一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置的制作方法

本實用新型涉及煤炭氣化技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置。

背景技術(shù)：

煤炭氣化工藝是以煤或煤焦及其它含碳燃料為原料，以氧氣(空氣、富氧或純氧)、水蒸氣或氫氣等作氣化劑(或稱氣化介質(zhì))，在高溫條件下通過化學(xué)反應(yīng)將煤或煤焦及其它含碳燃料中的可燃部分轉(zhuǎn)化為煤氣的過程。將煤或煤焦及其它含碳燃料進行氣化的裝置稱為氣化爐，按氣化爐的形式，煤炭氣化工藝可分為三大類，即固定床氣化(或稱移動床)、流化床氣化和氣流床氣化，固定床氣化技術(shù)根據(jù)排渣方式的不同又分為固定床固態(tài)排渣氣化技術(shù)和固定床液態(tài)排渣氣化技術(shù)(又稱固定床熔渣氣化技術(shù))。

專利號為CN205368268U，申請日為2016.01.27，公開了一種BGL碎煤熔渣加壓氣化爐下渣口，其特征在于，包括帶有下渣通道的鑄銅體(1)，在鑄銅體(1)中設(shè)置有冷卻水盤管(2)，冷卻水盤管(2)呈漸擴錐角螺旋線由下渣通道的出口爬升至下渣通道的入口。該專利通過對下渣口進行冷卻，解決高溫、高壓條件及還原性氣氛條件下下渣口的變形及表面龜裂問題，保障氣化爐長時間正常運行，提高下渣口的使用壽命。

專利號為CN201971797U，申請日為2010.12.30，公開了一種固定床熔渣氣化爐的排渣器，包括排渣器本體，支撐板套于所述排渣器本體外側(cè)，所述排渣器本體中部開設(shè)有排渣口，排渣口包括上部開口和下部開口，其特征在于：所述排渣器本體內(nèi)埋設(shè)有盤管，所述盤管為螺旋結(jié)構(gòu)，圍繞排渣口由上至下盤旋，從排渣口的上部開口螺旋盤繞至排渣口的下部開口端，所述盤管靠近排渣口的上部開口一端與進液管連接，所述盤管靠近排渣口的下部開口一端與出液管連接。該專利通過高導(dǎo)熱金屬盤管由上至下螺旋盤繞于排渣器本體內(nèi)，使冷卻流體最先冷卻排渣口上方的溫度最高區(qū)域，冷卻效果明顯。

上述專利兩種液態(tài)排渣爐最難控制的就是下渣口液態(tài)熔渣液位和排渣，稍有不慎，就會導(dǎo)致下渣口堵塞，熔渣液面升高，導(dǎo)致噴嘴黑管，從而緊急停車，清理熔渣挖爐的周期在7-14天，大大增加了固定床液態(tài)排渣爐的維護成本。

專利號為CN203144120U，申請日為2013.03.15，公開了一種沸騰氯化爐連續(xù)密閉排渣裝置，包括與氯化爐的排渣口相連接的排渣管，排渣管的另一端與導(dǎo)引管相連接，導(dǎo)引管側(cè)壁上設(shè)有氮氣接口，其特征在于，該連續(xù)密閉排渣裝置還包括密閉的排渣中間罐，排渣中間罐底部通過管路與接渣罐頂部相連接，該管路上設(shè)有插板閥，排渣中間罐頂部和接渣罐頂部分別設(shè)置有抽廢氣接口，導(dǎo)引管通過連接管與排渣中間罐相連接；導(dǎo)引管內(nèi)安裝有高溫閥，高溫閥位于氮氣接口和連接管之間。該專利能夠有效減少夾雜在爐渣中的有害氣體，避免了氯化爐爐渣粉塵及渣中混合氣體的擴散。

上述專利中熔渣在經(jīng)過導(dǎo)引管時容易冷凝，容易堵塞導(dǎo)引管，使液態(tài)渣不能順利通過導(dǎo)引管進入冷渣室。

專利號為CN202369557U，申請日為2011.12.22，公開了一種灰熔聚氣化爐的出渣裝置，其特征在于：所述出渣裝置由事故閥門、密封閥門、激冷渣斗、上密封閥、落渣斗、下密封閥、渣池和出渣螺旋組成，所述事故閥門、密封閥門、激冷渣斗、上密封閥、落渣斗、下密封閥從上至下依次通過螺栓連接，所述事故閥門與氣化爐下部通過螺栓連接，所述渣池位于所述落灰斗底部，所述渣池底部安裝所述出渣螺旋；所述激冷渣斗上設(shè)置激冷水充壓進水口和泄壓口。該專利采用水激冷方式對氣化爐排出的高溫灰渣進行了冷卻，減少了高溫渣對設(shè)備的損害，降低了運行成本，杜絕了堵塞問題，改善了出渣現(xiàn)場的環(huán)境。

