渦輪增壓機的排氣渦輪的制作方法

本申請基于2014年9月4日提出申請出的日本申請?zhí)?014-180610號以及2015年8月28日提出申請的日本申請?zhí)?015-168824號，自此引用其記載內(nèi)容。

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及具有不同容量的2個渦旋流路的渦輪增壓機的排氣渦輪。

背景技術(shù)：

作為關(guān)于渦輪增壓機的排氣渦輪的現(xiàn)有技術(shù)，已知有專利文獻1。

該文獻1公開的排氣渦輪通過間壁沿軸向分割渦輪機殼的內(nèi)部并形成流路面積較小的第1渦旋流路與流路面積較大的第2渦旋流路，且具備能夠開閉第2渦旋流路的入口的可變?nèi)萘块y。

該排氣渦輪例如在電動機的低速旋轉(zhuǎn)區(qū)(例如，廢氣流量較少的情況)關(guān)閉可變?nèi)萘块y，將廢氣集中僅導(dǎo)入第1渦旋流路，在廢氣流量較多的高速旋轉(zhuǎn)區(qū)打開可變?nèi)萘块y，將廢氣也導(dǎo)入第2渦旋流路，從而能夠得到與廢氣流量相應(yīng)的渦輪輸出。

在先技術(shù)文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開昭58-138222號公報

技術(shù)實現(xiàn)要素：

然而，專利文獻1的排氣渦輪的第1渦旋流路與第2渦旋流路的流路面積不同，具體而言，第1渦旋流路的流路面積為整體面積的1/3以下。在該構(gòu)成中，在渦輪葉片的入口處，沿軸向產(chǎn)生兩個不同的流量及速度矢量，且流入渦輪葉片的排出氣流的角度也不同。發(fā)明人詳細研究后的結(jié)果是，發(fā)現(xiàn)了下述課題：若配合向第1渦旋流路與第2渦旋流路雙方導(dǎo)入廢氣的情況而設(shè)計渦輪葉片，則在僅向第1渦旋流路導(dǎo)入廢氣的情況下，產(chǎn)生紊流或堵塞，進而壓力損失增大，因此渦輪效率降低。此外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)了下述課題：在流路面積較小的第1渦旋流路中，與流路面積較大的第2渦旋流路相比，流路表面的摩擦損失增大，因此渦輪效率降低。

本發(fā)明的目的在于提供能夠抑制渦輪效率降低的渦輪增壓機的排氣渦輪。

在本發(fā)明的一方式中，渦輪增壓機的排氣渦輪具備：渦輪葉輪，在固定于機軸的輪轂的周圍具有多片渦輪葉片；以及渦輪機殼，在渦輪葉輪的外周形成渦旋流路；由內(nèi)燃機排出的廢氣通過渦旋流路而吹送到渦輪葉片，從而使渦輪葉輪旋轉(zhuǎn)，渦輪機殼將渦旋流路分割成軸向的一側(cè)與另一側(cè)，并在一側(cè)形成第1渦旋流路，在另一側(cè)形成第2渦旋流路，且被設(shè)定為通過第1渦旋流路吹送到渦輪葉片的廢氣流量比通過第2渦旋流路吹送到渦輪葉片的廢氣流量小，在渦輪葉片的入口，將與第1渦旋流路對應(yīng)地設(shè)定于軸向的一側(cè)設(shè)定的渦輪葉片的迎角稱作第1迎角，將與第2渦旋流路對應(yīng)地設(shè)定于軸向的另一側(cè)設(shè)定的渦輪葉片的迎角稱作第2迎角，將在渦輪葉輪的旋轉(zhuǎn)坐標系中使半徑方向為0°時的、流入渦輪葉片的入口的廢氣的流入角度定義為相對流入角度時，第1迎角根據(jù)通過第1渦旋流路而吹送到渦輪葉片的廢氣的相對流入角度來設(shè)定，第2迎角根據(jù)通過第2渦旋流路而吹送到渦輪葉片的廢氣的相對流入角度來設(shè)定。

本發(fā)明的排氣渦輪被設(shè)定為通過第1渦旋流路而吹送到渦輪葉片的廢氣流量比通過第2渦旋流路而吹送到渦輪葉片的廢氣流量小。因此，在渦輪葉片的入口，在對應(yīng)于第1渦旋流路的軸向的一側(cè)與對應(yīng)于第2渦旋流路的軸向的另一側(cè)，廢氣的相對流入角度不同。

