利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的方法與流程

本發(fā)明涉及一種利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的方法，屬于煤炭地下氣化產(chǎn)品氣綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

煤炭地下氣化（isc）是一個借助氧化劑，通過地下煤層的燃燒和氣化反應(yīng)，把煤直接轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品氣的過程。產(chǎn)品氣通常被稱為合成氣，可以作為燃料生產(chǎn)、化工生產(chǎn)、發(fā)電等下游工藝的原料。該工藝過程集合了建井完井、地下采煤和煤氣化工藝技術(shù)，具有安全性好、投資小、效益高、污染少等優(yōu)點。

煤炭氣化工藝是將煤炭通過一系列的化學反應(yīng)轉(zhuǎn)變?yōu)楹铣蓺獾倪^程。其中主要的反應(yīng)包括：

c+h20→h2+co（水蒸氣氣化反應(yīng)）

co+h20?h2+co2（水煤氣變換反應(yīng)）

co+3h2?ch4+h20（甲烷化反應(yīng)）

c+2h2→ch4（氫氣氣化反應(yīng)）

c+?o2→co（部分氧化反應(yīng)）

c+o2→co2（完全氧化反應(yīng)）

c+co2→2co（二氧化碳氣化反應(yīng)）

一個用于氧化劑注入的鉆井稱為“注入井”，另外一個用于生產(chǎn)產(chǎn)品氣的鉆井稱為“產(chǎn)品井”。定向鉆井和垂直鉆井都可作為注入井或產(chǎn)品井。煤炭地下氣化（isc）可能在注入井和產(chǎn)品井之間還需要使用到一個或多個的垂直井（例如：功能井和輔助井）。

當煤層中有注入井、產(chǎn)品井和水平通道將二者連接起來時，此構(gòu)造被稱為一個煤炭地下氣化（isc）單元或井對。isc單元包括燃燒區(qū)、氣化區(qū)和熱解區(qū)。其中，燃燒區(qū)在煤層中氧化劑注入點附近；氣化區(qū)以放射狀形態(tài)圍繞在燃燒區(qū)周圍或者在燃燒區(qū)下游，煤炭在氣化區(qū)被氣化、部分被氧化，從而生成產(chǎn)品氣；熱解區(qū)在氣化區(qū)下游，煤的熱解反應(yīng)一般在這里發(fā)生。高溫的產(chǎn)品氣從氣化區(qū)往下游流動，并最終從產(chǎn)品井井口輸送到地面。在煤燃燒或氣化的同時，煤層中的isc燃空區(qū)會生長變大。

通過煤炭地下氣化生成的產(chǎn)品氣（粗合成氣）通常含有合成氣（co、co2、h2、ch4及其他氣體的混合物）以及其他成分（固體顆粒、水、煤焦油、烴類蒸汽，其他微量組分包括h2s、nh4、cos等）。其成分復雜程度取決于多個方面：煤炭地下氣化所使用的氧化劑（空氣或其他氧化劑，比如氧氣、富氧空氣或蒸汽混合物）、煤層中的內(nèi)在水或周邊地層滲入煤層中的水、煤質(zhì)、以及煤炭地下氣化工藝的操作參數(shù)，包括溫度，壓力等。

根據(jù)已有專利文獻，目前的煤炭地下氣化產(chǎn)品氣的綜合利用仍面臨著諸多難題，具體如下：

a)除小規(guī)模空氣氣化合成氣發(fā)電示范項目（包括直接發(fā)電和摻燒發(fā)電）外，缺乏大規(guī)模工業(yè)化項目的實施和運營。

b)煤炭地下氣化生產(chǎn)的各類副產(chǎn)品，例如硫化氫/硫磺，工藝水，二氧化碳，煤焦油等沒有明確和成熟的工業(yè)化綜合利用方法或工藝來減少或去除這些副產(chǎn)品。

c)缺乏用于煤炭地下氣化工藝的下游合成氣生產(chǎn)合成天然氣sng（氣體燃料）的工藝流程方案。

d)煤炭地下氣化工藝中的空氣氣化、富氧氣化和純氧氣化三種不同工藝所生產(chǎn)的合成氣產(chǎn)品質(zhì)量區(qū)別較大，直接影響其下游生產(chǎn)工藝和方法，不能一概而論。

e)下游合成氣利用工藝未詳細考慮和優(yōu)化利用煤層中的有益副產(chǎn)品煤層氣。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的方法。本發(fā)明提供的利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的方法，充分利用煤炭地下氣化工藝中的主要副產(chǎn)品擴展下游產(chǎn)成品范圍，不僅減少了后期加工處理和排放的成本，還增加了項目產(chǎn)品產(chǎn)量和銷售收入。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的方法，所述方法包括如下步驟：