上述專利中的氣化爐可燃?xì)怏w容易進入激冷渣斗內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，使固定床液態(tài)排渣爐不能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，提供一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置，該裝置能夠防止熔渣液位過高對氣化爐噴嘴系統(tǒng)的危害，提高系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，降低了維護成本，液態(tài)渣能順利通過導(dǎo)引管進入冷渣室；熔渣在經(jīng)過導(dǎo)引管時加熱控制溫度，使液態(tài)渣能順利通過導(dǎo)引管進入冷渣室；保證激冷渣斗的上部氣體空間體積盡量小，可燃?xì)怏w進入激冷渣斗內(nèi)不容易發(fā)生爆炸，使固定床液態(tài)排渣爐能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案如下。

一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置，包括熔渣室、排渣通道、冷渣室和渣斗，其特征在于：所述熔渣室包括燃燒燒嘴、熔渣區(qū)夾套和熔渣區(qū)耐火層，所述排渣通道設(shè)置有進渣口和出渣口，所述進渣口連通熔渣區(qū)耐火層的下部內(nèi)側(cè)面，所述出渣口連通冷渣室，所述進渣口沿出渣口的方向具有一定的傾斜角α，所述排渣通道上安裝有電輔熱排渣器，所述冷渣室包括內(nèi)筒和外筒，所述內(nèi)筒的上端口將出渣口籠罩，所述內(nèi)筒的下端口與外筒連通，所述外筒下端設(shè)置渣斗，且通過鎖渣閥與渣斗連接，所述渣斗的下端設(shè)置有渣池，且通過排渣閥與渣池連接，所述外筒和渣斗的上部側(cè)壁均連接有進液管，所述外筒和渣斗的下部側(cè)壁均連接有出液管。

所述電輔熱排渣器包括氮化硅排渣管、剛玉管、加熱管和電極，所述排渣通道的出渣口端插入氮化硅排渣管內(nèi)，所述氮化硅排渣管內(nèi)設(shè)置排渣管，所述加熱管設(shè)置在氮化硅排渣管與剛玉管的間隙內(nèi)，所述加熱管上安裝電極。

所述排渣通道的中心線與熔渣室的垂直中心線具有一定的夾角β，所述β為50-70°。

所述α為10-15°。

所述進渣口設(shè)置為一喇叭口形狀，且喇叭口張開角度為γ，所述γ為20-30°。

所述出渣口上設(shè)置有下渣口，所述下渣口與冷渣室中心線具有一定的夾角δ，所述δ為75-80°。

所述出液管設(shè)置在沿外筒下端向上總高度的三分之一處。

所述渣池內(nèi)設(shè)置有過濾膜，所述過濾膜將渣池隔離成粗渣池和濾水池，所述粗渣池內(nèi)設(shè)置有撈渣機，所述濾水池與進液管連接，所述粗渣池與出液管連接。

采用本實用新型的優(yōu)點在于。

1、通過在熔渣室下部側(cè)壁上安裝排渣通道，排渣通道具有一定的傾斜角α，借鑒了沖天爐的排渣工藝，取消了現(xiàn)有液態(tài)排渣爐用于維持熔渣液位的連接短節(jié)與環(huán)形燃燒器，避免了熔渣液位過高對氣化爐噴嘴系統(tǒng)的危害，在保持液態(tài)排渣工藝優(yōu)勢的同時能降低系統(tǒng)投資，提高系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，降低了維護成本；通過在排渣通道上設(shè)置電輔熱排渣器，控制側(cè)面排渣通道內(nèi)溫度保持在1300℃左右，防止熔渣在經(jīng)過排渣通道時冷凝，使液態(tài)渣能順利通過下渣口進入冷渣室；通過冷渣室采用內(nèi)筒和外筒的結(jié)構(gòu)，使冷渣室與氣化爐連通的上部氣體空間體積盡量小，以避免氣化爐的可燃?xì)怏w不慎進入冷渣室內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，保證固定床液態(tài)排渣爐能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行。

2、通過剛玉管具有產(chǎn)品密度大、熱震性好、耐酸堿、耐沖刷、使用壽命長、不容易變形，且氮化硅排渣管具有強度高、硬度高、耐磨性好、耐高溫、耐腐蝕、抗熱抗震性好、導(dǎo)熱系數(shù)大以及抗氧化性好等優(yōu)越性能。

