油氣分離器及發動機油氣處理總成的制作方法

本實用新型涉及車輛技術領域，特別涉及一種油氣分離器及發動機油氣處理總成。

背景技術：

傳統的汽車發動機設計中，油氣分離器一般獨立安裝在缸體一側，與機油濾清器、機油冷卻器各自作為單獨的結構而分開布置在缸體上。

但是，這樣布置不僅占用面積大，而且使缸體上的油道布置較多，增加了缸體鑄造難度。而且濾清器、冷卻器之間通過外部管道連通，整體結構復雜，連接管路、零部件數量增多，易出現漏油、漏水現象。濾清器、冷卻器之間或通過缸體內部通道連通，增加缸體鑄造難度，且降低缸體的強度，影響柴油機工作性能。

技術實現要素：

有鑒于此，本實用新型旨在提出一種油氣分離器及發動機油氣處理總成，以解決現有技術中油氣分離器、濾清器及冷卻器單獨布置所存在的占用面積大、連接管路復雜等缺陷。

為達到上述目的，本實用新型的技術方案是這樣實現的：

本實用新型提供一種油氣分離器，所述油氣分離器包括設置有油氣分離腔體的本體，其中，所述本體上設置有具有第一進油口和第一出油口的冷卻器進油通道以及具有第二進油口和第二出油口的冷卻器回油通道。

進一步的，所述本體上還設置有具有第三進油口和第三出油口的濾清器回油通道。

進一步的，所述本體上還設置有具有第一進水口和第一出水口的冷卻器進水通道以及具有第二進水口和第二出水口的冷卻器回水通道。

進一步的，所述冷卻器進水通道設置在所述本體的所述油氣分離腔內。

進一步的，所述本體上形成有用于與發動機缸體連接的第一平面，所述冷卻器進油通道的所述第一進油口、所述冷卻器進水通道的所述第一進水口、所述冷卻器回水通道的所述第二出水口以及所述濾清器回油通道的所述第三出油口均設置在所述第一平面上。

進一步的，所述本體上還形成有用于與冷卻器連接的第二平面，所述冷卻器進油通道的所述第一出油口、所述冷卻器回油通道的所述第二進油口、所述冷卻器進水通道的所述第一出水口、所述冷卻器回水通道的所述第二進水口均設置在所述第二平面上。

進一步的，所述本體上設置有覆蓋在所述油氣分離腔上的蓋板，所述蓋板位于所述第一平面上，且所述蓋板上設置有與所述油氣分離腔連通的進氣口和回油口，所述本體上還設置有與所述油氣分離腔連通的排氣孔。

進一步的，所述油氣分離腔中設置有使從所述進氣口至所述排氣孔的氣路形成為迷宮結構的擋油板。

進一步的，所述冷卻器進油通道、所述冷卻器回油通道、所述濾清器回油通道、所述冷卻器進水通道和所述冷卻器回水通道一體形成在所述本體上。

本實用新型提供的油氣分離器，可將冷卻器與該油氣分離器集成在一起后安裝在發動機缸體上，由此可減少發動機缸體內部鑄造通道的數量，有利于提高缸體剛度，爆震時缸體的變形小。而且減少了發動機外圍連接管路，利于減少漏水、漏油的故障點，另外，還有利于減少零部件布置所占用的空間。

本實用新型的另一方面還提供一種發動機油氣處理總成，該發動機油氣處理總成包括發動機缸體、冷卻器、濾清器以及如上所述的油氣分離器；

其中，所述冷卻器進油通道的所述第一出油口與所述冷卻器的進油口連接，所述冷卻器回油通道的所述第二進油口與所述冷卻器的出油口連接；所述冷卻器進水通道的所述第一出水口與所述冷卻器的進水口連接，所述冷卻器回水通道的所述第二進水口與所述冷卻器的出水口連接；所述冷卻器回油通道的所述第二出油口與所述濾清器的進油口連接，所述濾清器的出油口與所述濾清器回油通道的第三進油口連接，所述濾清器回油通道的所述第三出油口與所述發動機缸體連接；所述冷卻器進油通道的所述第一進油口、所述冷卻器進水通道的所述第一進水口與所述發動機缸體連接。

所述發動機油氣處理總成相對于現有技術與上述的油氣分離器所具有的優勢相同，在此不再贅述。

本實用新型的其它特征和優點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。

附圖說明

構成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施方式及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1為本實用新型的一個實施方式中油氣分離器從第一平面看的結構示意圖；

