電沉積涂料回收系統及方法與流程

本發明涉及利用使用過濾膜過濾得到的過濾水進行電沉積對象的被涂裝物的洗滌，同時將經洗滌而被沖洗掉的未電沉積涂料進行回收并再利用的電沉積涂料回收系統及方法。

背景技術：

現有技術中，電沉積涂裝已被廣泛應用于以汽車車身為首的汽車部件、電機制品及建材等的涂裝。電沉積涂裝系統由以電化學方式在被涂裝物上形成涂膜的電沉積工序及用以洗去未電沉積涂料等的洗滌工序、以及用以使涂膜固化的烘烤工序構成，一般而言，水洗工序由膜過濾濾液多段回收水洗工序和最終水洗工序構成。

膜過濾濾液多段回收水洗工序是使用通過利用過濾膜對電沉積槽內的涂料進行過濾而得到的濾液對被涂裝物進行洗滌，從而將物理性地附著在被涂裝物上的涂料洗去，同時將未電沉積涂料回收至電沉積槽的工序。另外，最終水洗工序是使用純水、清水(工業用水)進行精洗的工序，將在膜過濾濾液多段回收水洗工序中未被洗去的微量涂料、摻雜離子洗去，而在洗滌中使用后的水則作為廢水而被排出至工序外。

圖7是以往的電沉積涂料回收系統的一例。圖7所示的101是電沉積槽，膜過濾濾液多段回收水洗工序由噴霧型的第一水洗槽102、浸漬型的第二水洗槽103及噴霧型的第三水洗槽104這三段構成。另外，最終水洗工序由浸漬型的第一水洗槽105及噴霧型的第二水洗槽106這兩段構成。所述噴霧型的水洗槽，是通過對被涂裝物噴霧水洗水而進行被涂裝物的水洗的類型的水洗槽。另一方面，浸漬型的水洗槽是水洗水的滯留量比噴霧型的水洗槽的多，通過將被涂裝物完全浸漬于水洗水中而進行被涂裝物的水洗的類型的水洗槽。

被涂裝物被安裝于傳送帶(未圖示)，在被浸漬于電沉積槽101而進行了電沉積涂裝之后，依次被搬運至膜過濾濾液多段回收水洗工序的第一水洗槽102、第二水洗槽103、第三水洗槽104、最終水洗工序的第一水洗槽105及第二水洗槽106而進行水洗。107是第一膜過濾裝置。電沉積液通過線路108從電沉積槽101被送往第一膜過濾裝置107，從而進行膜過濾。未透過膜的濃縮液通過線路109被送回電沉積槽101。濾液通過線路110被送往膜過濾濾液多段回收水洗工序的最終段，在圖7所示的例子中，被送往第三水洗槽104，從而被用作膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗水。膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗水從第三水洗槽104被輪流溢流至第二水洗槽103及第一水洗槽102，在各水洗槽中被用作水洗水之后，進一步從第一水洗槽102溢流至電沉積槽101，并回收未電沉積涂料。在最終水洗工序的第一水洗槽105中，作為水洗水，從線路113供給純水或清水(工業用水)，在第二水洗槽106中，從線路111供給純水或清水(工業用水)，并進行洗滌。供給至第二水洗槽106的純水溢流至第一水洗槽105，連同供給至第一水洗槽105的清水一起從線路112被排出。

然而，就如上所述的利用傳統的電沉積涂料回收系統的回收水洗方法而言，在對大量的被涂裝物進行電沉積涂裝的情況下，會導致各水洗槽中的未電沉積涂料的濃度上升，因此存在導致向電沉積涂裝設施外的涂料帶出量增加、或為了防止該增加而引起最終水洗工序中清水及純水的使用量增加以及廢水處理負擔增大的問題。如果增加膜過濾濾液多段回收水洗工序的段數，則能夠解決該問題，但會引發設備費及設置空間的增大這樣的新的問題。

為了解決上述問題，專利文獻1中提出了對膜過濾濾液多段回收水洗工序的最初段的回收水洗水利用超濾膜進行過濾、并將所得濾液供給至膜過濾濾液多段回收水洗工序的最后段的方案。但是，在該方法中，例如在最初段的水洗槽為噴霧型的水洗槽的情況下，存在對最初段的回收水洗水進行超濾而得到的濾液的量少、最終段的未電沉積涂料的濃度無法充分降低的問題。

另外，專利文獻2中提出了下述方案：從在膜過濾濾液多段回收水洗工序的最初段與最后段之間設置的水洗槽排出回收水洗水之后，利用超濾膜進行過濾，并將所得濾液供給至膜過濾濾液多段回收水洗工序的最后段。

圖8是專利文獻2中記載的電沉積涂料回收系統。在圖8中，對于與圖7相同的裝置，賦予相同的編號。圖8所示的電沉積涂料回收系統的特征在于，在圖7所示的傳統的電沉積涂料回收系統中，在浸漬型的第二水洗槽103新設置了第二膜過濾裝置120，而在其它方面則與圖7所示的傳統的電沉積涂料回收系統相同。在第二膜過濾裝置120中，從線路122供給第二水洗槽液，未透過膜的濃縮液通過線路121而被送回至電沉積槽101。濾液通過線路123而被供給至第三水洗槽104(膜過濾濾液多段回收水洗工序的最終段)，與通過線路110被供給的第一膜過濾裝置107的濾液共同被用作水洗水。

另外，專利文獻3中提出了下述方案：對從電沉積槽排出的電沉積溶液利用超濾膜進行過濾，并對所得濾液利用反滲透膜進行過濾，將該利用反滲透膜而得到的濾液供給至膜過濾濾液多段回收水洗工序的最后段。