與此相對，渦輪葉片分別在軸向的一側(cè)與另一側(cè)根據(jù)廢氣的相對流入角度被設(shè)定不同的迎角。即，在軸向的一側(cè)，根據(jù)通過第1渦旋流路而吹送到渦輪葉片的廢氣的相對流入角度設(shè)定第1迎角，在軸向的另一側(cè)，根據(jù)通過第2渦旋流路而吹送到渦輪葉片的廢氣的相對流入角度設(shè)定第2迎角。由此，在通過第1渦旋流路的廢氣流量與通過第2渦旋流路的廢氣流量不同的情況下，與配合某一方的廢氣流量來設(shè)計渦輪葉片的專利文獻1的以往技術(shù)相比，提高了渦輪葉片的設(shè)計自由度。

附圖說明

本發(fā)明相關(guān)的上述目的以及其他的目的、特征及利點通過參照添附的附圖以及下述的詳細記述而更加明確。該附圖為：

圖1是本發(fā)明的實施例1的渦輪葉輪的立體圖，

圖2是表示設(shè)定于渦輪葉片的第1迎角與第2迎角的剖面圖，

圖3是實施例1的排氣渦輪的剖面圖，

圖4是表示包含渦輪增壓機的電動機的吸排氣系統(tǒng)的整體構(gòu)成圖，

圖5是表示廢氣的速度三角形的說明圖，

圖6是表示第1迎角與第2迎角的關(guān)系的說明圖，

圖7是本發(fā)明的實施例2的渦輪葉片的立體圖，

圖8是本發(fā)明的實施例3的排氣渦輪的剖面圖，

圖9是本發(fā)明的實施例4的排氣渦輪的剖面圖，

圖10是本發(fā)明的實施例5的排氣渦輪的剖面圖。

具體實施方式

通過以下的實施例詳細地說明用于實施本發(fā)明的方式。

〔實施例1〕

如圖4所示，實施例1的渦輪增壓機1具備在電動機2的排氣路徑中配設(shè)在排氣歧管3的下游側(cè)的排氣渦輪4、以及在電動機2的進氣路徑中配設(shè)在進氣歧管5的上游側(cè)的進氣壓縮機6。

排氣渦輪4具有通過排氣歧管3導(dǎo)入廢氣的渦輪機殼7、以及容納于渦輪機殼7的內(nèi)部并將廢氣的動能轉(zhuǎn)換為旋轉(zhuǎn)力的渦輪葉輪8。另外，渦輪葉輪8是將從半徑方向的外周流入的廢氣向軸向噴出的徑流式渦輪。

在比排氣渦輪4更靠下游側(cè)的排氣路徑中配置有除去在廢氣中含有的有害物質(zhì)的排氣凈化裝置9以及作為消音裝置的消聲器10等。

在排氣渦輪4設(shè)置有能夠?qū)α魅霚u輪葉輪8的廢氣流量進行調(diào)整的廢氣門機構(gòu)。廢氣門機構(gòu)例如具有連通渦輪機殼7的排氣上游側(cè)與排氣下游側(cè)來對渦輪葉輪8進行分流的排氣旁通通路11、以及能夠開閉排氣旁通通路11的廢氣門閥12。廢氣門閥12在送入電動機2的空氣的壓力(增壓壓力)為一定值以上時打開。通過廢氣門閥12打開，廢氣的一部分通過排氣旁通通路11流向渦輪葉輪8的下游側(cè)，因此與渦輪葉輪8接觸的廢氣流量減少，從而能夠控制增壓壓力。另外，廢氣門機構(gòu)可以是在渦輪機殼7上形成排氣旁通通路11并組入廢氣門閥12的內(nèi)置型、或者獨立于排氣渦輪4而構(gòu)成的外置型。

進氣壓縮機6具有經(jīng)由渦輪機軸13而連結(jié)于渦輪葉輪8的壓縮機葉輪14、以及將壓縮機葉輪14收納在內(nèi)部的壓縮機機殼15。進氣壓縮機6通過由渦輪葉輪8的旋轉(zhuǎn)而引起壓縮機葉輪14旋轉(zhuǎn)、從而將導(dǎo)入壓縮機機殼15的空氣壓縮并強制向電動機2送入。

在比進氣壓縮機6更靠上游側(cè)的進氣路徑中設(shè)置有對電動機2所吸入的空氣進行過濾的空氣濾清器16。另一方面，在比進氣壓縮機6更靠下游側(cè)的進氣路徑中配設(shè)有對利用進氣壓縮機6壓縮的后空氣進行冷卻的中間冷卻器17，并在比中間冷卻器17更靠下游側(cè)配設(shè)有對進氣量進行調(diào)節(jié)的電子節(jié)氣門裝置18等。