圖2為油氣分離器上的蓋板移除后的結構示意圖；

圖3為蓋板的結構示意圖；

圖4為油氣分離器從第二平面看的結構示意圖。

附圖標記說明：

1-本體； 10-第一平面；

11-第一進油口； 12-第一進水口；

13-第三出油口； 14-第二出水口；

15-進氣口； 16-回油口；

20-第二平面； 21-第一出油口；

22-第一出水口； 23-第二進油口；

24-第二進水口； 3-冷卻器進油通道；

4-冷卻器進水通道； 5-擋油板；

6-出氣口； 7-排氣孔；

8-PVC閥； 200-濾清器；

201-濾清器殼體； 202-濾清器端蓋。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施方式及實施方式中的特征可以相互組合。

本實用新型提供一種油氣分離器，如圖1和圖4所示，該油氣分離器包括設置有油氣分離腔體的本體1，其中，所述本體1上設置有具有第一進油口11和第一出油口21的冷卻器進油通道3以及具有第二進油口23和第二出油口的冷卻器回油通道。其中，所述第二出油口在圖4中與濾清器200的進油口連接，因此圖中不可見。

其中，所述冷卻器進油通道3的第一進油口11用于與發動機缸體連接，第一出油口21用于與冷卻器的進油口連接，冷卻器回油通道的第二進油口23用于與冷卻器的出油口連接，這樣，發動機缸體中的機油可通過油氣分離器上的所述第一進油口11經冷卻器進油通道3進入到冷卻器，在冷卻器中冷卻后從所述第二進油口23進入到冷卻器回油通道中。其中該冷卻器回油通道的第二出油口可連接到濾清器，使得機油在經過濾清器過濾后再返回到發動機缸體中，當然如果不需處理也可設置冷卻器回油通道直接通至發動機缸體中。

本實用新型提供的油氣分離器，可將冷卻器與該油氣分離器集成在一起后安裝在發動機缸體上，由此可減少發動機缸體內部鑄造通道的數量，有利于提高缸體剛度，爆震時缸體的變形小。而且減少了發動機外圍連接管路，利于減少漏水、漏油的故障點，另外，還有利于減少零部件布置所占用的空間。

在本實用新型提供的優選實施方式中，所述本體1上還設置有具有第三進油口和第三出油口13的濾清器回油通道。該第三進油口在圖4中與濾清器200的出油口連接，因此圖中不可見。具體的，冷卻器回油通道的第二出油口用于與濾清器的進油口連接，濾清器回油通道的第三進油口用于與濾清器的出油口連接。這樣，經冷卻器冷卻的機油經過冷卻器回油通道進入濾清器，在濾清器中過濾后，從第三進油口進入濾清器回油通道，然后從濾清器回油通道的第三出油口13回到發動機缸體中。

另外，所述本體1上還設置有具有第一進水口12和第一出水口22的冷卻器進水通道4以及具有第二進水口24和第二出水口14的冷卻器回水通道。其中，所述第一進水口12可用于與發動機缸體水套連接，第一出水口22用于與冷卻器的進水口連接，第二進水口24用于與冷卻器的出水口連接，第二出水口14再連接到所述缸體水套。這樣，缸體水套中的冷卻水可從所述第一進水口12進入到冷卻器進水通道4，并從第一出水口22進入到冷卻器中用于對冷卻器中的機油進行冷卻。然后冷卻器中的水從所述第二進水口24進入到冷卻器回水通道，從第二出水口14返回到缸體水套。

優選地，如圖1和圖2所示(圖2為本體1上的蓋板2移除的狀態，下面會進一步描述)，所述冷卻器進水通道4設置在所述本體1的油氣分離腔內。由于進水通道4中的冷卻液的溫度較低，設置在油氣分離腔內可有效提高所述油氣分離腔內的散熱效率，高溫油氣混合氣的溫度大幅下降，會使得油氣混合氣在碰撞油氣分離器中的擋油板時冷凝的液滴增多，大大提高油和氣的分離效果，既有益于環境保護，又降低了機油的消耗量。

本實施方式中，優選地，所述本體1為注塑形成，所述冷卻器進油通道3、所述冷卻器回油通道、所述濾清器回油通道、所述冷卻器進水通道4和所述冷卻器回水通道一體形成在所述本體1上。當然，也可采用在油氣分離器內部的空腔中連接管道的方式形成各通道。

本實施方式中，如圖1所示，所述本體1上形成有用于與發動機缸體連接的第一平面10，所述冷卻器進油通道3的所述第一進油口11、冷卻器進水通道4的所述第一進水口12、所述冷卻器回水通道的所述第二出水口14以及所述濾清器回油通道的所述第三出油口13均設置在所述第一平面10上且分別能夠與所述發動機缸體連接。在將該油氣分離器連接在發動機缸體上時，所述第一平面10與發動機缸體貼合設置，從而所述第一進油口11、第一進水口12、第二出水口14以及第三出油口13可直接與發動機缸體連接。