3、通過排渣通道的中心線與熔渣室的垂直中心線設(shè)置為50-70°的夾角，由于重力的因素，使進入側(cè)面排渣管的熔渣便于流動到下渣口。

4、通過排渣通道的管壁從進渣口沿出渣口的方向具有10-15°的傾斜角，增加高溫氣化后的熔渣流向排渣口的流動性。

5、通過進渣口設(shè)置為20-30°的喇叭口形狀，避免加入的料層完全堵塞排渣口使熔渣無法流出，也能防止?fàn)t底未反應(yīng)的殘?zhí)颗c渣一起帶入冷渣室中。

6、通過下渣口與冷渣室中心線具有75-80°夾角，與α角傾斜方向一致，使進入側(cè)面排渣通道的熔渣便于流動到下渣口。

7、通過出液管設(shè)置在沿外筒下端向上總高度的三分之一處，使冷渣室內(nèi)維持水封在下部的三分之一處，保證熔渣在冷渣室水封的同時，方便換水冷凝。

8、通過過濾膜將渣池隔離成粗渣池和濾水池，濾水池與進液管連接，粗渣池與出液管連接，冷渣室與渣斗內(nèi)的水流入渣池中自然冷卻后，被過濾膜過濾又供應(yīng)冷渣室與渣斗中所需水量，這樣循環(huán)利用水資源，避免水資源的浪費，節(jié)約成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型電輔熱排渣器結(jié)構(gòu)意圖。

圖中標(biāo)記：1、燃燒燒嘴，2、熔渣區(qū)夾套，3、熔渣區(qū)耐火層，4、排渣通道，5、排渣過橋，6、電輔熱排渣器，7、下渣口，8、冷渣室，9、鎖渣閥，10、渣斗，11、排渣閥，12、渣池，13、過濾膜，14、撈渣機，15、氮化硅排渣管，16、剛玉管，17、加熱管，18、電極。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本實用新型做進一步的說明。

實施例1

如圖1-2所示，一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣斗10，所述熔渣室包括燃燒燒嘴1、熔渣區(qū)夾套2和熔渣區(qū)耐火層3，所述排渣通道4設(shè)置有進渣口和出渣口，所述進渣口連通熔渣區(qū)耐火層3的下部內(nèi)側(cè)面，所述出渣口連通冷渣室8，所述進渣口沿出渣口的方向具有一定的傾斜角α，所述排渣通道4上安裝有電輔熱排渣器6，所述冷渣室8包括內(nèi)筒和外筒，所述內(nèi)筒的上端口將出渣口籠罩，所述內(nèi)筒的下端口與外筒連通，所述外筒下端設(shè)置渣斗10，且通過鎖渣閥9與渣斗10連接，所述渣斗10的下端設(shè)置有渣池12，且通過排渣閥11與渣池12連接，所述外筒和渣斗10的上部側(cè)壁均連接有進液管，所述外筒和渣斗10的下部側(cè)壁均連接有出液管，所述進液管和出液管上均安裝有閥門，可以手動控制閥門的開合，從而控制冷渣室8和渣斗10內(nèi)的容水量。

將粒徑5-50mm的煤塊在氣化爐熔渣室8內(nèi)與從燃燒燒嘴1送入的氧氣和水蒸汽發(fā)生燃燒、氣化、熱解、灰渣熔融等一系列物理化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的合成氣從熔渣室上部進入爐膛，經(jīng)換熱后至合成氣出口，熔渣室8下部高溫區(qū)灰渣在高溫下熔融，產(chǎn)生的液態(tài)熔渣通過爐內(nèi)耐火材料的傾角向排渣通道4流動，液態(tài)熔渣通過排渣通道4流動到排渣過橋5處，溫度降低，被電輔熱排渣器6加熱控制在熔融狀態(tài)，繼而能順利通過出渣口進入冷渣室8，冷渣室8在系統(tǒng)正常運行時建立起一定的水封液位，排渣閥11關(guān)閉，鎖渣閥9打開，進入冷渣室8淬冷的渣通過冷渣室8進入到渣斗10中存放，同時熱渣對冷渣8中的水產(chǎn)生加熱作用，通過控制渣池12抽引入冷渣室8的水量來控制冷渣室8維持一定的液位與溫度，排渣通,4中渣無法充滿整個空間，確保氣化爐與冷渣室8的內(nèi)筒連通，保證排渣過程能順利進行，同時冷渣室8內(nèi)外筒形成一定液封，避免氣化爐內(nèi)壓力波動導(dǎo)致可燃?xì)怏w進入冷渣室內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，本裝置可在高壓下運行，高壓狀態(tài)需要排渣時，關(guān)閉鎖渣閥9，使氣化系統(tǒng)與渣斗10隔離，然后通過卸壓口將渣斗10的壓力卸掉，再通過排渣閥11將灰渣排入渣池12，渣斗10可通過從渣池12中抽引水來進行沖洗，排渣完畢后，關(guān)閉排渣閥11，將渣斗10壓力升至冷渣室8壓力，再打開下鎖渣閥9，即可進入收渣狀態(tài)，通過在熔渣室下部側(cè)壁上安裝排渣通道4，排渣通道4具有一定的傾斜角α，借鑒了沖天爐的排渣工藝，取消了現(xiàn)有液態(tài)排渣爐用于維持熔渣液位的連接短節(jié)與環(huán)形燃燒器，避免了熔渣液位過高對氣化爐噴嘴系統(tǒng)的危害，在保持液態(tài)排渣工藝優(yōu)勢的同時能降低系統(tǒng)投資，提高系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，降低了維護成本；通過在排渣通道上設(shè)置電輔熱排渣器6，控制側(cè)面排渣通道4內(nèi)溫度保持在1300℃左右，防止熔渣在經(jīng)過排渣通道4時冷凝，使液態(tài)渣能順利通過下渣口進入冷渣室；通過冷渣室8采用內(nèi)筒和外筒的結(jié)構(gòu)，使冷渣室8與氣化爐連通的上部氣體空間體積盡量小，以避免氣化爐的可燃?xì)怏w不慎進入冷渣室8內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，保證固定床液態(tài)排渣爐能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行，冷渣室8內(nèi)筒，主要用于減少與氣化爐連通的冷渣室8體積，防止?fàn)t內(nèi)壓力過高導(dǎo)致的可燃?xì)怏w串到冷渣室8，有爆炸引患。系統(tǒng)正常運行時，內(nèi)筒上部空間會有部分水蒸汽產(chǎn)生。