接著，說明本發(fā)明的排氣渦輪4的特征。

渦輪機殼7在渦輪葉輪8的外周形成漩渦狀的渦旋流路19，如圖3所示，渦旋流路19被間壁7a分割成軸向(圖示左右方向)的一側(cè)與另一側(cè)。將由間壁7a分割而成的渦旋流路19的一側(cè)稱作第1渦旋流路19a、并將另一側(cè)稱作第2渦旋流路19b時，第1渦旋流路19a形成為比第2渦旋流路19b的容量小。另外，在本發(fā)明中，將廢氣從渦輪葉輪8流出的方向的相反側(cè)(圖示左側(cè))定義為軸向的一側(cè)，并將廢氣流出的方向的相同側(cè)(圖示右側(cè))定義為軸向的另一側(cè)。

在第2渦旋流路19b的入口配設(shè)有通過對導(dǎo)入第2渦旋流路19b的廢氣流量進行調(diào)整從而使排氣渦輪4的容量可變的可變?nèi)萘块y20(參照圖4)?？勺?nèi)萘块y20被根據(jù)電動機2的運轉(zhuǎn)狀態(tài)控制閥門開度。例如，被控制成在低速低負荷運轉(zhuǎn)時閥門開度較小、在高速高負荷運轉(zhuǎn)時閥門開度較大。若可變?nèi)萘块y20關(guān)閉而封閉第2渦旋流路19b的入口，則由電動機2排出的廢氣僅被導(dǎo)入第1渦旋流路19a，若可變?nèi)萘块y20打開而敞開第2渦旋流路19b的入口，則向第1渦旋流路19a與第2渦旋流路19b雙方導(dǎo)入廢氣。在本實施例中，可變?nèi)萘块y20是流量調(diào)整部。

如圖1所示，渦輪葉輪8由固定在渦輪機軸13(參照圖4)的輪轂21、以及設(shè)置在輪轂21的周圍的多片渦輪葉片22構(gòu)成。

輪轂21被設(shè)置成，從對于渦輪葉輪8來說的廢氣的入口側(cè)朝向出口側(cè)，作為與渦輪葉輪8的軸中心正交的半徑方向的高度的輪轂半徑呈二次曲線減少。

渦輪葉片22在對應(yīng)于第1渦旋流路19a的軸向的一側(cè)與在對應(yīng)于第2渦旋流路19b的軸向的另一側(cè)，迎角不同。

如圖2所示，迎角是指前緣方向與基準線所成的角。另外，圖2是表示渦輪葉片22的沿長度方向的截面形狀的圖，相當于圖3的IIa-IIa截面、IIb-IIb截面。前緣方向是指，渦輪葉片22的沿長度方向的截面中的葉片厚度的中心線(圖2中單點劃線所示的線)的曲線在葉片端部處向外徑方向伸長的方向。換言之，前緣方向是在葉片端部處與中心線相切的切線方向。以下，將渦輪葉片22的入口側(cè)的葉片端部稱作前導(dǎo)邊緣(leading edge)22a?；鶞示€是穿過前導(dǎo)邊緣22a向渦輪葉輪8的半徑方向伸長的線。

在以下的說明中，將設(shè)定在軸向的一側(cè)的迎角稱作第1迎角θ1、將設(shè)定在軸向的另一側(cè)的迎角稱作第2迎角θ2。

渦輪葉片22的迎角對應(yīng)于吹送到渦輪葉片22的廢氣的相對流入角度而設(shè)定。即，第1迎角θ1根據(jù)由第1渦旋流路19a吹送到渦輪葉片22的廢氣的相對流入角度而設(shè)定，第2迎角θ2根據(jù)由第2渦旋流路19b吹送到渦輪葉片22的廢氣的相對流入角度而設(shè)定。

廢氣的相對流入角度是指在渦輪葉輪8的旋轉(zhuǎn)坐標系中將半徑方向設(shè)為0°時的向渦輪葉片22的入口流入的廢氣的流入角度。即、在如圖5所示速度三角形中，相對流入角度是相對速度矢量與基準線所成的角度β。并且，c表示廢氣的絕對速度，u表示渦輪葉片22的周速，w表示廢氣的相對速度。