在所述本體1上還形成有用于與冷卻器連接的第二平面20，該第二平面20位于與所述第一平面10相背離的一側，所述冷卻器進油通道3的所述第一出油口21、所述冷卻器回油通道的所述第二進油口23、所述冷卻器進水通道的所述第一出水口22、所述冷卻器回水通道的所述第二進水口24均設置在所述第二平面20上。在將冷卻器連接在該油氣分離器上時，冷卻器與該第二平面20貼合設置，從而第一出油口21、第二進油口23、第一出水口22及第二進水口24可直接與冷卻器分別對應連接。

此外，由于油氣分離器的本體1內部結構形成有多個通道，為方便注塑該本體1，本實施方式中將本體1分成兩部分。

如圖1-圖3所示，所述本體1設置有覆蓋在所述油氣分離腔上的蓋板2，蓋板2可拆卸設置。優選地，所述蓋板2位于所述第一平面10上，且所述蓋板2上設置有與所述油氣分離腔連通的進氣口15和回油口16，所述本體1上還設置有與所述油氣分離腔連通的排氣孔7。這樣，該油氣分離器的第一平面10貼合安裝在發動機缸體上時，發動機缸體內部的油氣可通過進氣口15進入到油氣分離腔中，在進行油氣分離后，分離出的油液通過回油口16返回到發動機的油底殼中，分離出的油氣通過所述排氣孔7排出，該排氣孔7可連接到發動機的進氣歧管中進一步參與燃燒。

優選地，如圖2所示，所述油氣分離腔中設置有使從所述進氣口15至所述排氣孔7的氣路形成為迷宮結構的擋油板5。在擋油板5上方形成有出氣口6，分離出的氣體從出氣口6排出，然后通過膜片式PVC(Pressure Control Valve)閥8進入到排氣孔7中。

根據本實用新型的另一方面，還提供一種發動機油氣處理總成，該發動機油氣處理總成包括發動機缸體、冷卻器、濾清器200以及如上所述的油氣分離器100。

其中，所述油氣分離器100中，所述冷卻器進油通道3的所述第一出油口21與所述冷卻器的進油口連接，所述冷卻器回油通道的所述第二進油口23與所述冷卻器的出油口連接；所述冷卻器進水通道4的所述第一出水口22與所述冷卻器的進水口連接，所述冷卻器回水通道的所述第二進水口24與所述冷卻器的出水口連接；所述冷卻器回油通道的所述第二出油口與所述濾清器200的進油口連接，濾清器200的出油口與所述濾清器回油通道的第三進油口連接，所述濾清器回油通道的所述第三出油口13與所述發動機缸體連接；所述冷卻器進油通道3的所述第一進油口11、所述冷卻器進水通道4的所述第一進水口12與所述發動機缸體連接。

另外，本實施方式中連接的所述濾清器200包括連接在油氣分離器100上的濾清器殼體201以及通過螺紋連接在該濾清器殼體201上的端蓋202，通過拆卸端蓋202，可對濾清器殼體201內的濾芯進行更換，較為方便。

下面具體描述本實用新型提供的發動機油氣處理總成中的機油和冷卻水的流體路徑。

機油流通路徑：發動機的機油泵泵出的機油通過第一進油口11進入到冷卻器進油通道3，并從第一出油口21進入到冷卻器的進油口中，機油在冷卻器中冷卻后從第二進油口23到冷卻器回油通道，然后從冷卻器回油通道的第二出油口進入到濾清器200中，機油經濾清器200過濾后，從第三進油口進入到濾清器回油通道，然后從第三出油口13進入到發動機缸體主油道。

冷卻水流通路徑：發動機缸體中的冷卻水從第一進水口12進入到冷卻器進水通道4中，并從冷卻器進水通道4的第一出水口22進入到冷卻器中，在冷卻機油后，從冷卻器中出來，然后從第二進水口24進入到冷卻器回水通道，從冷卻器回水通道的第二出水口14進入缸體水套。

本實用新型提供的發動機油氣處理總成，通過將濾清器、冷卻器及油氣分離器集成在一起，可減少發動機外圍管路，減少漏水、漏油的故障點，而且可減少零部件占用的空間。另外，在油氣分離器中集成各油道、水道，可減少發動機缸體內部鑄造通道的數量，利于提高缸體的剛度，爆缸時缸體的變形小。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施方式而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。