一種潤滑油加注與排放裝置的制作方法

本實用新型涉及發動機的技術領域，具體是涉及一種潤滑油加注與排放裝置。

背景技術：

各行各業中電能的利用率越來而越高，對電能的需求量也相應增大，并且電能的使用環境也越來與廣，而發電機組作為產生電能的主要設備，其結構的設計將直接影響電能的生產。

發電機組的核心結構包括發動機，而發動機的性能直接決定了發電機組的發電性能，提高發動機的性能將有效的提高發電量。而潤滑油作為發動機的主要潤滑介質，在傳統的發電機組的發動機中主要通過人工檢測和添加，在工作人員檢測到潤滑油的存儲量不夠時，會人工添加潤滑油，以滿足發動機正常運行的基本條件，如若出現檢測不及時的情況，發動機在長時間缺乏潤滑油的情況下，會出現嚴重的摩擦損耗，影響發電機的正常發電，縮短發電機的使用年限。

并且這種傳統的發電機組的發動機在需要檢修時，需經過重新接入一條卸油通道，手動調節個閥門，操作過程復雜，效率低，不利于發動機的快速檢修，影響發電效率。

綜上所述，現有的發電機組的發動機的潤滑油加注與排放裝置存在缺乏快速檢測潤滑油儲量，不能自動添加潤滑油以及快速切換注油和排油通道，操作復雜，效率低的問題。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的上述問題，現旨在提供一種潤滑油加注與排放裝置，以將潤滑油的加注和排放通道設置在一套裝置上，并設置傳感器來自動檢測發動機中的潤滑油的液位，通過自動控制裝置自動添加潤滑油，達到自動檢測和添加潤滑油的目的，并設置球閥和手動控制裝置，在需要排放潤滑油時可快速實現對潤滑油的排放，減少操作步驟，操作方便，有效提高了效率。

具體技術方案如下：

一種潤滑油加注與排放裝置，具有這樣的特征，包括：檢測裝置、控制裝置、執行器以及若干閥門，其中，

檢測裝置設置于發動機的潤滑油箱中；

控制裝置包括自動控制裝置和手動控制裝置，自動控制裝置設置于外置油箱與潤滑油箱之間，且自動控制裝置與外置油箱以及自動控制裝置與潤滑油箱之間均通過管道連接，手動控制裝置設置于發動機的框架上；

執行器設置于潤滑油箱與外置廢油箱之間，并通過導線連接在手動控制裝置上；

若干閥門均設置于自動控制裝置與執行器之間，且每個閥門均獨立設置，可獨立開啟和關閉。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，在自動控制裝置與執行器之間設置有三通接頭，且三通接頭的三個接頭分別連接于外置油箱、潤滑油箱以及外置廢油箱的管道上。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，管道包括第一管道、第二管道、第三管道、第四管道以及第五管道，且第一管道設置于外置油箱與自動控制裝置之間，第二管道設置于自動控制裝置與三通接頭之間，第三管道設置于三通接頭與潤滑油箱之間，第四管道設置于三通接頭與執行器之間，第五管道設置于執行器與外置廢油箱之間

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，檢測裝置為液位傳感器。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，若干閥門均為球閥。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，閥門包括第一球閥、第二球閥以及第三球閥，且第一球閥設置于自動控制裝置與三通接頭之間，第二球閥設置于三通接頭與執行器之間，第三球閥設置于三通接頭與潤滑油箱之間。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，執行器為機油泵。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，每一管道均為軟管。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，每一管道的兩端連接均為可拆卸連接。

上述的一種潤滑油加注與排放裝置，其中，第一球閥、第二球閥以及第三球閥上均獨立設置有電動控制器。

上述技術方案的積極效果是：1、將潤滑油加注通道和排放通道設置在一套裝置上，安裝體積小，成本更低；2、設置有傳感器和自動控制裝置，可在潤滑油較少的情況下自動添加潤滑油，避免摩擦損壞，安全性更高；3、在三條管路上均設置有球閥，且第一球閥和第二球閥的狀態始終保持相反，保證了潤滑油的加注通道和排放通道中始終只有一條是通的，避免潤滑油的泄露，安全性更高；4、潤滑油的排放過程只需打開手動控制裝置，便可實現對潤滑油箱中潤滑油的排放，操作簡單，便于后期對發動機的維護。

附圖說明

圖1為本實用新型的一種潤滑油加注與排放裝置的實施例的結構圖；

圖2為本實用新型的一較佳實施例的潤滑油的加注通道的結構圖；

圖3為本實用新型的一較佳實施例的潤滑油的排放通道的結構圖。

附圖中：1、自動控制裝置；2、三通接頭；31、第一管道；32、第二管道；33、第三管道；34、第四管道；35、第五管道；4、第一球閥；5、第二球閥；6、第三球閥；7、執行器。

具體實施方式

為了使本實用新型實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，以下實施例結合附圖1至附圖3對本實用新型提供的技術方案作具體闡述，但以下內容不作為本實用新型的限定。

圖1為本實用新型的一種潤滑油加注與排放裝置的實施例的結構圖；圖2為本實用新型的一較佳實施例的潤滑油的加注通道的結構圖；圖3為本實用新型的一較佳實施例的潤滑油的排放通道的結構圖。如圖1、圖2和圖3所示，本實施例提供的潤滑油加注與排放裝置包括：第一管道31、第二管道32、第三管道33、第四管道34、第五管道35、自動控制裝置1、第一球閥4、三通接頭2、第二球閥5、執行器7、第三球閥6。