現有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開平7-224397號公報

專利文獻2：日本特開2011-99158號公報

專利文獻3：日本特開2004-149899號公報

技術實現要素：

發明要解決的課題

這里，根據專利文獻2中記載的電沉積涂料回收系統，與圖7所示的傳統電沉積涂料回收系統相比，相對于濾液多段回收水洗工序的最后段，能夠供給更多的水洗水，從而能夠進一步降低最終段的未電沉積涂料的濃度。由此，能夠減少向電沉積涂裝施設外的涂料帶出量。即，能夠提高電沉積涂料的回收率，進一步，能夠減少最終水洗工序中清水及純水的使用量。

然而，發明人等根據實驗發現，即使是圖8所示的電沉積涂料回收系統，電沉積涂料的回收率也止步于97％，需要進一步的改善。

另外，在專利文獻3中記載的電沉積涂料回收系統中，經反滲透膜而得到的濃縮液被送回至最初段的水洗槽與最終段的水洗槽之間的水洗槽，但濃縮液中包含大量的未通過膜的摻雜離子。被送回至水洗槽的摻雜離子流向電沉積槽側，返回至電沉積槽內。該摻雜離子由于是由被涂裝物的電沉積之前的前處理工序帶入的，因此在對多個被涂裝物進行洗滌的過程中，會發生電沉積槽內的電沉積溶液的摻雜離子的濃度上升、由此導致電沉積涂裝的品質變差的問題。

作為摻雜離子，包括堿金屬離子、金屬離子及硝酸根等，但在電沉積槽中，已知在這些摻雜離子中，尤其是堿金屬離子的變動大，一般而言，在堿金屬離子超過30ppm時會導致涂裝品質劣化。作為堿金屬離子，包括na離子及k離子，但由于k離子的濃度較低、在1ppm左右，因此對na離子的濃度加以管理是尤為重要的。

本發明鑒于上述問題而完成，目的在于提供可通過在膜過濾濾液多段回收水洗工序中有效地增加最終段的水洗水而使涂料的回收率進一步提高，并且能夠在電沉積槽內抑制電沉積溶液中包含的na離子濃度的上升、由此使電沉積涂裝的品質提高的電沉積涂料回收系統及方法。

解決問題的方法

本發明的電沉積涂料回收系統的特征在于，其具備：進行被涂裝物的電沉積涂裝的電沉積槽；分階段地進行電沉積涂裝后的被涂裝物的水洗的至少2個水洗槽；包含超濾膜或微濾膜、將由電沉積槽內的包含電沉積涂料的電沉積溶液經過濾而得到的濾液和濃縮液分別供給至最終段的水洗槽和電沉積槽的第1過濾膜；供給將電沉積槽內的電沉積溶液及水洗槽內的水洗后的水中的任一者進行超濾或微濾而得到的過濾水的供給系統；包含反滲透膜、將由供給系統供給的過濾水經過濾而得到的濾液和濃縮液分別供給至最終段的水洗槽、和電沉積槽及最終段的水洗槽以外的水洗槽中的任意槽的第2過濾膜；以及分別對經第1過濾膜過濾而得到的濾液及經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量進行調整的流量調整部。且水洗后的水被從最終段的水洗槽依次供給至電沉積槽側的水洗槽及電沉積槽。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收系統中，供給系統可以具備第3過濾膜，該第3過濾膜包含超濾膜或微濾膜，將由上述至少2個水洗槽中的任意水洗漕內的水洗后的水經過濾而得到的濾液和濃縮液分別經由供給系統而供給至第2過濾膜、和相比于最終段的水洗槽位于電沉積槽側的水洗槽。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收系統中，第1過濾膜還能夠將電沉積溶液經過濾而得到的濾液經供給系統而供給至第2過濾膜。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收系統中，流量調整部能夠進行調整，使得經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量v1與經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量v2之比v1:v2為1:2～2:1。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收系統中，優選流量調整部進行調整，使得v1:v2為1:1。

另外，上述本發明的電沉積涂料回收系統中，流量調整部能夠對經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量及經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量進行調整、使得離電沉積槽最近的水洗槽的水洗后的水的na離子濃度達到30ppm以下。

另外，上述本發明的電沉積涂料回收系統可具備對最終段的水洗槽內的水洗后的水的電導率進行測量的測量部，流量調整部可以基于通過測量部而測量的電導率對經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量及經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量自動地進行調整。

另外，反滲透膜優選為zeta電位為正的過濾膜。

本發明的電沉積涂料回收方法包括：使用進行被涂裝物的電沉積涂裝的電沉積槽、分階段地進行電沉積涂裝后的被涂裝物的水洗的至少2個水洗槽、包含超濾膜或微濾膜并將由電沉積槽內的包含電沉積涂料的電沉積溶液經過濾而得到的濾液和濃縮液分別供給至最終段的水洗槽和電沉積槽的第1過濾膜，將水洗后的水從最終段的水洗槽依次供給至電沉積槽側的水洗槽及電沉積槽，其中，利用包含反滲透膜的第2過濾膜對將電沉積槽內的電沉積溶液及水洗槽內的水洗后的水中的任一者進行超濾或微濾而得到的過濾水進行過濾，并將通過該過濾而得到的濾液和濃縮液分別供給至最終段的水洗槽、和電沉積槽及最終段的水洗槽以外的水洗槽的任意槽，分別對經第1過濾膜過濾得到的濾液及經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量進行調整。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，可以使用包含超濾膜或微濾膜的第3過濾膜對至少2個水洗槽中的任意水洗漕內的水洗后的水進行過濾，并將通過該過濾而得到的濾液和濃縮液分別供給至第2過濾膜、和相比于最終段的水洗槽位于電沉積槽側的水洗槽。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，第1過濾膜還可以將電沉積溶液經過濾而得到的濾液供給至第2過濾膜。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，可以進行調整，使得經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量v1與經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量v2之比v1:v2為1:2～2:1。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，優選進行調整，使得v1:v2為1:1。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，可以對經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量及經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量進行調整、使得離電沉積槽最近的水洗槽的水洗后的水的na離子濃度達到30ppm以下。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，對最終段的水洗槽內的水洗后的水的電導率進行測量，并基于該測量得到的電導率對經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量及經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量自動地進行調整。

