一種油氣分離器的制作方法

本實用新型屬于油氣分離器技術領域，具體說涉及對曲軸箱內的混合氣體進行油氣分離的一種油氣分離器。

背景技術：

發動機在工作中，有一部分高溫高壓廢氣泄漏到曲軸箱內，這些廢氣會稀釋、污染機油，降低了機油的性能。廢氣中還含有許多酸性物質，會腐蝕機件。安裝油氣分離器對廢氣進行油氣分離，保證機油的潤滑性能，又可將含酸性物質的廢氣排出，有利于減少機件的腐蝕磨損，排出的廢氣進入氣缸二次燃燒回收利用，減少對大氣環境污染。

在現有技術中，申請日為2015年07月16日，申請號為201510420038.9的中國發明公開了一種油氣分離器，包括殼體，殼體設有混合氣體進氣口、第一油氣分離腔 、第二油氣分離腔、第三油氣分離腔、歧管接口通道、渦輪端接口通道，混合氣體進氣口連通第一油氣分離腔，第一油氣分離腔內設有若干個第一油液擋板、動態回油腔和第一廢氣通道；第二油氣分離腔內設油氣分離組件、密封蓋板、第二回油通道和第二廢氣通道，第三油氣分離腔內設有若干個第三油液擋板、第三回油通道、第三廢氣通道；上述產品設計了多道油氣分離腔，并且在每道油氣分離腔內經過特殊的設計，能夠將油氣分離干凈，有效的避免了機油被吸入發動機；但上述油氣分離器存在結構復雜，制作成本高等技術問題。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于克服現有技術存在結構復雜，制作成本高的技術問題，提供一種結構簡單，制作成本低的油氣分離器。

為了解決上述技術問題，本實用新型提供了一種油氣分離器，包括殼體和上蓋，在殼體內設置有中空的腔室，在殼體上設置隔板一，在上蓋上設置隔板二，所述的中空的腔室由隔板一和隔板二分隔為混合氣進氣腔與混合氣分離腔，隔板一和隔板二之間設置有過濾腔，所述的過濾腔內設置有過濾棉，所述的混合氣進氣腔底部與混合氣進氣口連通，混合氣分離腔底部與回油口連通，混合氣分離腔上方設置閥座，閥座與閥蓋密封連接，閥座內中心位置設置閥出氣孔，所述的閥出氣孔與設置在閥座側面的出氣口相連通，閥出氣孔上方設置有閥芯組件。

上述的油氣分離器，所述的隔板一的高度與混合氣進氣腔縱向高度相等，隔板一的上邊緣設置有凹形槽。

進一步，在上述的油氣分離器中，所述的凹形槽設置為圓弧形。

上述的油氣分離器，所述隔板二的高度小于混合氣分離腔體的縱向高度，隔板二的下邊緣與混合氣分離腔的底部之間設置有間隙。

進一步，上述的油氣分離器，所述的閥座與上蓋一體連接，這樣加工方便，密封性好。

上述的油氣分離器，所述的閥芯組件設置有PCV閥膜片、彈簧，所述的PCV閥膜片中心位置設置有突起的密封塊，所述的密封塊底面設置為圓形密封面，該圓形密封面直徑尺寸與正下方的閥出氣孔上邊緣的外徑尺寸相吻合，所述的彈簧設置在閥出氣孔外側。

與現有技術相比，本實用新型的有益效果在于：1、結構簡單，制作成本低；2、混合廢氣通過過濾腔時，在過濾棉作用下，油氣分離效果好；3、設置有PCV閥，將排出的廢氣導入到向氣缸二次燃燒，減少廢氣排放。

