鋁與打殼裝置進行碰撞，保證了氧化鋁的實際入槽量，減少效應系數。
【附圖說明】
[0018]圖1為現有氧化鋁下料裝置的結構示意圖；
[0019]圖2為本發明氧化鋁連續下料裝置實施例一的結構示意圖；
[0020]圖3為圖2所示氧化鋁連續下料裝置中下料管的結構示意圖；
[0021 ]圖4為圖3所示下料管的左視圖；
[0022]圖5為圖3所示下料管的右視圖；
[0023]圖6為本發明氧化鋁連續下料裝置實施例二的結構示意圖；
[0024]圖7為圖6所示氧化鋁連續下料裝置中漏斗裝置的展開圖；
[0025]圖8為本發明氧化鋁連續下料裝置實施例三的結構示意圖；
[0026]圖9為本發明氧化鋁連續下料裝置實施例四的結構示意圖；
[0027]圖10為本發明氧化鋁連續下料裝置實施例五的結構示意圖；
[0028]圖11本發明氧化鋁連續下料裝置實施例六的結構示意圖；
[0029]圖12為圖11所示氧化鋁連續下料裝置中篩網與擋料部的連接示意圖。
【具體實施方式】
[0030]下面將結合附圖和實施方式對本發明作進一步說明。
[0031 ] 實施例一
[0032]請參閱圖2，為本發明氧化鋁連續下料裝置實施例一的結構示意圖。所述氧化鋁連續下料裝置I包括氧化鋁料箱11、下料氣缸12、定容器13、下料通道14、下料管15和打殼裝置16。所述下料氣缸12設置于所述氧化鋁料箱11內，所述定容器13與所述下料氣缸12的底部相連，且位于所述下料通道14內。所述打殼裝置16位于鋁電解槽進料口(未圖示)的正上方，與所述下料通道14間隔相對設置。氧化鋁物料經所述定容器13進入所述下料通道14，然后經所述下料管15進入鋁電解槽。
[0033]所述下料通道14包括收容空間141、入料口142、連接部143、傾斜部144、擋料部145、溢流口 146和下料口 147。
[0034]所述收容空間141作為氧化鋁的流動空間，且所述定容器收容于所述收容空間141內，所述入料口 142設于所述定容器13的下方，使所述定容器13與所述下料通道14連通，所述連接部143套設于所述定容器13外。
[0035]所述傾斜部144相對所述打殼裝置16傾斜設置，且所述傾斜部144遠離所述打殼裝置16的一端與所述連接部143連接，有利于氧化鋁的平緩下料，減少下料后鋁電解槽的熱平衡的波動、鋁電解槽穩定性較好、電流效率較高。
[0036]所述擋料部145位于所述下料管15靠近所述傾斜部144一側，所述擋料部145的兩端分別連接所述傾斜部144與所述連接部143。
[0037]所述溢流口 146設于所述擋料部145上。所述下料口 147設置在所述擋料部145上，且位于所述溢流口 146下方，并與所述溢流口 146間隔設置。所述入料口 142的口徑尺寸大于所述下料口 147的口徑尺寸。
[0038]在本實施例中，所述連接部143包括第一連接部1431和由所述第一連接部1431彎折延伸的第二連接部1432，所述第一連接部1431套設于所述定容器13外，所述第二連接部1432靠近所述打殼裝置16—側連接所述擋料部145，所述第二連接部1432另一側連接所述傾斜部144。
[0039]請同時參閱圖2、圖3、圖4和圖5，其中，圖3為圖2所示氧化鋁連