另外，在上述本發明的電沉積涂料回收方法中，第2過濾膜優選為zeta電位為正的過濾膜。

發明的效果

根據本發明的電沉積涂料回收系統及方法，除了具有過濾電沉積槽內的包含電沉積涂料的電沉積溶液的第1過濾膜以外，還具有被供給對電沉積槽內的電沉積溶液或水洗槽內的水洗后的水進行超濾或微濾而得到的濾液的包含反滲透膜的第2過濾膜。

并且，除了經第1過濾膜過濾得到的濾液以外，還將經第2過濾膜過濾得到的濾液供給至最終段的水洗槽。這樣，通過對經超濾或微濾而得到的濾液進一步利用反滲透膜進行過濾，并將該濾液供給至最終段的水洗槽，由此可增加最終段的水洗水，同時能夠減少未電沉積涂料。由此，與傳統的電沉積涂料回收系統相比，能夠使涂料的回收率大幅增加，由此，能夠削減最終水洗工序的洗滌用的純水及其排水。

進一步，由于可以對經第2過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量及經第1過濾膜過濾得到的濾液向最終段的水洗槽的供給量進行調整，因此能夠抑制電沉積槽內的電沉積溶液的na離子濃度上升，從而能夠使電沉積涂裝的品質提高。

具體而言，通過利用包含反滲透膜的第2過濾膜進行過濾，可以將na離子濃度高的濃縮液送回至電沉積槽或水洗槽，從而在電沉積槽內實現na離子濃度的蓄積，而由于在對該蓄積的包含na離子的電沉積溶液利用第1過濾膜進行過濾時，可以使na離子逃向濾液側，因此能夠抑制電沉積槽內的電沉積溶液中na離子濃度的上升。進而，通過對na離子濃度降低了的第2過濾膜的濾液向最終段的水洗槽的供給量、和電沉積槽內的電沉積溶液的包含na離子的第1過濾膜的濾液向最終段的水洗槽的供給量進行調整，能夠抑制系統整體中na離子濃度的上升。

附圖說明

[圖1]示出了本發明的電沉積涂料回收系統的第1實施方式的簡要構成的圖。

[圖2]示出了第1～第3過濾膜裝置的構成的示意圖。

[圖3]示出了本發明的電沉積涂料回收系統的第2實施方式的簡要構成的圖。

[圖4]示出了在第2實施方式的電沉積涂料回收系統中，對第1過濾膜裝置的濾液向最終段的水洗槽的供給量和第2過濾膜裝置的濾液向最終段的水洗槽的供給量自動地進行調整的情況下的簡要構成的圖。

[圖5]分別示出了在第1實施方式的電沉積涂料回收系統中，第1過濾膜裝置的濾液向最終段的水洗槽的供給量v1與第2過濾膜裝置的濾液向最終段的水洗槽的供給量v2之比為1:1的情況下各部的流量及na離子濃度的圖。

[圖6]分別示出了在第2實施方式的電沉積涂料回收系統中，第1過濾膜裝置的濾液向最終段的水洗槽的供給量v1與第2過濾膜裝置的濾液向最終段的水洗槽的供給量v2之比為1:1的情況下各部的流量及na離子濃度的圖。

[圖7]示出了傳統的電沉積涂料回收系統的一例的圖。

[圖8]示出了傳統的電沉積涂料回收系統的一例的圖。

具體實施方式

以下，結合附圖對本發明的電沉積涂料回收系統及方法的第1實施方式進行說明。圖1是示出了本實施方式的電沉積涂料回收系統1的簡要構成的示意圖。

如圖1所示，本實施方式的電沉積涂料回收系統1具備：電沉積槽10、第1水洗槽11、第2水洗槽12、第3水洗槽13、第4水洗槽14、第5水洗槽15、第1過濾膜裝置16、第2過濾膜裝置18、及第3過濾膜裝置17。

電沉積槽10是對車的車身、電機制品及建材等這樣的被涂裝物進行電沉積涂裝的槽。電沉積槽10內收容有包含電沉積涂料、以及溶劑、有機酸及純水等的陽離子電沉積溶液，所述電沉積涂料包含環氧類樹脂及顏料等。

第1水洗槽11、第2水洗槽12及第3水洗槽13是用于進行膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗槽。第1水洗槽11及第3水洗槽13是噴霧型的水洗槽，第2水洗槽12是浸漬型的水洗槽。所述噴霧型的水洗槽是通過對被涂裝物噴霧水洗水而進行被涂裝物的水洗的類型的水洗槽。另一方面，所述浸漬型的水洗槽是水洗水的滯留量比噴霧型的水洗槽的多、通過將被涂裝物完全浸漬在水洗水中而進行被涂裝物的水洗的類型的水洗槽。

