發動機所用油氣分離器的制作方法

本實用新型涉及發動機技術領域，尤其是一種發動機所用的油氣分離器。

背景技術：

發動機運行時，燃燒室會有部分氣體經活塞環串至曲軸箱，與油底殼內的機油揮發產生的油氣等形成混合氣。該混合氣存在較多危害：其能使機油的性能變差，增加機油消耗量，換油周期變短，腐蝕曲軸箱內的零部件，造成油路回油不暢，從而引起零部件故障等。而油氣分離器可將曲軸箱內的混合氣引出，分離出油和氣體，并將分離出來的油返回到油底殼中繼續作為發動機的潤滑劑，將分離出來的氣體重新導入進氣系統供發動機燃燒。現有分離器的結構各異，但以圓筒形的殼體居多，通過支架固定，對安裝空間有一定限制，尤其是對于臥式發動機較為扁平的空間而言；過濾材料多為玻璃纖維，無法循環利用，在分離器的出氣口缺少對氣體壓力的有效控制，機油容易被吸入增壓器內。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題是：克服現有技術中之不足，提供一種結構簡單、降低成本、尤其適合臥式發動機所用的油氣分離器。

本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：一種發動機所用油氣分離器，包括殼體和固定在殼體上的蓋板，所述的殼體為呈扇形形狀的金屬件，殼體外周具有將殼體固定在發動機缸體上的外凸支撐，殼體底部分設有與發動機透氣口管路連接的取氣口、將油氣中分離的油引回發動機曲軸箱的回油口，蓋板與殼體圍成的腔體內設有分離油氣的金屬絲網，蓋板上端面密封連接有將分離后的氣體送入發動機燃燒室的壓力控制閥。

為便于金屬絲網的安裝固定，所述的殼體內腔內具有卡夾在金屬絲網兩側的凸棱。

所述的外凸支撐上開設有安裝孔。

本實用新型的有益效果是：本實用新型通過外形優化，縮小了分離器高度方向的尺寸和直線方向的空間，滿足了臥式發動機扁平空間的安裝要求；油氣分離器直接固定在發動機缸體上，減少了零件數量，降低成本；采用可重復使用的金屬絲網過濾油氣，降低了設備維護成本并利于環保；通過壓力控制閥作用，有效地防止了機油被吸入增壓器。

附圖說明

下面結合附圖和實施方式對本實用新型進一步說明。

圖1是本實用新型的結構示意圖。

圖2是本實用新型的分解結構示意圖。

圖中 1.殼體 1-1.外凸支撐 1-2.凸棱 1-3.安裝孔 2.蓋板 3.金屬絲網 4.壓力控制閥 5.扇形密封墊 6.密封圈 7.螺栓

具體實施方式

現在結合附圖對本實用新型作進一步的說明。這些附圖均為簡化的示意圖僅以示意方式說明本實用新型的基本結構，因此其僅顯示與本實用新型有關的構成。

如圖1、圖2所示的一種發動機所用油氣分離器，包括呈扇形形狀采用金屬材料制作的殼體1，殼體1上通過螺栓7固定有蓋板2，殼體1上端面與蓋板2之間設有扇形密封墊5，殼體1外周具有將殼體1固定在發動機缸體上的外凸支撐1-1，所述的外凸支撐1-1上開設有安裝孔1-3。

殼體1底部分別設有與發動機透氣口管路連接的取氣口、將油氣中分離的油通過管油管引回發動機曲軸箱的回油口，在蓋板2與殼體1圍成的腔體內設有分離油氣的金屬絲網3，殼體1內腔內具有卡夾在金屬絲網3兩側的凸棱1-2。蓋板2上端面通過密封圈6連接有將分離后的氣體通過氣管送入發動機燃燒室的壓力控制閥4。

殼體1底部的取氣口連接到發動機透氣口，殼體1下底部有回油口連接回油管，將分離的油引回曲軸箱。

油氣分離器呈扇形整體水平布置，使用時，來自發動機曲軸箱的油氣經殼體1底部的取氣口進入殼體1與蓋板2圍成的內腔內，利用金屬絲網3的吸附和凝聚作用將油霧顆粒聚成大顆粒油滴，油滴通過殼體1內壁流到回油口，并通過回油管流回曲軸箱；分離后的氣體進入壓力控制閥4，其出氣口通過膠管與增壓器進氣口連接，將分離后的氣體送到燃燒室。

上述殼體1上的取氣口和回油口相互獨立，避免回油不暢，提高分離效果，回油口布置在靠近取氣口的一端，混合氣從金屬絲網3一端進入，分離的氣體從金屬絲網3另一端排出。

另外，壓力控制閥4可根據曲軸箱內與增壓器進氣口的壓力差△P來調節混合氣的流量，當△P大于40mbar時，為防止曲軸箱內的機油被吸進增壓器，壓力控制閥4關閉；當△P降到10mbar范圍內，壓力控制閥4完全打開，氣體開始流通。

本實用新型所述的油氣分離器，整體扁平呈扇形布置，通過外形優化，可以縮小分離器高度方向的尺寸和直線方向的空間，滿足了臥式發動機扁平空間的安裝要求；油氣分離器直接固定在發動機缸體上，減少了零件數量，降低成本；采用可重復使用的金屬絲網3過濾油氣，降低了設備維護成本并利于環保；通過壓力控制閥4作用，有效地防止了機油被吸入增壓器。

上述實施方式只為說明本實用新型的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本實用新型的內容并加以實施，并不能以此限制本實用新型的保護范圍，凡根據本實用新型精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍內。