濕法電解金屬全自動生產系統的制作方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及濕法冶金電解金屬技術領域，尤其是涉及一種能實現全自動電解金屬錳、鋅的濕法電解金屬全自動生產系統。
【背景技術】
[0002]濕化電解生產工藝流程，可分為:化合(浸出)、凈化、電解沉積、電解后處理四大工序，而電解后處理工序又分為:清洗、鈍化、烘干、剝離、拋光等。電解金屬錳和其他電解金屬行業中，在陰極板進、出槽和電解后處理工序中都用到自動化裝置，如專利201210060577.2，解決了電解錳和電解鋅陰極板進、出槽這一環節的自動化；如專利201310118379.1，實現了電解錳后處理工序自動流水線操作；如專利201110460071.8，將電解錳、鋅的后處理工序實現自動化。現有的這些技術，仍只是實現了電解生產中一個工序或一個工序中的某幾個步驟的自動化，沒能實現電解金屬沉積和電解后處理兩大工序連接在一起全部自動化，且要處理數量龐大的陰極板，而各個步驟的機械裝置功能單一，使得裝置眾多，并要靠各種機械手及對接傳送機構連接，機械繁多，維護麻煩，甚至還用到激光精確定位插板，但仍無法知曉是否會插壞槽內液中的隔膜袋，存在操作缺陷。
[0003]濕法電解生產，當前的生產線多采用單槽并聯、多槽串聯的方式，單條生產線的規模不大，如電解金屬錳，每條生產線的產量I萬余噸，隨著生產企業的規模擴大和國家規定的行業準入等方面原因，用這種方式尋求單線產量的擴大，存在回路電壓過高的安全隱患、生產操作不便、不利于節能環保。專利201220745182.1作了改進，實行多槽并聯、組槽串聯的方式，采用大電流、低電壓電解，單線產量能達到3萬噸，但也只是單純的將多個槽并在一起當一個槽用，從固定投入、運營成本方面不能顯現優勢，且生產操作不便，難以推廣使用。
[0004]電解生產中，最大耗能是電解直流電，縮短極距，降低槽電壓為一種手段，如電解金屬錳同名極距由原來的80mm降到現在的60mm，如專利201320207718.9，將同名極距降到50_，雖然降低了直流電耗，但陰極板進、出槽操作很不方便，有時候陰極板入槽會損傷隔膜袋，槽面管理操作時容易出現局部短路現象。
【發明內容】
[0005]本發明的目的在于克服上述現有技術不足，而提供了一種將電解沉積和電解后處理兩大工序結合成整體，形成一套產能易擴、節能、環保的濕法電解金屬全自動生產系統。
[0006]為了實現上述目的，本發明采用如下技術方案:一種濕法電解金屬全自動化生產系統，主要包括單元大槽、陰極板帶、陰極板帶傳動機構、滑動導電裝置、承重導軌裝置、陽極導電裝置，所述陰極板帶設置為閉合的環帶，所述單元大槽外側設置有密封裝置，所述陰極板帶靠近單元大槽兩側處設置有擋筒，用于調整陰極板帶在陰極室的位置；
所述陰極板帶傳動機構主要由傳動滾筒、擋筒、電動機構組成，所述單元大槽兩側設置有多個傳動滾筒，所述傳動滾筒與電動機構相連接； 所述滑動導電裝置主要由陰極導電銅排和導電銅條組成，所述陰極導電銅排通過支架固定在兩陰極板帶之間的槽面上，所述導電銅條焊接在陰極板帶上并延伸至陰極導電銅排兩側的板面上；
所述承重導軌裝置設置于滑動導電裝置上方，主要由導軌、鋼絲繩、導軌滑輪組成，所述導軌與導軌滑輪相連接，所述導軌滑輪通過鋼絲繩與陰極板帶相連接；
所述陽極導電裝置主要由陽極導電銅排、導電銅棒、陽極板塊組成，所述陽極導電銅排設置于陽極室上方，通過導電銅棒與陽極板塊相連接。
[0007]進一步，所述陰極板帶經單元大槽后，依次進入清洗產品裝置、烘干裝置、剝離裝置、洗板裝置、拋光裝置，然后再返回單元大槽。
[0008]進一步，所述剝離裝置由豎式轉筒和帶有調速的電機驅動裝置組成，初始人工起剝，起剝后陰極板帶和沉積的鋅層分開，利用鋅層的柔韌性，將鋅層卷繞在豎式轉筒上，轉筒用帶有調速的電動機構驅動，并調速至與陰極板帶移動同步，將沉積鋅層卷成圓柱狀，待一定重量后割斷，重新啟卷。
[0009]進一步，所述陰極板帶經單元大槽后，依次進入鈍化裝置、清洗產品裝置、烘干裝置、剝離裝置、洗板裝置、拋光裝置、浸玻璃水裝置、起步電解槽，然后再返回單元大槽。
[0010]進一步，所述鈍化裝置主要由兩個帶有海綿的滾筒和噴鈍化液裝置組成。
[0011 ] 進一步，所述清洗產品裝置主要由毛刷滾筒和噴水裝置組成。