實施例2

如圖1-2所示，一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣斗10，所述熔渣室包括燃燒燒嘴1、熔渣區(qū)夾套2和熔渣區(qū)耐火層3，所述排渣通道4設(shè)置有進渣口和出渣口，所述進渣口連通熔渣區(qū)耐火層3的下部內(nèi)側(cè)面，所述出渣口連通冷渣室8，所述進渣口沿出渣口的方向具有一定的傾斜角α，所述排渣通道4上安裝有電輔熱排渣器6，所述冷渣室8包括內(nèi)筒和外筒，所述內(nèi)筒的上端口將出渣口籠罩，所述內(nèi)筒的下端口與外筒連通，所述外筒下端設(shè)置渣斗10，且通過鎖渣閥9與渣斗10連接，所述渣斗10的下端設(shè)置有渣池12，且通過排渣閥11與渣池12連接，所述外筒和渣斗10的上部側(cè)壁均連接有進液管，所述外筒和渣斗10的下部側(cè)壁均連接有出液管，所述進液管和出液管上均安裝有閥門，可以手動控制閥門的開合，從而控制冷渣室8和渣斗10內(nèi)的容水量。

所述電輔熱排渣器6包括氮化硅排渣管15、剛玉管16、加熱管17和電極18，所述排渣通道4的出渣口端插入氮化硅排渣管15內(nèi)，所述氮化硅排渣管15內(nèi)設(shè)置排渣管15，所述加熱管17設(shè)置在氮化硅排渣管15與剛玉管16的間隙內(nèi)，所述加熱管17上安裝電極18。