在這里，用正的角度表示相對速度w相對于基準線在渦輪葉輪8的旋轉(zhuǎn)方向(圖中的箭頭方向)具有矢量時的相對流入角度β(參照圖5(a))所對應(yīng)的渦輪葉片22的迎角。另一方面，用負的角度表示相對速度w相對于基準線在渦輪葉輪8的反旋轉(zhuǎn)方向上具有矢量時的相對流入角度β(參照圖5(b))所對應(yīng)的渦輪葉片22的迎角。

在本發(fā)明中，比較正的角度與負的角度時，不使用角度本身的大小，而是定義為具有正的角度的迎角大于具有負的角度的迎角。例如，+10度與-30度相比，+10度更大。

基于上述的定義，本發(fā)明的渦輪葉片22形成為第1迎角θ1的平均值大于第2迎角θ2的平均值。

參照圖6說明幾種使第1迎角θ1的平均值大于第2迎角θ2的平均值的方式。另外，在將圖中所示的箭頭方向設(shè)為渦輪葉輪8的旋轉(zhuǎn)方向時，將基準線的圖示左側(cè)設(shè)為正的角度、圖示右側(cè)設(shè)為負的角度。

該圖(a)為第1迎角θ1的平均值與第2迎角θ2的平均值皆具有正的角度的情況。

該圖(b)為第1迎角θ1的平均值與第2迎角θ2的平均值皆具有負的角度的情況、且第1迎角θ1的平均值與第2迎角θ2的平均值相比負的角度更小，也就是說，第1迎角θ1的平均值大于第2迎角θ2的平均值。

該圖(c)為第1迎角θ1的平均值具有正的角度、且第2迎角θ2的平均值是角度零的情況。

該圖(d)為第1迎角θ1的平均值是角度零、且第2迎角θ2的平均值具有負的角度的情況。

該圖(e)～(g)為第1迎角θ1的平均值具有正的角度、第2迎角θ2的平均值具有負的角度的情況、且作為正的角度的第1迎角θ1的平均值都大于作為負的角度的第2迎角θ2的平均值。另外，在該圖(f)的情況下，關(guān)于第1迎角θ1的平均值與第2迎角θ2的平均值的角度本身的大小關(guān)系，第1迎角θ1的平均值小于第2迎角θ2的平均值(為θ1<θ2)，但根據(jù)上述的定義，具有正的角度的第1迎角θ1的平均值大于具有負的角度的第2迎角θ2的平均值。

在圖2中示出相當于上述的圖(e)的一例。

圖1所示的渦輪葉片22的前導(dǎo)邊緣22a在軸向的一側(cè)(圖示下側(cè))與另一側(cè)形成為大致直線狀，如圖2所示，并且形成為相對于基準線具有正的角度的第1迎角θ1大于具有負的角度的第2迎角θ2。另外，圖1、圖2中的箭頭表示渦輪葉輪8的旋轉(zhuǎn)方向。

此外，第1迎角θ1與第2迎角θ2并不在軸向的一側(cè)與另一側(cè)之間明確地變化，而是平滑地變化。也就是說，在軸向的一側(cè)與另一側(cè)之間存在角度零的迎角，在比該角度零的迎角更靠軸向的一側(cè)，第1迎角θ1朝向前導(dǎo)邊緣22a的輪轂側(cè)逐漸增大地形成，在軸向的另一側(cè)，第2迎角θ2朝向前導(dǎo)邊緣22a的反輪轂側(cè)逐漸減小(負的角度逐漸增大)地形成。因此，可以說在圖1所示的渦輪葉片22中，具有正的角度的第1迎角θ1的平均值形成為比具有負的角度的第2迎角θ2的平均值大。

在實施例1的排氣渦輪4中，第1渦旋流路19a形成為比第2渦旋流路19b的容量小。因此，在對應(yīng)于第1渦旋流路19a的軸向的一側(cè)與對應(yīng)于第2渦旋流路19b的軸向的另一側(cè)，在渦輪葉片22的入口處，廢氣的相對流入角度不同。與此相對，渦輪葉片22在軸向的一側(cè)與另一側(cè)根據(jù)各自的相對流入角度設(shè)定不同的迎角。具體而言，在軸向的一側(cè)設(shè)定第1迎角θ1，在軸向的另一側(cè)設(shè)定第2迎角θ2，且第1迎角θ1的平均值設(shè)定地比第2迎角θ2的平均值大。由此，能夠在軸向的一側(cè)與另一側(cè)分別設(shè)定與相對流入角度相適的迎角，因此與專利文獻1的以往技術(shù)相比，通過使沿著渦輪葉片22的流動增加，從而能夠抑制渦輪葉輪8內(nèi)的分離損失、提高渦輪效率。