（1）多個地下氣化爐或氣化爐群通過富氧氣化或純氧氣化工藝生產(chǎn)適當經(jīng)濟規(guī)模的粗合成氣；

（2）粗合成氣通過產(chǎn)品井輸送至地面，并進入粗合成氣冷卻、水洗和分離單元，獲得干合成氣，所述干合成氣包括h2、co、co2、ch4、h2s、cos和hcn成分；

（3）干合成氣輸送至酸性水煤氣變換和冷卻單元，干合成氣中過量的co與水蒸汽進行催化反應(yīng)，生成h2和co2，調(diào)節(jié)下游甲烷化反應(yīng)期望的碳氫比；

（4）冷卻后的合成氣輸送至酸性氣體脫除單元，所述酸性氣體脫除單元的入口處設(shè)有汞脫除反應(yīng)器，采用逆流氣體吸收法，在吸收塔內(nèi)利用可再生溶劑吸收合成氣中的酸性氣體h2s和co2，獲得滿足下游合成工藝要求h2s含量<1ppmv的合成氣；

（5）合成氣中多余的二氧化碳通過酸性氣體脫除單元進一步脫除，以進一步校驗甲烷化反應(yīng)要求的合成氣中h2:co2化學計量比為4或h2:co化學計量比為3，并限制合成天然氣中殘留的過量co2；

（6）合成氣通過甲烷化單元合成甲烷，所述甲烷化單元入口設(shè)有鈷鉬氧化鋅催化劑的保護反應(yīng)器，確保脫除合成氣中任何殘留的硫；濕的合成天然氣輸送至脫水單元脫除水分，獲得最終產(chǎn)品合成天然氣。

優(yōu)選的，步驟（2）中采用冷卻水洗一步進行的直接冷卻工藝，或者采用冷卻水洗兩步進行的間接冷卻工藝。

優(yōu)選的，步驟（3）中催化反應(yīng)后的合成氣經(jīng)過冷卻后，冷凝的液體回收并輸送至酸水汽提單元進行處理，冷卻過程的余熱用于生產(chǎn)低壓蒸汽或預熱鍋爐給水，通過直接或間接加熱酸水汽提單元的反應(yīng)器并同時添加苛性鈉將冷凝酸性液體內(nèi)的酸性氣體分離，然后將酸性氣體輸送至硫磺生產(chǎn)單元，將h2s轉(zhuǎn)化成硫磺。

優(yōu)選的，步驟（4）中酸性氣體脫除單元所采用低溫甲醇洗和selexol工藝的物理溶劑吸附技術(shù)，離開吸收塔底部的富含酸性氣體的溶劑被送到再生反應(yīng)器中，通過低壓蒸汽汽提脫除溶劑吸收的h2s，然后將其轉(zhuǎn)化成硫磺，通過多級減壓和氮氣汽提處理，將與h2s一起被吸收的二氧化碳從溶劑中脫除。

優(yōu)選的，步驟（1）獲得的煤焦油，進入煤焦油處理單元，通過蒸餾將煤焦油分為煤焦油石腦油和煤焦油餾出物，然后通過對煤焦油石腦油加氫處理以脫除殘留的硫，脫硫后的煤焦油石腦油輸送至預重整單元，生產(chǎn)富含甲烷的氣體流并輸送至自熱重整單元，在自熱重整單元中，使用二氧化碳或蒸汽和氧氣對富含甲烷的氣體流進行重整，自熱重整單元合成氣與干合成氣以適宜比例混合后進入酸性水煤氣變換和冷卻單元進行后續(xù)處理。

優(yōu)選的，自熱重整單元中選用蒸汽自熱重整反應(yīng)，蒸汽自熱重整產(chǎn)品氣中h2:co化學計量比為2.5:1，二氧化碳自熱重整產(chǎn)品氣中的h2:co化學計量比為1:1。