將粒徑5-50mm的煤塊在氣化爐熔渣室8內(nèi)與從燃燒燒嘴1送入的氧氣和水蒸汽發(fā)生燃燒、氣化、熱解、灰渣熔融等一系列物理化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的合成氣從熔渣室上部進入爐膛，經(jīng)換熱后至合成氣出口，熔渣室8下部高溫區(qū)灰渣在高溫下熔融，產(chǎn)生的液態(tài)熔渣通過爐內(nèi)耐火材料的傾角向排渣通道4流動，液態(tài)熔渣通過排渣通道4流動到排渣過橋5處，溫度降低，被電輔熱排渣器6加熱控制在熔融狀態(tài)，繼而能順利通過出渣口進入冷渣室8，冷渣室8在系統(tǒng)正常運行時建立起一定的水封液位，排渣閥11關(guān)閉，鎖渣閥9打開，進入冷渣室8淬冷的渣通過冷渣室8進入到渣斗10中存放，同時熱渣對冷渣8中的水產(chǎn)生加熱作用，通過控制渣池12抽引入冷渣室8的水量來控制冷渣室8維持一定的液位與溫度，排渣通,4中渣無法充滿整個空間，確保氣化爐與冷渣室8的內(nèi)筒連通，保證排渣過程能順利進行，同時冷渣室8內(nèi)外筒形成一定液封，避免氣化爐內(nèi)壓力波動導(dǎo)致可燃?xì)怏w進入冷渣室內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，本裝置可在高壓下運行，高壓狀態(tài)需要排渣時，關(guān)閉鎖渣閥9，使氣化系統(tǒng)與渣斗10隔離，然后通過卸壓口將渣斗10的壓力卸掉，再通過排渣閥11將灰渣排入渣池12，渣斗10可通過從渣池12中抽引水來進行沖洗，排渣完畢后，關(guān)閉排渣閥11，將渣斗10壓力升至冷渣室8壓力，再打開下鎖渣閥9，即可進入收渣狀態(tài)，通過在熔渣室下部側(cè)壁上安裝排渣通道4，排渣通道4具有一定的傾斜角α，借鑒了沖天爐的排渣工藝，取消了現(xiàn)有液態(tài)排渣爐用于維持熔渣液位的連接短節(jié)與環(huán)形燃燒器，避免了熔渣液位過高對氣化爐噴嘴系統(tǒng)的危害，在保持液態(tài)排渣工藝優(yōu)勢的同時能降低系統(tǒng)投資，提高系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，降低了維護成本；通過在排渣通道上設(shè)置電輔熱排渣器6，控制側(cè)面排渣通道4內(nèi)溫度保持在1300℃左右，防止熔渣在經(jīng)過排渣通道4時冷凝，使液態(tài)渣能順利通過下渣口進入冷渣室；通過冷渣室8采用內(nèi)筒和外筒的結(jié)構(gòu)，使冷渣室8與氣化爐連通的上部氣體空間體積盡量小，以避免氣化爐的可燃?xì)怏w不慎進入冷渣室8內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，保證固定床液態(tài)排渣爐能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行，冷渣室8內(nèi)筒，主要用于減少與氣化爐連通的冷渣室8體積，防止?fàn)t內(nèi)壓力過高導(dǎo)致的可燃?xì)怏w串到冷渣室8，有爆炸引患。系統(tǒng)正常運行時，內(nèi)筒上部空間會有部分水蒸汽產(chǎn)生。

電極18用來接入加熱管17所需的電源，接通電源后加熱管17發(fā)熱，加熱管17將熱量傳給氮化硅排渣管15和剛玉管16，氮化硅排渣管15導(dǎo)熱系數(shù)大，通過氮化硅排渣管15在將熱量傳遞給排渣通道4，剛玉管16具有保溫的效果，保證熔渣在排渣通道4的溫度，防止熔渣冷凝造成堵塞，通過剛玉管16具有產(chǎn)品密度大、熱震性好、耐酸堿、耐沖刷、使用壽命長、不容易變形，且氮化硅排渣管15具有強度高、硬度高、耐磨性好、耐高溫、耐腐蝕、抗熱抗震性好、導(dǎo)熱系數(shù)大以及抗氧化性好等優(yōu)越性能。

實施例3

如圖1-2所示，一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣斗10，所述熔渣室包括燃燒燒嘴1、熔渣區(qū)夾套2和熔渣區(qū)耐火層3，所述排渣通道4設(shè)置有進渣口和出渣口，所述進渣口連通熔渣區(qū)耐火層3的下部內(nèi)側(cè)面，所述出渣口連通冷渣室8，所述進渣口沿出渣口的方向具有一定的傾斜角α，所述排渣通道4上安裝有電輔熱排渣器6，所述冷渣室8包括內(nèi)筒和外筒，所述內(nèi)筒的上端口將出渣口籠罩，所述內(nèi)筒的下端口與外筒連通，所述外筒下端設(shè)置渣斗10，且通過鎖渣閥9與渣斗10連接，所述渣斗10的下端設(shè)置有渣池12，且通過排渣閥11與渣池12連接，所述外筒和渣斗10的上部側(cè)壁均連接有進液管，所述外筒和渣斗10的下部側(cè)壁均連接有出液管，所述進液管和出液管上均安裝有閥門，可以手動控制閥門的開合，從而控制冷渣室8和渣斗10內(nèi)的容水量。

所述電輔熱排渣器6包括氮化硅排渣管15、剛玉管16、加熱管17和電極18，所述排渣通道4的出渣口端插入氮化硅排渣管15內(nèi)，所述氮化硅排渣管15內(nèi)設(shè)置排渣管15，所述加熱管17設(shè)置在氮化硅排渣管15與剛玉管16的間隙內(nèi)，所述加熱管17上安裝電極18。

