含量的高辛烷值汽油，滿足高辛烷值汽油的市場 需求，提高經濟效益。使用本發明的方法能夠保證在實現降低汽油中烯烴含量的同時，較大 幅度地提高汽油產品辛烷值。
[0025] 本發明的其它特征和優點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【附圖說明】
[0026] 附圖是用來提供對本發明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具 體實施方式一起用于解釋本發明，但并不構成對本發明的限制。在附圖中：
[0027] 圖1是本發明提供的提高汽油辛烷值的方法的一種實施方式的流程示意圖；
[0028] 圖2是本發明提供的提高汽油辛烷值的方法的一種優選實施方式的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0029] 以下對本發明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體 實施方式僅用于說明和解釋本發明，并不用于限制本發明。
[0030] 本文中披露的所有范圍都包含端點并且是可獨立結合的。本文中所披露的范圍的 端點和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應當理解為包含接近這些范圍或 值的值。
[0031] 本發明提供的所述提高汽油辛烷值的方法，該方法包括以下步驟：
[0032] (1)將催化裂化汽油進行分餾以獲得輕餾分、中間餾分和重餾分；
[0033] (2)在芳構化反應器中，使步驟（1)得到的所述中間餾分與芳構化催化劑接觸以 發生芳構化反應，得到經過芳構化的汽油餾分；
[0034] (3)將步驟⑴得到的所述輕餾分和所述重餾分與步驟⑵得到的所述汽油餾分 混合，得到汽油產品。
[0035] 在步驟（1)中，所述輕餾分的餾程可以為<80°C，所述中間餾分的餾程可以為 70-160°C，所述重餾分的餾程可以為> 150°C。優選地，所述中間餾分的餾程為80-150°C。
[0036] 在本發明提供的所述方法中，所述中間餾分中的烯烴含量沒有特別的限定。由于 本發明的方法可以將中間餾分中的烯烴芳構化多甲基支鏈的芳烴以降低烯烴含量，因而本 發明的方法特別適用于烯烴含量較高的中間餾分，具體地，烯烴含量較高的中間餾分中的 烯烴含量可以為20-40重量％，優選為30-40重量％。
[0037] 在本發明提供的所述方法中，由于本發明的方法可以將中間餾分中的烯烴芳構化 多甲基支鏈的芳烴以降低烯烴含量，因而，本發明的方法尤其適用于芳烴含量較低的中間 餾分，特別是多甲基芳烴含量較低的中間餾分，具體地，所述中間餾分中的芳烴含量可以為 45重量％以下，其中多甲基芳烴含量可以為40重量％以下。
[0038] 在本發明提供的所述方法中，由于原料油中的堿性氮化物、水溶性堿性物質和Na+ 能夠導致固體酸催化劑活性與穩定性迅速降低，因而為了獲得進一步改善的催化轉化效 果，本發明所述的方法優選還包括：在步驟（2)中，在使所述中間餾分與芳構化催化劑接觸 之前，對所述中間餾分進行預處理，以脫除所述中間餾分中水溶性堿性物質以及Na +，使所 述中間餾分中的氮含量降低至5 μ g/g以下，Na+含量降低至0. 05 μ g/g以下。所述預處理 的過程可以包括：將所述中間餾分依次用極性溶劑進行萃取和水洗。所述萃取過程是為了 脫除中間餾分中的堿性氮化物。所述水洗的過程是為了脫除水溶性堿性物質以及Na +。所 述極性溶劑可以為去離子水、二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、二甲亞楓和二甘醇中的至少 一種，優選為去離子水。
[0039] 在本發明中，所述提高汽油辛烷值的方法還可以包括：在步驟（2)中，將分離乙烯 和丙烯后的液化氣、焦化氣以及熱裂解氣中的至少一種與所述中間餾分一同進入芳構化反 應器中進行反應。優選地，以注入芳構化反應器中的反應原料（包括中間餾分和除中間餾 分以外的其它原料）的總重量為基準，分離乙烯和丙烯后的液化氣、焦化氣以及熱裂解氣 中的至少一種的注入量為20-50重量％。
[0040] 在本發明中，所述提高汽油辛烷值的方法還可以包括：在步驟（2)中，將芳構化反 應器中的反應混合物進行油劑分離，將分離出的待生催化劑進行再生，并將得到的再生催 化劑返回芳構化反應器中循環使用，從分離出的反應油氣中進一步分離出汽油餾分和富含 C4以下的液化氣餾分。所述汽油餾分是高辛烷值汽油，其中的烯烴含量為20重量％以下， 多甲基支鏈芳烴含量為45重量％以上（優選65重量％以上）。在本發明中，所述多甲基支 鏈芳烴是指芳環是帶有一個或多個甲基側鏈的芳烴；所述高辛烷值汽油是指研究法辛烷值 (R0N)為92以上（優選95以上，更優選97以上）的汽油產品。
