入爐煉焦煤機選與風選結合的分級粉碎、調濕工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及焦化行業煉焦技術領域，尤其涉及一種入爐煉焦煤機選與風選結合的分級粉碎、調濕工藝。
【背景技術】
[0002]煤是一種不定型物料，其粒級(一般按>25mm、25?10mm、10?5mm、5?3mm、3?
1.5mm、1.5?1mm、〈1mm劃分)組分比例隨煤種而異,焦化行業要求入爐煉焦煤< 3mm粒級的比例>85%。焦化傳統的配煤煉焦方案有“先配后粉”和“先粉后配”2種工藝。“先配后粉”工藝雖然投資小，但部分煤種存在過度粉碎現象(主要影響焦炭質量和產能)，且全組分(按粒級)粉碎運行成本較高；“先粉后配”工藝雖然分類粉碎可控性和選擇性較好，粉碎成本有所下降(因仍屬粒級全組分粉碎)，但投資較高。
[0003]焦化煤調濕工藝(CMC)是指“煉焦入爐煤水分控制”工藝，基本原理是將煉焦用煤在裝爐前利用外熱進行加熱干燥而部分脫水，實現煤料水分調控；按照目前煉焦工藝要求把煤中水分控制在6%?9%，從而實現降低煉焦耗熱量、提高焦炭質量(或增加弱粘結性煤配入量以改善煉焦用煤資源結構，進而降低配煤成本)、減少煉焦污水量、提高單爐焦炭產量(入爐焦煤水分降低，煤堆密度加大；入爐煤水分穩定，有利于焦爐穩產)之目的。
[0004]煤料水分分布與粒度存在負相關關系，料度越大，其水分越低；一般入爐煉焦煤中彡5mm料級組分約占60%左右且水分< 6%，此部分煤料完全不必進入調濕裝置。傳統煤調濕技術一般對全組分配合煤(已經粉碎過的)進行調濕控水，造成調濕裝置負荷過大，一方面使調濕機體積龐大，占地多；另一方面能源(加熱用熱能、機械電能)浪費現象突出而運行成本較高。
[0005]入爐煉焦煤料傳統的風選分級工藝采用風選篩分機。因煤料中> 1mm約有26%左右，還含有鐵器、砼塊、稻草、樹枝等雜物(質)，這些雜物(質)極易造成篩分機堵塞而影響生產。
【發明內容】
[0006]本發明的目的就是提供入爐煉焦煤機選與風選結合的分級粉碎、調濕工藝本發明的解決方案是這樣的:
一種入爐煉焦煤機選與風選結合的分級粉碎、調濕工藝，包括步驟:
(I)分級步驟:包括如下步驟:
(A)機械分級步驟:采用適宜于水分為0%?20%的潮濕細粒級彡25mm的粘性物料之高幅篩，將濕煤料分級為彡12mm和< 12mm的2種粒級，彡12mm的煤料送至粉碎機粉碎至^ 3mm ；
(B)風選二次分級步驟:將機械分級得到的<12_的煤料進入風選篩分機進行二次分級，分級為< 5mm和> 5mm 2種粒級5mm且含水率彡11.5%的煤料進入調濕機，> 5mm的煤料送至粉碎機粉碎至< 3_ ； (2)調濕步驟:將通過機選的二次分級得到的<5mm且含水率較高的煤料采用調濕機進行調濕至水分4%?6% ；
(3)入爐干煤配制步驟:將機械分級分選出>12mm的煤料和二次分級分選出的> 5_的煤料由粉碎機粉碎后含水率4%?6%的煤料與調濕后的干煤以及Φ3.5的球煤一起入折流板式混合器混合形成入爐干煤，其通過在線檢測折流板式混合器出口煤料水分來反饋控件風選篩分機篩分比例，進而控制調濕機處理量和調濕機出口干煤水分，最終確保折流板式混合器出口煤料水分，使之均一且穩定在6%?9%。
[0007]更具體的技術方案還包括:所述機械分級步驟中，機械分級與除雜選用參振質量小但振幅可達30mm、可篩粒度為8?35mm、篩面由固定篩網和活動篩網相結合而具有自清潔功能的高幅篩，將濕煤料分級為彡12mm和< 12_ 2種粒級。
[0008]進一步的:所述二次分級步驟中，采用流化風機送來的27000Pa空氣流化進行分級，分級為<5_和>5_ 2種粒級，與此同時，通過控制風選篩分機操作參數，可以調節該2種粒級煤料的比例為< 5mm:> 5mm= I?100,進而最終控制折流混合后入爐煤水分穩定在6%?9%。
[0009]進一步的:所述調濕步驟中，< 5_且含水率較高的煤料采用低壓蒸汽回轉式或者焦爐煙道氣流化床或者內熱式強制傳熱流化床之類型的調濕機進行調濕至水分4%?
6% ο
[0010]進一步的:所述調濕步驟中，對調濕機排氣口出來的粉塵氣進行再加熱至90°C?110°c后由袋式靜電高溫除塵器凈化，除塵器底粉塵經機械壓球機壓制成Φ3.5的球煤。
[0011]進一步的:還包括返混步驟:當濕配合煤水分> 14%時，自調濕機出口切取一定比例的干煤至機械分級篩前混合，確保進入裝置的煤料水分相對穩定在7%?9%的規定范圍。
[0012]進一步的:還包括煤料初除雜步驟:將濕配合煤送入不定型物料自清掃回轉鉤齒式除雜機對煤料進行除雜。
[0013]本發明的優點是:
1、節省工程基本投資；
2、系統簡單、運行可靠；
3、風選篩對粒級比例可調，煤料水分和粒度可調可控性好，更有利于平衡產品質量與廣量關系;
4、分級粉碎可避免煤料過度粉碎，有利于保持其煉焦特性和產量穩定，還可有效控制粉塵產率和節約電能。
[0014]5、分級調濕降低了調濕機負荷，無需補充供熱，節約能源；
6、初除雜和機械篩減輕了風選篩負荷，并降低了其堵塞機率，且節約電能；
7、返混過程的設計提高了裝置生產穩定性，可適應雨季特高水分煤料的調濕；
8、除塵器回收煤塵壓球后可防止二次揚塵，粉碎后濕煤、調濕后干煤和壓制后球煤經折流混合器均合，可消除煤料在分級、干燥除濕過程形成的偏析現象。
[0015]9、本工藝對調濕機型式不受限制，可靈活選配低壓蒸汽回轉式或者焦爐煙道氣流化床或者內熱式強制傳熱流化床等類型的調濕機。
【附圖說明】
[0016]圖1是本發明實施例所采用的一個工藝框圖。
【具體實施方式】
[0017]本發明包括如下步驟:煤料初除雜、機械分級與除雜、風選分級、分級后粗顆粒粉碎、分級后細顆粒調濕、系統除塵、粉碎后煤料與調濕后煤料混合及防過度濕煤影響生產穩定的返混共8個步驟。煤料初除雜采用不定型物料自清掃回轉鉤齒式除雜機；粒度采用高幅機械篩和風選篩分機結合的二級分級方式控制；分級后的粗顆粒煤料采用通用的煤粉碎機粉碎(至< 3_)，細顆粒(< 5_)煤料采用煤調濕機調控煤料水分；根據粉塵含水量和分布特點，系統除塵分為調濕除塵(調濕機排氣口)和環境除塵(粉碎機、機械篩、風選篩分機排氣口、皮帶輸送機機頭、機械壓球機等處)2部分，均采用袋式靜電除塵器收集后用機械壓球機制成型煤；粉碎后細顆粒濕煤