第4水洗槽14及第5水洗槽15是用于進行最終水洗工序的水洗槽。第4水洗槽14是浸漬型的水洗槽，第5水洗槽15是噴霧型的水洗槽。

第1過濾膜裝置16是具備超濾膜或微濾膜(相當于第1過濾膜)的裝置。所述超濾膜是平均孔徑為0.001μm～0.01μm左右的過濾膜，所述微濾膜是平均孔徑為0.01μm～10μm左右的過濾膜。需要說明的是，超濾膜及微濾膜的平均孔徑可如下所述地進行測量。

首先，對超濾膜或微濾膜以垂直于長度方向的剖面進行切割。使用掃描電子顯微鏡，以能夠在上述剖面中明確地確認到盡可能多的細孔的形狀的程度的倍率進行拍攝。接著，在電子顯微鏡圖像的副本上疊合透明片，使用黑筆等將細孔部分完全涂黑，并將透明片拷貝至白紙，由此，明確地以細孔部分為黑、以非細孔部分為白將它們加以區分。其后，利用市售的圖像解析軟件求出任意選擇的100個細孔的孔徑，并通過得到其算術平均值而計算出平均孔徑。圖像解析軟件可使用例如由三谷商事株式會社銷售的軟件“winroof”。需要說明的是，所述孔徑指的是從細孔圓周上的任意點出發，連結位于與該任意點相對的位置的細孔圓周上的點而成的距離。

第1過濾膜裝置16是對電沉積槽10內的電沉積溶液進行過濾的裝置，經由流路20而從電沉積槽10向第1過濾膜裝置16供給電沉積溶液。經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水經由流路21而被送往作為膜過濾濾液多段回收水洗工序的最終段的第3水洗槽13，并被用作膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗水。另一方面，在第1過濾膜裝置16中未透過膜的濃縮液經由流路22被送回至電沉積槽10。

圖2是示出了第1過濾膜裝置16的具體構成的示意圖。如圖2所示，第1過濾膜裝置16具備：具有超濾膜或微濾膜的中空纖維膜組件16a、用于對中空纖維膜組件16a供給原水(電沉積溶液)的泵16b、以及暫時積存經中空纖維膜組件16a過濾得到的過濾水的容器16c。積存于容器16c中的過濾水通過設置于流路21的泵35抽吸而被供給至流路21。

第3過濾膜裝置17也是具備超濾膜或微濾膜(相當于第3過濾膜)的裝置。第3過濾膜裝置17是對第2水洗槽12內的水洗水進行過濾的裝置，經由流路23而從第2水洗槽12向第3過濾膜裝置17供給水洗水。進而，經第3過濾膜裝置17過濾得到的過濾水經由流路24被供給至與后段連接的第2過濾膜裝置18。需要說明的是，在本實施方式中，第3過濾膜裝置17及流路24相當于供給系統。

另一方面，在第3過濾膜裝置17未透過膜的濃縮液經由流路25而返回至相比于第2水洗槽12被設置于電沉積槽10側的第1水洗槽11。需要說明的是，在本實施方式中，是將第3過濾膜裝置17的濃縮液送回至第1水洗槽11，但也可以送回至電沉積槽10。進一步，在本實施方式中，是對第3過濾膜裝置17供給第2水洗槽12的水洗水作為被過濾水，但也可以供給第2水洗槽12以外的水洗水作為被過濾水。即，也可以將第1水洗槽11的水洗水或第3水洗槽13的水洗水供給至第3過濾膜裝置17。

第3過濾膜裝置17也與圖2所示的第1過濾膜裝置16的構成同樣，具備具有超濾膜或微濾膜的中空纖維膜組件、用于對中空纖維膜組件供給原水的泵、以及暫時積存經中空纖維膜組件過濾得到的過濾水的容器。進而，積存于容器中的過濾水通過第3過濾膜裝置17所具有的泵抽吸而被供給至流路24。

第2過濾膜裝置18是具有反滲透膜(相當于第2過濾膜)的裝置。所述反滲透膜(ro(reverseosmosis)膜)是具有小于nf(nanofiltration)膜的平均孔徑的膜，是鹽排除率90％以上的膜。

第2過濾膜裝置18是如上所述地經由流路24被供給第3過濾膜裝置17的過濾水的裝置。第2過濾膜裝置18是從第3過濾膜裝置17的過濾水中進一步除去包含na離子的摻雜離子的裝置。進而，經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水經由流路26而被送往作為膜過濾濾液多段回收水洗工序的最終段的第3水洗槽13，并被用作膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗水。另一方面，在第2過濾膜裝置18中未透過膜的濃縮液經由流路27被送回至第2水洗槽12。需要說明的是，在本實施方式中，將第2過濾膜裝置18的濃縮液送回到了第2水洗槽12，但也可以送回到電沉積槽10或第1水洗槽11。

需要說明的是，第2過濾膜裝置18除了中空纖維膜組件的膜的種類為反滲透膜以外，與圖2所示的第1過濾膜裝置16的構成同樣，具備具有反滲透膜的中空纖維膜組件、用于對中空纖維膜組件供給原水的泵、以及暫時積存經中空纖維膜組件過濾得到的過濾水的容器。進而，積存于容器中的過濾水通過設置于流路26的泵36抽吸而被供給至流路26。

進而，在如上所述的構成的電沉積涂料回收系統1中，被涂裝物被安裝于傳送帶(省略圖示)，在被浸漬于電沉積槽10而進行了電沉積涂裝之后，依次被搬運至膜過濾濾液多段回收水洗工序的第1水洗槽11、第2水洗槽12及第3水洗槽13而進行水洗。接著，被涂裝物依次被搬運至最終水洗工序的第4水洗槽14及第5水洗槽15而進行水洗。

膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗水從第3水洗槽13輪流溢流至第2水洗槽12及第1水洗槽11，在各水洗槽中被用作水洗水之后，進一步從第1水洗槽11溢流至電沉積槽10，并回收未電沉積涂料。

最終水洗工序的第4水洗槽14中，作為水洗水，從流路40供給純水或清水(工業用水)，在第5水洗槽15中，從流路41供給純水或清水(工業用水)，并進行洗滌。供給至第5水洗槽15的純水溢流至第4水洗槽14，連同供給至第4水洗槽14的清水一起從流路42被排出。

另外，電沉積涂料回收系統1在如上所述的膜過濾濾液多段回收水洗工序中，具備對經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量、和經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量進行調整的流量調整部30。

流量調整部30具備：設置于與第1過濾膜裝置16連接的流路21的第1閥機構31及第1流量計32、和設置于與第2過濾膜裝置18連接的流路26的第2閥機構33及第2流量計34。利用第1閥機構31及第1流量計32，可調整經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量，利用第2閥機構33及第2流量計34，可調整經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量。過濾水的供給量的調整可以自動地進行，也可以手動地進行。

根據上述第1實施方式的電沉積涂料回收系統1，除了具有對電沉積槽10內的包含電沉積涂料的電沉積溶液進行過濾的第1過濾膜裝置16以外，還具有對第2水洗槽12內的水洗后的水進行過濾的第3過濾膜裝置17，經第3過濾膜裝置17過濾得到的濾液被供給至包含反滲透膜的第2過濾膜裝置18。

進而，除了經第1過濾膜裝置16過濾得到的濾液以外，經第2過濾膜裝置18過濾得到的濾液被供給至最終段的第3水洗槽13。這樣，通過將經第3過濾膜裝置17過濾得到的濾液進一步利用包含反滲透膜的第2過濾膜裝置18進行過濾，并將其濾液供給至最終段的第3水洗槽13，可以增加最終段的水洗水，同時能夠減少未電沉積涂料，由此能夠使涂料的回收率進一步提高。

進一步，由于能夠對經第2過濾膜裝置18過濾得到的濾液向最終段的第3水洗槽13的供給量以及經第1過濾膜裝置16過濾得到的濾液向最終段的第3水洗槽13的供給量加以調整，因此能夠抑制電沉積槽內的電沉積溶液中na離子濃度的上升，能夠不引起電沉積涂裝的品質劣化。

具體而言，通過利用包含反滲透膜的第2過濾膜裝置18進行過濾，可以使na離子濃度高的濃縮液返回至第2水洗槽12，由此能夠在電沉積槽10實現na離子濃度的蓄積，而由于在對該蓄積的包含na離子的電沉積溶液利用第1過濾膜裝置16進行過濾時，可以使na離子逃向濾液側，因此能夠抑制電沉積槽10內的電沉積溶液中na離子濃度的上升。進而，通過對na離子濃度降低了的第2過濾膜裝置18的濾液向第3水洗槽13的供給量、和電沉積槽10內的電沉積溶液的包含na離子的第1過濾膜裝置16的濾液向第3水洗槽13的供給量進行調整，能夠抑制系統整體中的na離子濃度的上升。

另外，流量調整部30優選將經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v1和經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v2調整為v1:v2＝1:2～2:1。更優選調整為v1:v2＝1:1。通過這樣地控制第1過濾膜裝置16的過濾水的供給量v1和第2過濾膜裝置18的過濾水的供給量v2的比率，能夠使導致涂裝品質劣化的na離子的蓄積在30ppm以下，并且能夠使涂料回收率在97.2％以上。

接著，針對本發明的電沉積涂料回收系統及方法的第2實施方式進行說明。圖3是示出了本實施方式的電沉積涂料回收系統2的簡要構成的示意圖。

第2實施方式的電沉積涂料回收系統2未設置第1實施方式的電沉積涂料回收系統2中的第3過濾膜裝置17，第1過濾膜裝置16被兼用作第3過濾膜裝置17。關于其它的構成，由于與第1實施方式的電沉積涂料回收系統1相同，因此省略詳細說明。

第1過濾膜裝置16與第1實施方式為同樣的構成，是具備超濾膜或微濾膜的裝置。第1過濾膜裝置16是對電沉積槽10內的電沉積溶液進行過濾的裝置，經由流路20從電沉積槽10向第1過濾膜裝置16供給電沉積溶液。進而，本實施方式的經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水經由流路50及流路51被送往作為膜過濾濾液多段回收水洗工序的最終段的第3水洗槽13，同時經由流路52被供給至第2過濾膜裝置18。需要說明的是，在本實施方式中，第1過濾膜裝置16及流路52相當于供給系統。

在第1過濾膜裝置16中未透過膜的濃縮液經由流路22被送回至電沉積槽10。流路51上設置有用于抽吸積存于第1過濾膜裝置16的容器中的過濾水的泵35。

第2過濾膜裝置18與第1實施方式為同樣的構成，是具備反滲透膜的裝置。第2過濾膜裝置18是如上所述地經由流路52而供給第1過濾膜裝置16的過濾水的裝置。第2過濾膜裝置18從第1過濾膜裝置16的過濾水中進一步除去包含na離子的摻雜離子。進而，經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水經由流路26被送往作為膜過濾濾液多段回收水洗工序的最終段的第3水洗槽13，被用作膜過濾濾液多段回收水洗工序的水洗水。另一方面，在第2過濾膜裝置18中未透過膜的濃縮液經由流路27被送回至第2水洗槽12。需要說明的是，在本實施方式中，是將第2過濾膜裝置18的濃縮液送回至第2水洗槽12，但也可以送回至電沉積槽10或第1水洗槽11。