所述排渣通道4的中心線與熔渣室的垂直中心線具有一定的夾角β，所述β為50-70°。

所述α為10-15°。

所述進渣口設(shè)置為一喇叭口形狀，且喇叭口張開角度為γ，所述γ為20-30°。

所述出渣口上設(shè)置有下渣口，所述下渣口與冷渣室中心線具有一定的夾角δ，所述δ為75-80°。

將粒徑5-50mm的煤塊在氣化爐熔渣室8內(nèi)與從燃燒燒嘴1送入的氧氣和水蒸汽發(fā)生燃燒、氣化、熱解、灰渣熔融等一系列物理化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的合成氣從熔渣室上部進入爐膛，經(jīng)換熱后至合成氣出口，熔渣室8下部高溫區(qū)灰渣在高溫下熔融，產(chǎn)生的液態(tài)熔渣通過爐內(nèi)耐火材料的傾角向排渣通道4流動，液態(tài)熔渣通過排渣通道4流動到排渣過橋5處，溫度降低，被電輔熱排渣器6加熱控制在熔融狀態(tài)，繼而能順利通過出渣口進入冷渣室8，冷渣室8在系統(tǒng)正常運行時建立起一定的水封液位，排渣閥11關(guān)閉，鎖渣閥9打開，進入冷渣室8淬冷的渣通過冷渣室8進入到渣斗10中存放，同時熱渣對冷渣8中的水產(chǎn)生加熱作用，通過控制渣池12抽引入冷渣室8的水量來控制冷渣室8維持一定的液位與溫度，排渣通,4中渣無法充滿整個空間，確保氣化爐與冷渣室8的內(nèi)筒連通，保證排渣過程能順利進行，同時冷渣室8內(nèi)外筒形成一定液封，避免氣化爐內(nèi)壓力波動導(dǎo)致可燃?xì)怏w進入冷渣室內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，本裝置可在高壓下運行，高壓狀態(tài)需要排渣時，關(guān)閉鎖渣閥9，使氣化系統(tǒng)與渣斗10隔離，然后通過卸壓口將渣斗10的壓力卸掉，再通過排渣閥11將灰渣排入渣池12，渣斗10可通過從渣池12中抽引水來進行沖洗，排渣完畢后，關(guān)閉排渣閥11，將渣斗10壓力升至冷渣室8壓力，再打開下鎖渣閥9，即可進入收渣狀態(tài)，通過在熔渣室下部側(cè)壁上安裝排渣通道4，排渣通道4具有一定的傾斜角α，借鑒了沖天爐的排渣工藝，取消了現(xiàn)有液態(tài)排渣爐用于維持熔渣液位的連接短節(jié)與環(huán)形燃燒器，避免了熔渣液位過高對氣化爐噴嘴系統(tǒng)的危害，在保持液態(tài)排渣工藝優(yōu)勢的同時能降低系統(tǒng)投資，提高系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，降低了維護成本；通過在排渣通道上設(shè)置電輔熱排渣器6，控制側(cè)面排渣通道4內(nèi)溫度保持在1300℃左右，防止熔渣在經(jīng)過排渣通道4時冷凝，使液態(tài)渣能順利通過下渣口進入冷渣室；通過冷渣室8采用內(nèi)筒和外筒的結(jié)構(gòu)，使冷渣室8與氣化爐連通的上部氣體空間體積盡量小，以避免氣化爐的可燃?xì)怏w不慎進入冷渣室8內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，保證固定床液態(tài)排渣爐能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行，冷渣室8內(nèi)筒，主要用于減少與氣化爐連通的冷渣室8體積，防止?fàn)t內(nèi)壓力過高導(dǎo)致的可燃?xì)怏w串到冷渣室8，有爆炸引患。系統(tǒng)正常運行時，內(nèi)筒上部空間會有部分水蒸汽產(chǎn)生。

電極18用來接入加熱管17所需的電源，接通電源后加熱管17發(fā)熱，加熱管17將熱量傳給氮化硅排渣管15和剛玉管16，氮化硅排渣管15導(dǎo)熱系數(shù)大，通過氮化硅排渣管15在將熱量傳遞給排渣通道4，剛玉管16具有保溫的效果，保證熔渣在排渣通道4的溫度，防止熔渣冷凝造成堵塞，通過剛玉管16具有產(chǎn)品密度大、熱震性好、耐酸堿、耐沖刷、使用壽命長、不容易變形，且氮化硅排渣管15具有強度高、硬度高、耐磨性好、耐高溫、耐腐蝕、抗熱抗震性好、導(dǎo)熱系數(shù)大以及抗氧化性好等優(yōu)越性能。

通過排渣通道4的中心線與熔渣室8的垂直中心線設(shè)置為50-70°的夾角，由于重力的因素，使進入側(cè)面排渣管的熔渣便于流動到下渣口。

通過排渣通道4的管壁從進渣口沿出渣口的方向具有10-15°的傾斜角，增加高溫氣化后的熔渣流向排渣口的流動性。

通過進渣口設(shè)置為20-30°的喇叭口形狀，避免加入的料層完全堵塞排渣口使熔渣無法流出，也能防止?fàn)t底未反應(yīng)的殘?zhí)颗c渣一起帶入冷渣室8中。