渦輪葉片22的前導(dǎo)邊緣22a在軸向的一側(cè)與另一側(cè)形成為大致直線狀，且對應(yīng)于第1渦旋流路19a的軸向的一側(cè)相比于對應(yīng)于第2渦旋流路19b的軸向的另一側(cè)，迎角更大。也就是說，由于第1迎角θ1的平均值大于第2迎角θ2的平均值，因此與第1迎角θ1的平均值小于第2迎角θ2的平均值的情況相比，渦輪葉片22的制作更容易。

在渦輪葉片22中，在軸向的一側(cè)與另一側(cè)之間存在角度零的迎角，隔著該角度零的迎角在軸向的一側(cè)逐漸增大地形成第1迎角θ1，在軸向的另一側(cè)逐漸減小地形成第2迎角θ2。即，第1迎角θ1與第2迎角θ2隔著角度零的迎角平滑地變化，因此能夠提供應(yīng)力集中較少且制造容易的渦輪葉片22。此外，由于迎角平滑地變化，因此廢氣的流動也變得平滑，有助于提高渦輪效率。

以下說明本發(fā)明的其他的實施例。

另外，對表示與實施例1共同的部件以及相同構(gòu)成的部分賦予與實施例1相同的符號，并省略重復(fù)的說明。

〔實施例2〕

如圖7所示，在實施例2為渦輪葉片22的前導(dǎo)邊緣22a在軸向的一側(cè)(圖示下側(cè))與另一側(cè)、在周向上錯開的例子。具體而言，具有第1迎角θ1的軸向的一側(cè)相比于具有第2迎角θ2的軸向的另一側(cè)，前導(dǎo)邊緣22a的周向位置形成于反旋轉(zhuǎn)方向側(cè)。另外，第1迎角θ1的平均值設(shè)定為比第2迎角θ2的平均值大這一點與實施例1相同。

根據(jù)上述的構(gòu)成，在軸向的一側(cè)與另一側(cè)之間，由于第1迎角θ1與第2迎角θ2明確地變化，因此能夠更大地取得第1迎角θ1的平均值與第2迎角θ2的平均值之間的角度差。

〔實施例3〕

如圖8所示，實施例3是在渦輪葉片22設(shè)置了隔板23的例子。

隔板23被設(shè)置成使通過第1渦旋流路19a而吹送到渦輪葉片22的一側(cè)的廢氣、與通過第2渦旋流路19b吹送到渦輪葉片22的另一側(cè)的廢氣成為相互獨立的流動。也就是說，在周向上相鄰的渦輪葉片22彼此之間從前導(dǎo)邊緣22a延伸設(shè)置至尾部邊緣(trailing edge)22b。另外，尾部邊緣22b是指渦輪葉片22的出口側(cè)的葉片端部。

由此，能夠降低一側(cè)的廢氣與另一側(cè)的廢氣間的干擾，且能夠抑制廢氣在一側(cè)與另一側(cè)之間擴散，因此提高了渦輪效率。此外，通過設(shè)置隔板23，也能夠期待針對渦輪葉片22的加強肋的效果。

〔實施例4〕

如圖9所示，實施例4是在第1渦旋流路19a以及第2渦旋流路19b的出口配置了固定噴嘴的例子，渦輪葉片22的迎角θ能夠適用實施例1或?qū)嵤├?。

固定噴嘴具有配置在第1渦旋流路19a的出口的第1固定噴嘴24、以及配置在第2渦旋流路19b的出口的第2固定噴嘴25，在第1固定噴嘴24與第2固定噴嘴25之間配設(shè)噴嘴板26。也就是說，隔著噴嘴板26在軸向的一側(cè)配置第1固定噴嘴24，在軸向的另一側(cè)配置第2固定噴嘴25。噴嘴板26將第1固定噴嘴24與第2固定噴嘴25之間沿軸向劃分，以使通過第1固定噴嘴24的廢氣與通過第2固定噴嘴25的廢氣成為互相獨立的流動。

第1固定噴嘴24以及第2固定噴嘴25分別沿周向具有規(guī)定的間隔地配置多個噴嘴葉片，且第1固定噴嘴24的喉部面積形成為比第2固定噴嘴25的喉部面積小。喉部面積是在周向上相鄰的噴嘴葉片彼此之間形成的最小流路面積，例如，第1固定噴嘴24比第2固定噴嘴25增多噴嘴葉片的片數(shù)、或者增大噴嘴葉片相對于半徑方向的傾斜，從而能夠減小喉部面積。由此，通過第1固定噴嘴24的廢氣流量變得比通過第2固定噴嘴25的廢氣流量少。