另外，積存于第2過濾膜裝置18的容器中的過濾水與第1實施方式同樣地，通過設置于流路26的泵36被抽吸并被供給至流路26。

另外，第2實施方式的電沉積涂料回收系統2與第1實施方式的電沉積涂料回收系統1同樣，具備在膜過濾濾液多段回收水洗工序中，對經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量、和經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量進行調整的流量調整部30。流量調整部30的構成與第1實施方式相同。

根據上述第2實施方式的電沉積涂料回收系統2，除了具有過濾電沉積槽10內的包含電沉積涂料的電沉積溶液的第1過濾膜裝置16以外，還具有過濾第1過濾膜裝置16的濾液的包含反滲透膜的第2過濾膜裝置18。

并且，除了經第1過濾膜裝置16過濾得到的濾液以外，經第2過濾膜裝置18過濾得到的濾液也被供給至最終段的第3水洗槽13。通過這樣地將經第1過濾膜裝置16過濾得到的濾液進一步利用包含反滲透膜的第2過濾膜裝置18進行過濾，并將其濾液供給至最終段的第3水洗槽13，能夠增加最終段的水洗水，同時能夠減少未電沉積涂料，由此能夠使涂料的回收率進一步提高。

進一步，由于可以對經第2過濾膜裝置18過濾得到的濾液向最終段的第3水洗槽13的供給量及經第1過濾膜裝置16過濾得到的濾液向最終段的第3水洗槽13的供給量進行調整，因此能夠抑制電沉積槽內的電沉積溶液的na離子濃度上升，從而能夠使電沉積涂裝的品質得以保持。

具體而言，通過利用包含反滲透膜的第2過濾膜裝置18進行過濾，可以將na離子濃度高的濃縮液送回至第2水洗槽12，由此在電沉積槽10實現na離子濃度的蓄積，而由于在對該該蓄積的包含na離子的電沉積溶液利用第1過濾膜裝置16進行過濾時，可以使na離子逃向濾液側，因此能夠抑制電沉積槽10內的電沉積溶液中na離子濃度的上升。進而，通過對na離子濃度降低了的第2過濾膜裝置18的濾液向第3水洗槽13的供給量、和電沉積槽10內的電沉積溶液的包含na離子的第1過濾膜裝置16的濾液向第3水洗槽13的供給量進行調整，能夠抑制系統整體中na離子濃度的上升。

第2實施方式的流量調整部30也與第1實施方式同樣地，優選將經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v1、和經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v2調整為v1:v2＝1:2～2:1。更優選調整為v1:v2＝1:1。在第2實施方式中，通過這樣地控制第1過濾膜裝置16的過濾水的供給量v1和第2過濾膜裝置18的過濾水的供給量v2的比率，可以使電沉積槽10的na離子的蓄積在30ppm以下，并且可以使涂料回收率在97.2％以上。

需要說明的是，在上述第1及第2實施方式中，流量調整部30通過對第1過濾膜裝置16的過濾水向第3水洗槽13的供給量v1和第2過濾膜裝置18的過濾水向第3水洗槽13的供給量v2的比率進行調整，可以使第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度達到30ppm以下，但也可以通過測量na離子濃度并基于該測定值而自動地調整第1過濾膜裝置16的過濾水向第3水洗槽13的供給量v1和第2過濾膜裝置18的過濾水向第3水洗槽13的供給量v2，從而使第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度達到30ppm以下。圖4是示出了在第2實施方式的電沉積涂料回收系統2中，欲自動地調整供給量v1和供給量v2的情況下的簡要構成的圖。

具體而言，也可以如圖4所示地，設置對第3水洗槽13內的水洗水的電導率進行測量的測量部60、和基于由測量部60測量的電導率而控制第1閥機構31及第2閥機構33的流量控制部37。

測量部60如上所述，是測量第3水洗槽13內的水洗水的電導率的機構，并不是直接對na離子濃度進行測量的機構，但由于na離子濃度與電導率存在相關，因此可以通過測量電導率而間接地對na離子濃度進行測量。

流量控制部37如上所述，是通過控制第1閥機構31及第2閥機構33而自動地調整供給量v1及供給量v2的機構。具體而言，流量控制部37通過利用測量部60進行測量并根據電導率的變化量而自動地調整供給量v1及供給量v2，從而將第3水洗槽13內的水洗水的na離子濃度抑制于給定的閾值范圍內，由此將電沉積槽10內的電沉積溶液的na離子濃度保持于30ppm以下。需要說明的是，關于電導率的變化量、與供給量v1及供給量v2的調整量之間的關系，預先通過實驗等求出并進行設定即可。

需要說明的是，圖4中相對于第2實施方式的電沉積涂料回收系統2而設置了測量部60及流量控制部37，但也可以相對于第1實施方式的電沉積涂料回收系統1而設置測量部60及流量控制部37。

另外，在上述第1及第2實施方式中，作為第2過濾膜裝置18的過濾膜而使用了反滲透膜，但作為該反滲透膜，優選使用zeta電位為正的膜。通過使用zeta電位為正的反滲透膜，能夠抑制第1實施方式的第3過濾膜裝置17或第2實施方式的第1過濾膜裝置16的濾液中包含的樹脂成分等附著于反滲透膜。例如，在使用ph(potentialhydrogen)為5.0～6.0的陽離子性的涂料作為電沉積涂料的情況下，通過使用ph為5.0～6.0的情況下zeta電位為正的反滲透膜，能夠抑制電沉積涂料向反滲透膜的附著，由此能夠是使電沉積涂料的回收率提供的同時，防止反滲透膜的堵塞。

zeta電位可利用zeta電位測定裝置(antonpaar公司制、eka(electrokineticanalyzer))進行測量。具體而言，zeta電位的測定可以如下地進行：首先，將反滲透膜的中空纖維切成適當的長度，并填入直徑20mm、長度50mm的圓筒形的樣品池中。接著，在其樣品池的兩端設置電極，使樣品池內充滿氯化鉀溶液，并利用zeta電位測定裝置向其樣品池施加電場，由此進行測定。