通過下渣口7與冷渣室8中心線具有75-80°夾角，與α角傾斜方向一致，使進入側(cè)面排渣通道4的熔渣便于流動到下渣口。

實施例4

如圖1-2所示，一種用于固定床液態(tài)排渣氣化爐的側(cè)面排渣裝置，包括熔渣室、排渣通道4、冷渣室8和渣斗10，所述熔渣室包括燃燒燒嘴1、熔渣區(qū)夾套2和熔渣區(qū)耐火層3，所述排渣通道4包括進渣口和出渣口，所述進渣口連通熔渣區(qū)耐火層3的下部內(nèi)側(cè)面，所述出渣口連通冷渣室8，所述進渣口沿出渣口的方向具有一定的傾斜角α，所述排渣通道4上安裝有電輔熱排渣器6，所述冷渣室8包括內(nèi)筒和外筒，所述內(nèi)筒的上端口將出渣口籠罩，所述內(nèi)筒的下端口與外筒連通，所述外筒下端設(shè)置渣斗10，且通過鎖渣閥9與渣斗10連接，所述渣斗10的下端設(shè)置有渣池12，且通過排渣閥11與渣池12連接，所述外筒和渣斗10的上部側(cè)壁均連接有進液管，所述外筒和渣斗10的下部側(cè)壁均連接有出液管，所述進液管和出液管上均安裝有閥門，可以手動控制閥門的開合，從而控制冷渣室8和渣斗10內(nèi)的容水量。

所述電輔熱排渣器6包括氮化硅排渣管15、剛玉管16、加熱管17和電極18，所述排渣通道4的出渣口端插入氮化硅排渣管15內(nèi)，所述氮化硅排渣管15內(nèi)設(shè)置排渣管15，所述加熱管17設(shè)置在氮化硅排渣管15與剛玉管16的間隙內(nèi)，所述加熱管17上安裝電極18。

所述排渣通道4的中心線與熔渣室的垂直中心線具有一定的夾角β，所述β為50-70°。

所述α為10-15°。

所述進渣口設(shè)置為一喇叭口形狀，且喇叭口張開角度為γ，所述γ為20-30°。

所述出渣口上設(shè)置有下渣口7，所述下渣口7與冷渣室8中心線具有一定的夾角δ，所述δ為75-80°。

所述出液管設(shè)置在沿外筒下端向上總高度的三分之一處。

所述渣池12內(nèi)設(shè)置有過濾膜13，所述過濾膜13將渣池12隔離成粗渣池和濾水池，所述粗渣池內(nèi)設(shè)置有撈渣機14，所述濾水池與進液管連接，所述粗渣池與出液管連接。

將粒徑5-50mm的煤塊在氣化爐熔渣室8內(nèi)與從燃燒燒嘴1送入的氧氣和水蒸汽發(fā)生燃燒、氣化、熱解、灰渣熔融等一系列物理化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生的合成氣從熔渣室上部進入爐膛，經(jīng)換熱后至合成氣出口，熔渣室8下部高溫區(qū)灰渣在高溫下熔融，產(chǎn)生的液態(tài)熔渣通過爐內(nèi)耐火材料的傾角向排渣通道4流動，液態(tài)熔渣通過排渣通道4流動到排渣過橋5處，溫度降低，被電輔熱排渣器6加熱控制在熔融狀態(tài)，繼而能順利通過出渣口進入冷渣室8，冷渣室8在系統(tǒng)正常運行時建立起一定的水封液位，排渣閥11關(guān)閉，鎖渣閥9打開，進入冷渣室8淬冷的渣通過冷渣室8進入到渣斗10中存放，同時熱渣對冷渣8中的水產(chǎn)生加熱作用，通過控制渣池12抽引入冷渣室8的水量來控制冷渣室8維持一定的液位與溫度，排渣通,4中渣無法充滿整個空間，確保氣化爐與冷渣室8的內(nèi)筒連通，保證排渣過程能順利進行，同時冷渣室8內(nèi)外筒形成一定液封，避免氣化爐內(nèi)壓力波動導(dǎo)致可燃?xì)怏w進入冷渣室內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，本裝置可在高壓下運行，高壓狀態(tài)需要排渣時，關(guān)閉鎖渣閥9，使氣化系統(tǒng)與渣斗10隔離，然后通過卸壓口將渣斗10的壓力卸掉，再通過排渣閥11將灰渣排入渣池12，渣斗10可通過從渣池12中抽引水來進行沖洗，排渣完畢后，關(guān)閉排渣閥11，將渣斗10壓力升至冷渣室8壓力，再打開下鎖渣閥9，即可進入收渣狀態(tài)，通過在熔渣室下部側(cè)壁上安裝排渣通道4，排渣通道4具有一定的傾斜角α，借鑒了沖天爐的排渣工藝，取消了現(xiàn)有液態(tài)排渣爐用于維持熔渣液位的連接短節(jié)與環(huán)形燃燒器，避免了熔渣液位過高對氣化爐噴嘴系統(tǒng)的危害，在保持液態(tài)排渣工藝優(yōu)勢的同時能降低系統(tǒng)投資，提高系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，降低了維護成本；通過在排渣通道上設(shè)置電輔熱排渣器6，控制側(cè)面排渣通道4內(nèi)溫度保持在1300℃左右，防止熔渣在經(jīng)過排渣通道4時冷凝，使液態(tài)渣能順利通過下渣口進入冷渣室；通過冷渣室8采用內(nèi)筒和外筒的結(jié)構(gòu)，使冷渣室8與氣化爐連通的上部氣體空間體積盡量小，以避免氣化爐的可燃?xì)怏w不慎進入冷渣室8內(nèi)產(chǎn)生爆炸引患，保證固定床液態(tài)排渣爐能夠在常壓或高壓下安全穩(wěn)定運行，冷渣室8內(nèi)筒，主要用于減少與氣化爐連通的冷渣室8體積，防止?fàn)t內(nèi)壓力過高導(dǎo)致的可燃?xì)怏w串到冷渣室8，有爆炸引患。系統(tǒng)正常運行時，內(nèi)筒上部空間會有部分水蒸汽產(chǎn)生。