根據(jù)上述的構(gòu)成，由于用第1固定噴嘴24以及第2固定噴嘴25限制了廢氣流量，因此無需使第1渦旋流路19a的容量形成得比第2渦旋流路19b的容量小。換言之，也能夠使第1渦旋流路19a與第2渦旋流路19b形成為同等的容量。由此，與較小地形成第1渦旋流路19a的容量的情況相比，能夠減少由渦輪機殼7的表面粗糙度引起的摩擦損失，因此提高了渦輪效率。

此外，由于在第1固定噴嘴24與第2固定噴嘴25之間配置了噴嘴板26，因此能夠使通過第1固定噴嘴24的廢氣與通過第2固定噴嘴25的廢氣無干擾地、在第1固定噴嘴24與第2固定噴嘴2形成相互獨立的流動。

〔實施例5〕

實施例5是渦輪半徑在對應(yīng)于渦輪葉片22的第1渦旋流路19a的部位與在對應(yīng)于第2渦旋流路19b的部位不同的例子。渦輪半徑是指圖10中單點劃線所示的從渦輪葉輪8的軸中心起至渦輪葉片22的前導(dǎo)邊緣22a為止的距離。

以下在圖10中示出實施例5的具體的構(gòu)成。

在渦輪葉片22中，在對應(yīng)于第1渦旋流路19a的軸向的一側(cè)較大地形成渦輪半徑、在對應(yīng)于第2渦旋流路19b的軸向的另一側(cè)較小地形成渦輪半徑。也就是說，設(shè)與第1渦旋流路19a對應(yīng)的部位的渦輪半徑為第1半徑r1、設(shè)與第2渦旋流路19b對應(yīng)的部位的渦輪半徑為第2半徑r2時，如圖10所示，第1半徑r1大于第2半徑r2的關(guān)系成立。

通過設(shè)為上述那樣的構(gòu)成，能夠在對應(yīng)于第1渦旋流路19a的軸向的一側(cè)與對應(yīng)于第2渦旋流路19b的軸向的另一側(cè)使渦輪葉片22的入口處的廢氣的相對流入角度接近。其結(jié)果，與上述的各實施例相比更能夠抑制紊流或堵塞的發(fā)生，能夠抑制渦輪葉輪8內(nèi)的分離損失，因此能夠提高渦輪效率。

〔變形例〕

在實施例1中，在軸向的一側(cè)形成第1渦旋流路19a，在軸向的另一側(cè)形成第2渦旋流路19b，但也能夠?qū)ο喾吹嘏渲昧说?渦旋流路19a與第2渦旋流路19b的構(gòu)成適用本發(fā)明。在這種情況下，渦輪葉片22雖然在軸向的一側(cè)設(shè)定第2迎角θ2、在軸向的另一側(cè)設(shè)定第1迎角θ1，但被設(shè)置為第1迎角θ1的平均值大于第2迎角θ2的平均值這一點與實施例1相同。

此外，即使第1渦旋流路19a與第2渦旋流路19b的大小及位置關(guān)系相同，也能夠適用本發(fā)明。這種情況下，能夠?qū)σ蛑圃觳痪鸬牧魅虢嵌戎钸M行校正。

在實施例4中，在軸向的一側(cè)配置的第1固定噴嘴24比在軸向的另一側(cè)配置的第2固定噴嘴25的喉部面積小，但也能夠?qū)ο啾扔诘?固定噴嘴24減小了第2固定噴嘴25的喉部面積的構(gòu)成適用本發(fā)明。在這種情況下，渦輪葉片22在與喉部面積較小的第2固定噴嘴25對應(yīng)的軸向的另一側(cè)設(shè)定第1迎角θ1，在與喉部面積較大的第1固定噴嘴24對應(yīng)的軸向的一側(cè)設(shè)定第2迎角θ2。此外，第1迎角θ1的平均值設(shè)置為比第2迎角θ2的平均值大這一點與實施例1相同。

本發(fā)明依照實施例進行了說明，但應(yīng)理解為本發(fā)明不限定于該實施例及構(gòu)造。本發(fā)明也包含各種的變形例及等同范圍內(nèi)的變形。并且，各種組合及方式、進而包含僅其中一個要素、其以上或其以下的其他組合及方式也落入本發(fā)明的范疇及思想范圍。