需要說明的是，更優選為陽離子性的反滲透膜。

實施例

以上，針對本發明的一實施方式進行了說明，但本發明并不限定于上述實施方式，可以在不改變各權利要求中記載的要點的范圍內作出變形。

實施例1

以下，針對基于上述第1實施方式的電沉積涂料回收系統1的膜過濾濾液多段回收水洗工序的實施例進行說明。表1中示出了經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v1和經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v2為v1:v2＝1:1的情況下、v1:v2＝1:1.5的情況下、v1:v2＝1:2.0的情況下、v1:v2＝1.5:1的情況下、及v1:v2＝2:1的情況下的實施例。需要說明的是，作為第1過濾膜裝置16及第3過濾膜裝置17的中空纖維組件，使用了kcv3010(旭化成公司制)，作為第2過濾膜裝置18的中空纖維組件，使用了re4040blf(woongjinchemical公司制)。

[表1]

具體而言，在表1中，示出了以上述的各比率進行膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下第1～第3膜過濾裝置16、18、17中原水的流量及na離子濃度、過濾水的流量及na離子濃度、濃縮液的流量及na離子濃度、電沉積槽10內的電沉積溶液的na離子濃度、第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度、第2水洗槽12內的水洗水的na離子濃度、以及第3水洗槽13內的na離子濃度。需要說明的是，表1的各表中除標題行以外的第1行～第3行示出了na離子濃度(ppm)，第4行～第6行示出了原水、濾液及濃縮液的流量(l/min)。

另外，圖5中分別示出了在表1中v1:v2＝1:1的情況下各部的流量及na離子濃度。

表1所示的na離子濃度是在以表1所示的流量對多個被涂裝物進行多次洗滌的情況下各洗滌后的na離子濃度的平均值。

另外，表1所示的“前處理”是在向電沉積槽10投入被涂裝物之前對被涂裝物實施的處理，作為該“前處理”，包括將附著于被涂裝物的表面的油分除去的脫脂工序、和為了使電沉積涂料附著于被涂裝物而進行被涂裝物的表面處理的化學轉化工序。進而，在上述脫脂工序中作為脫脂劑而添加的naoh或na鹽會附著于被涂裝物而被帶入電沉積槽10。表1所示的“前處理”中的“原水流量”和“原水”的na離子濃度，是包含在向電沉積槽10投入被涂裝物時附著于被涂裝物而被帶入電沉積槽10內的naoh或na鹽的液體的流量和其液體的na離子濃度的平均值。在表1所示的實施例中，附著于被涂裝物而被帶入電沉積槽10的液體的流量的平均值為10l/min，其na離子濃度的平均值為6ppm，na離子濃度的最大值為10ppm。需要說明的是，附著于被涂裝物而被帶入電沉積槽10的液體的na離子濃度的平均值在電沉積槽10內的電沉積溶液的na離子濃度以下。

另外，表1所示的“最終洗滌工序”中的流量和na離子濃度是在從第3水洗槽13向最終洗滌工序的第4水洗槽14投入被涂裝物時連同被涂裝物一起被帶入第4水洗槽14內的水洗水的流量和na離子濃度的平均值。在表1所示的實施例中，被帶入最終洗滌工序中的水洗水的流量的平均值為10l/min，na離子濃度的平均值為6ppm。

進而，在以表1及圖5所示的各流量調整為v1:v2＝1:1并進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度達到最高，na離子濃度的平均值為10ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為16ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。

這里，針對本實施例中的na離子濃度的測定方法進行說明。

首先，針對包含涂料及顏料的電沉積溶液或水洗水，進行離心分離，并將其上清液作為樣品。離心分離以15000rpm進行了20分鐘。另外，對于未包含顏料的水洗水，未采用離心分離，而是直接將其作為樣品。在20cc的聚乙烯制瓶中加入樣品，利用純水進行稀釋以使其進入na離子標準液的校正曲線。

在如上所述地制作的樣品50ml中加入60％的硝酸2.5ml，在熱板上于150℃進行了加熱分解。其后，自然冷卻后定容于50ml，制成了試驗溶液。

接著，采用icp(inductivelycoupledplasma)(電感耦合等離子體)發射光譜分析法進行了na離子濃度的測定。作為測定裝置，使用了perkinelmer公司制的optima5300dv。測定波長為589.592nm、輸出功率為1300kw、進料氣體使用了氬氣，并使等離子體觀測方向為徑向。測定試驗溶液，在na離子濃度在校正曲線以上的情況下進行稀釋以使其落入校正曲線的范圍后進行了再測定。

返回表1，在調整為v1:v2＝1:1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序及最終水洗工序的情況下，涂料回收率為98％。涂料回收率利用下式算出。下式的nv(non-volatile(不揮發組分))(涂料加熱殘留物)是基于jisk5601-1-2而測定的值。

涂料回收率＝{1-(第3水洗槽13的nv/電沉積槽10的nv)}×100

另外，如表1所示，在調整為v1:v2＝1:1.5而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為11ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為18ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為98.5％。