[0012]進一步，所述烘干裝置主要由箱體、電熱管、風機組成。
[0013]進一步，所述洗板裝置主要海綿滾筒和噴清洗液裝置組成。
[0014]進一步，所述浸玻璃水裝置主要由海綿轉筒和噴玻璃水裝置組成。
[0015]進一步，所述起步槽是單獨設置的小電解槽，主要由槽體、兩端密封、兩排陽極塊組成，確保電解錳電解沉積初期階段的順利進行。
[0016]進一步，所述單元大槽長為30~50m，寬為0.8~lm，同名極距為40~48mm。
[0017]進一步，所述陽極板塊呈縱向排齊，設置為11~21排，每一排陽極塊之間間隔設置為10~20mm，所述陰極板帶總長為600~1200m，寬為0.4-0.6m，厚度為1.5-2 mm,陰極板帶上設置有若干小孔。
[0018]本發明所采用的技術方案有以下有益效果:
1.陰極板帶呈閉合帶狀迂回移動，將電解和電解后處理兩大工序無縫對接成一個整體流水線，實現全自動化生產，進一步減少了現場生產操作人員，實現無人值守車間。
[0019]2.單條生產線的規模易擴大，類似于電解鋁的供電方式，大電流、低電壓。單元大槽供電電流在200KA-400KA，電壓4V，一條生產線串聯52個槽，總電壓220V，就能實現5萬噸產量。生產集約化程度高，節約資源，減少污染，改變了現有生產方式。
[0020]3.改變了陰極板進、出槽的方式，使得同名極距能進一步縮小至40mm~48mm，降低了槽電壓，減少直接生產成本。
[0021]4.容易調整生產周期，生產周期的調整是由調節陰極板的移動速度來實現，可根據最佳電流效率來調整生產周期，從而始終保持電解生產的高效節能。
【附圖說明】
[0022]圖1為本發明的系統結構示意圖； 圖2為本發明的系統正面示意圖；
圖3為本發明的系統側面示意圖；
圖4為本發明的一個優選實施例的生產線連接示意圖。
【具體實施方式】
[0023]下面結合附圖并通過【具體實施方式】來進一步說明本發明的技術方案。
[0024]實施例1
如圖1、圖2、圖3所示，一種濕法電解金屬全自動化生產系統，主要包括單元大槽6、陰極板帶2、陰極板帶傳動機構、滑動導電裝置、承重導軌裝置、陽極導電裝置，所述陰極板帶2設置為閉合的環帶，所述單元大槽6外側設置有密封裝置4，所述陰極板帶2靠近單元大槽6兩側處設置有擋筒3，用于調整陰極板帶2在陰極室的位置。
[0025]所述陰極板帶傳動機構主要由傳動滾筒1、擋筒3、電動機構20組成，作為優選方案，并配同步電機和智能控制器，保持陰極板帶2平穩、均勻移動，所述單元大槽6兩側設置有多個傳動滾筒I，所述傳動滾筒I與電動機構20相連接。
[0026]所述滑動導電裝置主要由陰極導電銅排24和導電銅條18組成，所述陰極導電銅排24通過支架固定在兩陰極板帶2之間的槽面上，所述導電銅條18焊接在陰極板帶2上并延伸至陰極導電銅排24兩側的板面上，并保持良好的接觸彈性和接觸面積，使陰極板帶2在移動過程中有較好的滑動接觸，陰極板帶2移動一個來回導電銅條18從導電銅排24的兩面滑過，相鄰兩陰極室板帶2的導電銅條18共用一塊導電銅排24。
[0027]所述承重導軌裝置設置于滑動導電裝置上方，主要由導軌21、鋼絲繩22、導軌滑輪23組成，所述導軌21與導軌滑輪23相連接，所述導軌滑輪23通過鋼絲繩22與陰極板帶2相連接，從而將銅條18、陰極板帶2及板面上沉積的金屬的重量傳遞給承重導軌21。
[0028]所述陽極導電裝置主要由陽極導電銅排25、導電銅棒19、陽極板塊5組成，所述陽極導電銅排25設置于陽極室上方，通過導電銅棒19與陽極板塊5相連接。
[0029]在電解鋅的生產過程中，所述陰極板帶2經單元大槽6后，依次進入清洗產品裝置14、烘干裝置13、剝離裝置12、洗板裝置10、拋光裝置9，然后再返回單元大槽6。
[0030]所述清洗產品裝置14主要由毛刷滾筒和噴水裝置組成，殘留的電解液及雜質，通過毛刷滾筒洗刷陰極板帶2，同時通過水的淋洗，達到清洗效果。
[0031]所述烘干裝置13主要由箱體、電熱管、風機組成，所述箱體兩側分別設置有電熱管，陰極板帶2從兩側電熱管間穿過時，同時朝陰極板帶移動方向吹風，使電熱管輻射的熱將陰極板帶2板面上的水分蒸發，再由吹風將水蒸汽帶走，迅速烘干板面沉積的金屬.所述剝離裝置12由豎式轉筒和帶有調速的電機驅動裝置組成，初始人工起剝，起剝后陰極板帶和沉