一種調和油品及其制備方法
【技術領域】
[0001] 本發明屬于石油加工技術領域，涉及一種調和油品，本發明還涉及該調和油品的 制備方法。
【背景技術】
[0002] 據統計，我國催化油漿產量一般占催化裂化處理量的5%~10%，我國催化裂化 油漿產量現已達7. 5Mt/a。在催化原料日益重質化和劣質化的大背景之下，油漿的產量必然 增加。目前，催化油漿主要作為燃料油出廠，這種方案雖然可以有效解決油漿的出路問題， 但它對油漿這一寶貴資源的利用率低，不是油漿利用的最佳方案。在當前煉油的利潤越來 越薄的情況下，催化油漿作為剩下的為數不多的"潛力股"，探索其高附加值利用，對提高催 化裝置的經濟性具有重要意義。
[0003]目前國內一些煉化企業對催化裂化油漿的綜合利用進行了積極探索，考慮與減壓 渣油進行調和，作為溶劑脫瀝青裝置的原料，以擴大原料來源，同時提高脫瀝青油和脫油瀝 青的收率及品質。但是，在原料選擇以及組分配比的確定上隨意性較大，沒有一個明確的、 合適的范圍，同時脫瀝青油的收率增加幅度不大，不利于擴大化生產，甚至達不到提高產品 收率及品質的目的。
[0004] 雖然，減壓渣油和催化裂化油漿是煉廠副產的低附加值產品，但其中還含有含量 較高的飽和分和芳香分，經加工后可作為潤滑油基礎油料或催化裂化原料，是提高其綜合 利用價值的最優途徑之一。
【發明內容】
[0005] 本發明的目的是提供一種調和油品，解決了現有技術中存在的油品配比隨意性及 油品性質不穩定的問題。
[0006] 本發明的另一目的是提供上述調和油品的制備方法。
[0007] 本發明所采用的技術方案是，一種調和油品，按照質量份數比，由以下原料組成： 催化裂化油漿10-30份；減壓渣油70-90份。
[0008] 本發明的特征還在于，進一步的，所述催化裂化油漿中，含A種油漿20份，B種油 漿10份，C種油漿70份；所述A種油漿中H/C原子個數比1. 03,所述A種油漿中按照質量 百分比飽和分23. 37 %，芳香分64. 52 %，膠質9. 14%，瀝青質2. 97% ;所述B種油漿中H/ C原子個數比1. 10,所述B種油漿中按照質量百分比飽和分20. 8%，芳香分60. 15%，膠質 14. 59%，瀝青質4. 46% ;所述C種油漿中H/C原子個數比1. 20,所述C種油漿中按照質量 百分比飽和分34. 34 %，芳香分56. 95 %，膠質6. 96 %，瀝青質1. 75 %。
[0009] 進一步的，所述減壓渣油中H/C原子個數比1. 49,所述減壓渣油中按照質量百分 比飽和分22. 64%，芳香分50. 05%，膠質22. 72%，瀝青質4. 59%。
[0010] 本發明所采用的另一技術方案是，調和油品的制備方法，按照以下步驟進行：
[0011] 步驟1，取原料；
[0012] 按照質量份數比，選取A種油漿20份，B種油漿10份，C種油漿70份；
[0013] A種油漿中H/C原子個數比1.03,按照質量百分比飽和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，膠質 9. 14%，瀝青質 2. 97% ;
[0014] B種油漿中H/C原子個數比1. 10,按照質量百分比飽和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，膠質 14. 59 %，瀝青質 4. 46% ;
[0015] C種油漿中H/C原子個數比1.20,按照質量百分比飽和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，膠質 6. 96%，瀝青質 L 75% ;
[0016] 再選取減壓渣油，減壓渣油中H/C原子個數比1.49,按照質量百分比飽和分 22. 64 %，芳香分 50. 05 %，膠質 22. 72 %，瀝青質 4. 59 % ;
[0017] 步驟2,催化裂化油漿的調和；
[0018] 取A種油漿、B種油漿、C種油漿分別置于烘箱內，90°C常壓條件下受熱2_3h，使其 受熱均勻；充分受熱后，分別取出攪拌均勻，將A種油漿、B種油漿、C種油漿進行調制得到 催化裂化油漿，在調制過程中采用攪拌器在150r/min轉速下攪拌0. 5h使其充分混合，然后 置于烘箱內90°C加熱I. 5-2h ;
[0019] 步驟3,調和油品的制備；
[0020] 減壓渣油在100°C常壓下，加熱3-4h ;
[0021] 將充分受熱后的催化裂化油漿和減壓渣油，按照質量比為催化裂化油漿10-30 份、減壓渣油90-70份進行調制，在調制過程中采用攪拌器在150r/min轉速下攪拌0. 5h，直 至充分混合；攪拌結束后，將得到的調和油品置于烘箱內，在90°C常壓條件下加熱I. 5-2h， 取出后再次用攪拌器在150r/min轉速下攪拌0. 5h使其混合均勻，然后冷卻，即得。
[0022] 本發明的有益效果是：