另外，如表1所示，在調整為v1:v2＝1:2.0而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為18ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也未29ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為99％。

另外，如表1所示，在調整為v1:v2＝1.5:1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為8.7ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為14ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為97.7％。

另外，如表1所示，在調整為v1:v2＝2:1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為7.2ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為12ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為97.2％。

根據表1所示的實施例的結果，在使v1:v2＝1:2～2:1的情況下，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下，并且能夠使涂料回收率在97.2％以上。

接著，表2是代表比較例的表格，示出了在v1:v2＝1:0的情況下和v1:v2＝1:2.1的情況下各部的流量及na離子濃度。需要說明的是，表2所示的“前處理”及“最終洗滌工序”的“原水流量”及“原水”的na離子濃度的含義與上述實施例相同。另外，na離子濃度和nv的測定方法也與實施例相同。

[表2]

如表2所示，在調整為v1:v2＝1:0而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，即，在僅將第1過濾膜裝置16的過濾水供給至第3水洗槽13的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為6.2ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為10ppm。即，na離子濃度可保持于30ppm以下。然而，由于未能獲得基于第2過濾膜裝置18的未電沉積涂料的回收效果，因此涂料回收率為95.4％，與實施例相比，是非常差的值。

另外，如表2所示，在調整為v1:v2＝1:2.1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，即，在使第2過濾膜裝置18的濾液的供給量為第1過濾膜裝置16的濾液的供給量的2倍以上的情況下，包含na離子的濃縮液的送回量也增加，由此，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為20ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值為34ppm。即，可知：在持續地進行了洗滌的情況下，電沉積槽10的na離子濃度超過30ppm。另外，涂料回收率為99.5％。

以下，針對基于上述第2實施方式的電沉積涂料回收系統2的膜過濾濾液多段回收水洗工序的實施例進行說明。表3中示出了經第1過濾膜裝置16過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v1和經第2過濾膜裝置18過濾得到的過濾水向第3水洗槽13的供給量v2為v1:v2＝1:1的情況下、v1:v2＝1:1.5的情況下、v1:v2＝1:2.0的情況下、v1:v2＝1.5:1的情況下、及v1:v2＝2:1的情況下的實施例。需要說明的是，作為第1過濾膜裝置16的中空纖維組件，使用了kcv3010(旭化成公司制)，作為第2過濾膜裝置18的中空纖維組件，使用了re4040blf(woongjinchemical公司制)。

[表3]

在表3中，示出了以上述的各比率進行膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下第1及第2膜過濾裝置16、18中原水的流量及na離子濃度、過濾水的流量及na離子濃度、濃縮液的流量及na離子濃度、流路51中過濾水的流量及na離子濃度、電沉積槽10內的電沉積溶液的na離子濃度、第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度、第2水洗槽12內的水洗水的na離子濃度、及第3水洗槽13內的na離子濃度。

另外，圖6中分別示出了在表3中v1:v2＝1:1的情況下各部的流量及na離子濃度。

表3所示的na離子濃度與第1實施方式相同，是在以表1所示的流量對多個被涂裝物進行洗滌的情況下各洗滌后的na離子濃度的平均值。需要說明的是，表3所示的“前處理”及“最終洗滌工序”的流量及na離子濃度的含義也與第1實施方式的實施例相同。另外，na離子濃度和nv的測定方法也與第1實施方式的實施例相同。

進而，在以表3及圖6所示的各流量調整為v1:v2＝1:1并進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度達到最高，na離子濃度的平均值為10ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為16ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。

另外，如表3所示，在調整為v1:v2＝1:1.5而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為11ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為18ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為98.5％。

另外，如表3所示，在調整為v1:v2＝1:2.0而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為18ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為29ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為99％。

另外，如表3所示，在調整為v1:v2＝1.5:1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為8.7ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為14ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為97.7％。

另外，如表3所示，在調整為v1:v2＝2:1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為7.2ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為12ppm。即，能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下。另外，涂料回收率為97.2％。

根據表3所示的實施例的結果，即使在第1實施方式的電沉積涂料回收系統2中，在使v1:v2＝1:2～2:1的情況下，也能夠將電沉積槽10的na離子濃度保持在30ppm以下，并且能夠使涂料回收率在97.2％以上。

接著，表4是代表比較例的表格，示出了在v1:v2＝1:0的情況下和v1:v2＝1:2.1的情況下各部的流量及na離子濃度。需要說明的是，表4所示的“前處理”及“最終洗滌工序”的流量及na離子濃度的含義也與上述實施例相同。另外，na離子濃度和nv的測定方法也與實施例相同。

[表4]

如表4所示，在調整為v1:v2＝1:0而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，即，在僅將流路51側的過濾水供給至第3水洗槽13的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為6.2ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值也為10ppm。即，na離子濃度可保持于30ppm以下。然而，由于未能獲得基于第2過濾膜裝置18的未電沉積涂料的回收效果，因此涂料回收率為95.4％，與實施例相比，是非常差的值。

另外，如表4所示，在調整為v1:v2＝1:2.1而進行了膜過濾濾液多段回收水洗工序的情況下，即，在使第2過濾膜裝置18的濾液的供給量為第1過濾膜裝置16的濾液的供給量的2倍以上的情況下，包含na離子的濃縮液的送回量也增加，由此，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的平均值為20ppm。另外，在由前處理帶入的化學轉化液的na離子濃度以最大值計為10ppm的情況下，第1水洗槽11內的水洗水的na離子濃度的最大值為34ppm。即，可知：在持續地進行了洗滌的情況下，電沉積槽10的na離子濃度超過30ppm。另外，涂料回收率為99.5％。