電極18用來接入加熱管17所需的電源，接通電源后加熱管17發(fā)熱，加熱管17將熱量傳給氮化硅排渣管15和剛玉管16，氮化硅排渣管15導(dǎo)熱系數(shù)大，通過氮化硅排渣管15在將熱量傳遞給排渣通道4，剛玉管16具有保溫的效果，保證熔渣在排渣通道4的溫度，防止熔渣冷凝造成堵塞，通過剛玉管16具有產(chǎn)品密度大、熱震性好、耐酸堿、耐沖刷、使用壽命長、不容易變形，且氮化硅排渣管15具有強度高、硬度高、耐磨性好、耐高溫、耐腐蝕、抗熱抗震性好、導(dǎo)熱系數(shù)大以及抗氧化性好等優(yōu)越性能。

通過排渣通道4的中心線與熔渣室8的垂直中心線設(shè)置為50-70°的夾角，由于重力的因素，使進入側(cè)面排渣管的熔渣便于流動到下渣口。

通過排渣通道4的管壁從進渣口沿出渣口的方向具有10-15°的傾斜角，增加高溫氣化后的熔渣流向排渣口的流動性。

通過進渣口設(shè)置為20-30°的喇叭口形狀，避免加入的料層完全堵塞排渣口使熔渣無法流出，也能防止?fàn)t底未反應(yīng)的殘?zhí)颗c渣一起帶入冷渣室8中。

通過下渣口7與冷渣室8中心線具有75-80°夾角，與α角傾斜方向一致，使進入側(cè)面排渣通道4的熔渣便于流動到下渣口。

所述冷渣室8外筒，通過下部的鎖渣閥9與渣斗10連接，外筒上設(shè)有從渣池12抽引的激冷水，并有出水口排往渣池，使冷渣室維持一定溫度與高度的水封，通過出液管設(shè)置在沿外筒下端向上總高度的三分之一處，使冷渣室8內(nèi)維持水封在下部的三分之一處，保證熔渣在冷渣室8水封的同時，方便換水冷凝。

所述渣池12，由地面挖坑形成，內(nèi)設(shè)過濾膜13，渣池12中的水自然冷卻，供應(yīng)冷渣室8與渣斗10中所需水量，渣池中設(shè)有撈渣機14，用于收集系統(tǒng)排出的粗渣，所述渣斗10，上部與冷渣室8通過鎖渣閥9連接，下部設(shè)有通往渣池的排渣口，上設(shè)排渣閥11，進液管上安裝有抽水泵，通過抽水泵從渣池抽引的激冷水進入冷渣室8和渣斗10內(nèi)，并有通過渣池的卸壓口，用于清洗渣斗內(nèi)殘留的渣，通過過濾膜13將渣池12隔離成粗渣池和濾水池，濾水池與進液管連接，粗渣池與出液管連接，冷渣室8與渣斗10內(nèi)的水流入渣池12中自然冷卻后，被過濾膜13過濾又供應(yīng)冷渣室8與渣斗10中所需水量，這樣循環(huán)利用水資源，避免水資源的浪費，節(jié)約成本。

以上所述實施例僅表達(dá)了本申請的具體實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本申請保護范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本申請技術(shù)方案構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本申請的保護范圍。