[0023] 1.本發明以煉廠的副產物減壓渣油及三種不同的催化裂化油漿為原料，經制備可 得到較好質量的油品，實現了煉廠減壓渣油及催化裂化油漿的綜合利用。
[0024] 2.本發明得到的調和油品可用作溶劑脫瀝青原料，并且無需對裝置進行改造即可 進行生產，擴大了溶劑脫瀝青裝置的原料來源。
[0025] 3.本發明的調和油品流動性好、體系穩定性下降，提高了萃取過程的傳質和傳熱 效率，降低了能耗。
[0026] 4.本發明制備的調和油品經溶劑脫瀝青后的脫瀝青油收率顯著高于減壓渣油單 獨溶劑脫瀝青時的收率，同時得到的脫油瀝青的性質也得到改善，提高了煉廠經濟效益。
【附圖說明】
[0027] 圖1是調和油品粘度與FCC油漿摻煉比的關系圖。
[0028] 圖2是調和油品的密度與油漿摻煉比的關系圖。
[0029] 圖3是調和油品的殘炭、金屬含量與油衆慘煉比的關系圖。
[0030] 圖4是調和油品氣、硫含量、H/C比與油衆慘煉比的關系圖。
[0031] 圖5是調和油品的灰分與油漿摻煉比的關系圖。
[0032] 圖6是調和油品的四組分與油漿摻煉比的關系圖。
[0033] 圖7是調和油品的膠體穩定性與油漿摻煉比的關系圖。
【具體實施方式】
[0034] 下面結合【具體實施方式】對本發明進行詳細說明。
[0035] 一種調和油品，按照質量份數比，由以下原料組成：
[0036] 催化裂化油漿10-30份；減壓渣油70-90份。
[0037] 其中，催化裂化油漿中，含A種油漿20份，B種油漿10份，C種油漿70份。
[0038] 更具體來說，A種油漿中H/C原子個數比1. 03,按照質量百分比飽和分23. 37%， 芳香分64. 52 %，膠質9. 14 %，瀝青質2.97% ;
[0039] B種油漿中H/C原子個數比1. 10,按照質量百分比飽和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，膠質 14. 59 %，瀝青質 4. 46% ;
[0040] C種油漿中H/C原子個數比1.20,按照質量百分比飽和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，膠質 6. 96%，瀝青質 L 75%。
[0041] 減壓渣油中H/C原子個數比1.49,按照質量百分比飽和分22. 64%，芳香分 50. 05 %，膠質 22. 72 %，瀝青質 4. 59% ;
[0042] 三種催化裂化油漿相比較，B種油漿飽和分與芳香分含量低、粘度大，配比宜少不 宜多，控制為10份;A種油漿飽和分與芳香分含量居中、流動性好，但氫碳原子比低，配比可 適當加大，控制為20份；C種油漿飽和分與芳香分含量最高、流動性最好，對調和油品性質 的改善效果最好，配比為70份。
[0043] 調和油品中催化裂化油漿配比須控制在適宜的范圍，配比過低（小于10份），飽和 分與芳香分含量增加量少，流動性、膠體穩定性等變化幅度小，對渣油品質的改善效果小。 配比過高（高于30份），調和油品的粘度趨于穩定，膠體體系的穩定性降低幅度變小，油 品不飽和程度加大，固體顆粒含量不斷增加，對渣油品質的改善效果大大降低，甚至使油品 的性質變得惡劣。配比控制在10-30份，此時調和油品粘度急劇下降，流動性顯著增強，膠 體體系的穩定性下降幅度較大，調和油品的飽和分含量增加，密度增大，殘炭、氮元素、硫元 素、及金屬元素（Ni+V)含量降低，這都有利于提高脫瀝青油的質量，此時加入催化裂化油 漿對渣油品質的改善效果最為顯著。
[0044] 減壓渣油的配比為70-90份，配比較低，芳香分的含量增加，油品的不飽和程度加 大，同時固體含量增加，導致脫瀝青油的質量下降。配比較高，油品中飽和分含量低，粘度改 善效果不明顯，不利于溶劑脫瀝青過程的傳熱和傳質，影響脫瀝青油的收率。
[0045] 一種調和油品的制備方法，具體按照以下步驟進行：
[0046] 步驟1，取原料；
[0047] 按照質量份數比，選取催化裂化油漿10-30份；減壓渣油70-90份；
[0048] 其中，催化裂化油漿中，含A種油漿20份，B種油漿10份，C種油漿70份；
[0049] A種油漿中H/C原子個數比1.03,按照質量百分比飽和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，膠質 9. 14%，瀝青質 2. 97% ;
[0050] B種油漿中H/C原子個數比1. 10,按照質量百分比飽和分20. 8%，芳香分 60. 15 %，膠質 14. 59 %，瀝青質 4. 46% ;
[0051] C種油漿中H/C原子個數比1.20,按照質量百分比飽和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，膠質 6. 96%，瀝青質 L 75% ;
[0052] 減壓渣油中H/C原子個數比1. 49，按照質量百分比飽和分22. 64 %，芳香分 50. 05 %，膠質22. 72 %，瀝