[0041] 在優選情況下，所述提高汽油辛烷值的方法還可以包括：在步驟（2)中，將分離出 的富含C4以下的液化氣餾分返回芳構化反應器繼續反應。返回芳構化反應器中的富含C4 以下的液化氣餾分與所述中間餾分的重量比可以為〇. 01-0. 3 :1。
[0042] 在優選情況下，所述提高汽油辛烷值的方法還可以包括：在步驟（2)中，將從反應 油氣中分離出的汽油餾分進一步分離為沸程范圍< 80°C的輕汽油餾分（優選為沸程范圍 為30°C至小于80°C的輕汽油餾分）和流程范圍為80°C以上的重汽油餾分，并將所述輕汽油 餾分返回芳構化反應器繼續反應。返回芳構化反應器中的沸程范圍<80°C的輕汽油餾分與 所述中間餾分的重量比可以為〇. 01-0. 5 :1。
[0043] 在本發明中，所述再生的過程可以根據本領域常規的催化劑再生方法實施，例如， 所述再生方法可以包括：從再生器的底部引入含氧氣體（如空氣），含氧氣體引入再生器 后，待生催化劑與氧氣接觸燒焦再生，催化劑燒焦再生后生成的煙氣在再生器上部氣固分 離，煙氣可以進入后續能量回收系統。所述待生催化劑的再生條件可以為本領域常規的操 作條件，例如可以包括：溫度為550-750°C，優選為600-730°C，進一步優選為650-700°C;氣 體表觀線速為0. 5-3米/秒，優選為0. 8-2. 5米/秒，更優選為1-2米/秒；待生催化劑平 均停留時間為〇. 6-3分鐘，優選為0. 8-2. 5分鐘，更優選為1-2分鐘。
[0044] 在本發明中，所述芳構化反應器可以選自固定床反應器、移動床反應器、流化床反 應器和提升管反應器中的一種或多種的組合。一方面，上述反應器可以是下流式反應。另 一方面，上述反應器可以是等線速反應器。
[0045] 在本發明提供的所述方法中，所述芳構化反應的條件包括：溫度可以為 100-300°C，優選為150-250°C，更優選為200-250°C ;壓力可以為0· 15-0. 5MPa，優選為 0. 2-0. 4MPa ;時間可以為10-40s，優選為15-35s，更優選為20-30s ;芳構化催化劑與中間餾 分的重量比（即劑油比）為5-100 :1，優選為15-85 :1，更優選為25-75 :1。在本發明中，壓 力是指絕對壓力。
[0046] 在本發明提供的所述方法中，所述芳構化反應在霧化氣體的存在下進行。所述霧 化氣體與所述中間餾分的重量比可以為〇. 1-0. 5 :1。所述霧化氣體可以選自氮氣、水蒸氣、 甲烷和二氧化碳中的至少一種。
[0047] 在本發明提供的所述方法中，所述芳構化催化劑含有5-50重量％的改性沸石分 子篩、5-95重量％的無機氧化物以及0-75重量％的粘土。所述改性沸石分子篩是通過 在沸石分子篩上負載P、Cl、Br、I、稀土元素、Ga、Zn、Cd、Ni、Pt和Pd中的至少一種離子 進行改性而得到的。所述沸石分子篩上負載的離子量優選占所述芳構化催化劑總重量的 0.01-20%。所述沸石分子篩作為芳構化催化劑的活性組分，可以選自ZSM-5系分子篩、MCM 系分子篩、ZRP系分子篩、Y分子篩和Beta分子篩中的至少一種。優選地，所述沸石分子篩 為中孔沸石分子篩以及任選的大孔沸石分子篩，所述中孔沸石分子篩占沸石分子篩總質量 的55-100 %，優選75-100 %。所述大孔沸石分子篩占沸石分子篩總質量的0-45 %，優選 0-25%。所述中孔沸石分子篩可以選自 ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、 ZSM-48、MCM-22、MCM-41、MCM-48、ZRP分子篩或其它具有類似結構的沸石分子篩中的一種或 幾種。最優選地，同時為了避免催化劑的Na含量對反應過程單程操作周期造成不利影響， 更優選經過深度脫Na并改性的ZSM系列分子篩。所述大孔沸石分子篩可以選自Y分子篩 和Beta分子篩中的至少一種，其中Y分子篩可以選自稀土 Y分子篩（REY)、稀土氫Y分子篩 (REHY)和超穩Y分子篩（USY)中的至少一種。所述無機氧化物作為粘接劑，可以選自二氧 化石圭（Si02)或/和二氧化-錯（A1203)。所述粘土作為基質，可以選自商嶺土或/和多水商 嶺土。
[0048] 根據本發明的一種實施方式，所述提高汽油辛烷值的方法包括：將催化裂化汽油 進行分餾以