附圖說明

圖1是本實用新型俯視圖。

圖2是圖1中B-B向示意圖。

圖3是本實用新型主視圖。

圖4是圖3中A-A向示意圖 。

圖5是本實用新型仰視圖。

附圖標號說明：1-殼體、2-上蓋、3-隔板一、4-隔板二、5-混合氣進氣腔、6-混合氣分離腔、7-過濾腔、8-過濾棉、9-混合氣進氣口、10-回油口、11-閥座、12-閥蓋、13-出氣口、14-閥出氣孔、15-凹形槽、16-PCV閥膜片、17-彈簧、18-密封塊。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型作進一步說明。

如圖1至圖5所示的一種油氣分離器，包括殼體1和上蓋2，在殼體1外側設置固定孔，用于固定油氣分離器，在殼體1內設置有中空的腔室，在殼體1上設置隔板一3，在上蓋2上設置隔板二4，中空的腔室由隔板一3和隔板二4分隔為混合氣進氣腔5與混合氣分離腔6，隔板一3和隔板二4之間設置有過濾腔7，在過濾腔7內設置有過濾棉8，混合氣進氣腔5底部與混合氣進氣口9連通，混合氣分離腔6底部與回油口10連通，混合氣分離腔6上方設置閥座11，閥座11與閥蓋12密封連接，閥座11內中心位置設置閥出氣孔14，閥出氣孔14與設置在閥座11側面的出氣口13相連通，在閥出氣孔14上方設置有閥芯組件。當曲軸箱內排出高壓混合氣從混合氣進氣口9進入到混合氣進氣腔5內，經過隔板一3上邊緣的凹形槽15流到過濾腔7，混合氣經設置在過濾腔7內的過濾棉8過濾后，從隔板二4下邊緣與混合氣分離腔6底部之間的間隙流出進入混合氣分離腔6，經過過濾后產生的機油從混合氣分離腔6底部的回油口10排出，過濾后的混合氣由混合氣分離腔6進入閥座11內部空腔，內部空腔的混合氣通過閥出氣孔14，從出氣口13排出。通過上述分離過程，混合氣通過過濾棉8過濾，對油氣進行有效分離；經回油口10排出的機油，通過回油管回到油箱重新利用；經出氣口13排出的氣體導向發動機進氣系統進入氣缸二次燃燒，既經濟，又減少對大氣環境的污染。

如圖2、圖4所示，隔板一3的高度與混合氣進氣腔5縱向高度相等，隔板一3的上邊緣設置有凹形槽15，作為本實用新型的進一步改進措施，凹形槽15設置為圓弧形；隔板二4的高度小于混合氣分離腔6的縱向高度，隔板二4的下邊緣與混合氣分離腔6的底部之間設置有間隙；這樣有利于氣體通過隔板一3上邊緣的凹形槽15，可使混合氣從混合氣進氣腔5進入到過濾腔7，隔板二4擋住過濾棉8，使混合氣經過過濾棉8的充分過濾后，再從下部間隙流出，增加了油氣的分離效果。

如圖2所示，閥座11與上蓋2一體連接，有利于增加密封性，防止氣體外泄。閥座11與閥蓋12密封連接，閥座11內中心位置設置閥出氣孔14，閥出氣孔14與設置在閥座11側面的出氣口13相連通，閥出氣孔14上方設置有PCV閥膜片16、彈簧17， PCV閥膜片16中心位置設置有突起的密封塊18，密封塊18底面設置為圓形密封面，該圓形密封面直徑尺寸與正下方閥出氣孔14上邊緣的外徑尺寸相對應，所述的彈簧17設置在閥出氣孔14外側。這樣當出氣口13內部壓力升高，在彈簧17共同作用一下，使密封塊18的圓形密封面向上移動，閥出氣孔14導通，混合氣導向出氣口13排出，確保油氣分離器安全可靠運行；當出氣口13內部壓力，為負壓時，使密封塊18的圓形密封面向下移動，密封住閥出氣孔14。

上面結合附圖對本實用新型實施方式作了詳細說明，但是本實用新型并不限于上述實施方式，對于本領域普通技術人員來說，還可以在不脫離本實用新型的前提下作若干變型和改進，這些也應視為屬于本實用新型的保護范圍。