具體的，檢測裝置(未標出)設置于發動機的潤滑油箱(未標出)中。

具體的，外置潤滑油箱(未標出)中設置有第一管道31，且第一管道31的一端與外置潤滑油箱(未標出)相通，第一管道31的另一端連接在自動控制裝置1上，自動控制裝置1為自動加機油控制盤，自動控制裝置1內設置有潤滑油通道，且能接收檢測裝置(未標出)上的檢測信號，從而控制潤滑油的流向。

具體的，自動控制裝置1通過第二管道32與三通接頭2連接，并在三通接頭2與自動控制裝置1之間設置第一球閥4，可通過第一球閥4的啟閉控制自動控制裝置1到三通接頭2的潤滑油通道的暢通和封閉。

更加具體的，三通接頭2上剩余的兩個接頭中的一個接頭連接于來自發動機的潤滑油箱(未標出)中的第三管道33的一端，且三通接頭2與發動機的潤滑油箱(未標出)連通，并在三通接頭2與發動機的潤滑油箱(未標出)之間設置有第三球閥6，通過第三球閥6的啟閉控制三通接頭2到發動機的潤滑油箱(未標出)之間的潤滑油通道的暢通和封閉。

三通接頭2中剩余的兩個接頭中的另一個接頭與第四管道34的一端連接，且三通接頭2通過第四管道34以及第五管道35與外置廢油箱(未標出)連通，三通接頭2與外置廢油箱(未標出)之間的潤滑油通道上還設置有執行器7，并在三通接頭2與執行器7之間設置有第二球閥5，可通過第二球閥5的啟閉控制三通接頭2到外置廢油箱(未標出)之間的潤滑油通道的暢通和封閉，并且可在排出潤滑油的過程中加速排油速度，提高排油效率。

手動控制裝置(未標出)可拆卸地設置于發動機的框架(未標出)上，并通過導線(未標出)連接于執行器7上，可通過手動控制裝置(未標出)控制執行器7的運轉。

作為優選的實施方式，執行器7采用機油泵，保證潤滑油在排放的過程中運動平穩，且耐腐蝕性更好，延長了使用年限。

作為優選的實施方式，在第一球閥4、第二球閥5以及第三球閥6上均設置有電動控制器(未標出)，可遠程控制各閥門的啟閉，智能性更高。

作為優選的實施方式，檢測裝置(未標出)采用液位傳感器，能更加靈敏的檢測到發動機潤滑油箱中的潤滑油的液位，實時的反饋檢測信息，提高安全性。

作為優選的實施方式，第一管道31、第二管道32、第三管道33、第四管道34以及第五管道35均采用軟管，使管道更加適合于在發電機組這種結構復雜的環境，更加節省空間，安裝更加方便。

作為優選的實施方式，管道的兩端連接均采用可拆卸連接，且安裝和拆卸方便，便于后期的維護和維修。

本實施列提供的潤滑油加注與排放裝置可為WPS1000S集裝箱機組發動機潤滑油加注與排放裝置。

本實施例提供的潤滑油加注與排放裝置，包括檢測裝置、控制裝置、執行器7以及若干閥門，且控制裝置包括手動控制裝置(未標出)和自動控制裝置1，結構設計合理，布局緊湊；從外置油箱(未標出)開始，在外置油箱(未標出)與發動機的潤滑油箱(未標出)之間依次設置有自動控制裝置1、第一球閥4、三通接頭2以及第三球閥6，且各個部件之間均通過管道連接；從三通接頭2開始，在三通接頭2與外置廢油箱(未標出)之間依次設置第二球閥5和執行器7，并將手動控制裝置(未標出)連接于執行器7上；當檢測裝置(未標出)檢測到潤滑油液位較低時，控制第一球閥4和第三球閥6開啟，并關閉第二球閥5，形成潤滑油加注通道，再通過自動控制裝置1從外置油箱(未標出)將潤滑油加注到發動機的潤滑油箱(未標出)中，完成加油并關閉第三球閥6；當發動機需要檢修時，控制第一球閥4關閉，第二球閥5和第三球閥6開啟，形成潤滑油排放通道，并通過手動控制裝置(未標出)控制執行器7動作，加速潤滑油流入外置廢油箱(未標出)中，實現排油；通過將潤滑油加注通道和排放通道設置在一套裝置上，減少安裝體積，使成本更低；并通過設置檢測裝置(未標出)和自動控制裝置1，可在潤滑油較少的情況下自動添加潤滑油，避免摩擦損壞，安全性更高；且在三條管路上均設置有球閥，且第一球閥4和第二球閥5的狀態始終保持相反，保證了潤滑油的加注通道和排放通道中始終只有一條是通的，避免潤滑油的泄露，安全性更高；并且潤滑油的排放過程只需打開手動控制裝置(未標出)，便可實現對潤滑油箱(未標出)中潤滑油的排放，操作簡單，便于后期對發動機的維護。

以上僅為本實用新型較佳的實施例，并非因此限制本實用新型的實施方式及保護范圍，對于本領域技術人員而言，應當能夠意識到凡運用本實用新型說明書及圖示內容所作出的等同替換和顯而易見的變化所得到的方案，均應當包含在本實用新型的保護范圍內。