更優(yōu)選的，步驟（3）干合成氣，首先輸送至酸性氣體脫除單元處理，所述酸性氣體脫除單元的入口處包含cos水解單元，在自熱重整單元的入口處，干合成氣通過一個催化劑保護反應(yīng)器，除去殘留雜質(zhì)，以保護自熱重整單元催化劑和下游甲烷化催化劑，然后合成氣進入自熱重整單元，與空氣分離裝置生產(chǎn)的氧氣、鍋爐生產(chǎn)的蒸汽和預重整單元生產(chǎn)的高甲烷含量的產(chǎn)品氣反應(yīng)，生產(chǎn)自熱重整單元合成氣，之后，自熱重整單元合成氣再進入水煤氣變換和冷卻單元，調(diào)整甲烷化單元所需的h2:co化學計量比。

優(yōu)選的，自熱重整單元生成的工藝水，輸送至工藝水處理單元處理后再循環(huán)利用，過量的二氧化碳通過脫碳單元脫除，所采用的脫碳工藝包括化學吸附、物理吸附、吸附床、吸附再生法、低溫分離法或膜分離法。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供的利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的方法，充分利用煤炭地下氣化工藝中的主要副產(chǎn)品擴展下游產(chǎn)成品范圍，不僅減少了后期加工處理和排放的成本，還增加了項目產(chǎn)品產(chǎn)量和銷售收入。

附圖說明

為了更清楚地描述本發(fā)明的工藝技術(shù)流程，具體實施方案中所需要使用的附圖描述如下。顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施方案，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是煤炭地下氣化純氧氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣（sng）的方塊工藝流程圖，方案一；

圖2是煤炭地下氣化純氧氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣（sng）的方塊工藝流程圖，方案二；

圖3是煤炭地下氣化純氧氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣（sng）的方塊工藝流程圖，方案三。

在附圖中，相同的附圖標記指相同部件。

1、空氣分離裝置（asu）；2、氧氣；3、氮氣；4、isc地下氣化爐；5、粗合成氣；6、粗合成氣冷卻、水洗和分離單元；7、干合成氣；8、工藝水；9、工藝水處理單元；10、原水；11、工藝廢料；12、處理的工藝水；13、氣化水處理單元；14、氣化水；15、煤焦油；16、煤焦油處理單元；17、處理的煤焦油；17a、煤焦油石腦油；17b、煤焦油餾出物；18、酸性水煤氣變換（swgs）/水煤氣變換（wgs）和冷卻單元；19、酸水汽提（sws）單元；20、酸性氣體；21、酸性氣體脫除（agr）單元；22、二氧化碳；23、硫磺生產(chǎn)單元；24、硫磺；25、甲烷化單元；26、脫水單元；27、甲烷壓縮單元；28、合成天然氣（sng）；29、預重整單元；30、自熱重整單元（atr）；31、atr合成氣；32、鍋爐；33、蒸汽；34、可燃鍋爐尾氣。

具體實施方式

下面通過具體實施例，并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的具體說明。

在一個實施方案中，isc純氧氣化（圖1），空氣分離裝置（asu）1用于生產(chǎn)濃度高于90mole％的液氧（lox）2用于煤炭地下氣化純氧氣化。同時，空氣分離裝置（asu）1還生產(chǎn)氮氣3，可用作整個工藝的公用工程，如isc地下氣化爐4吹掃，管線和設(shè)備吹掃，項目開車和停車吹掃等。當需要更高壓力的氮氣時，采用增壓壓縮機來提供所需的供應(yīng)壓力。高濃度液氧（lox）2也經(jīng)過增壓泵，增加氧氣供應(yīng)壓力。然后通過蒸發(fā)器，向isc地下氣化爐4的注入井提供氣態(tài)氧氣（gox）2。對于isc純氧氣化，空氣壓縮機僅用于下游工藝中斷期間的調(diào)試、啟動和關(guān)閉操作，且可在多個isc地下氣化爐4之間共享。因此，圖1正常運行工藝流程中未列出空氣壓縮機。單個空氣分離裝置（asu）1可以同時提供多個isc地下氣化爐4，具體取決于單個空氣分離裝置（asu）1的產(chǎn)能和單個isc地下氣化爐4的耗氧量。高濃度氣態(tài)氧氣（gox）2注入isc地下氣化爐4后與煤層發(fā)生反應(yīng)，生產(chǎn)出含氮量極低的粗合成氣5，比較適合于下游的高壓和高溫轉(zhuǎn)化應(yīng)用。粗合成氣5通過產(chǎn)品井輸送至地面，并進入粗合成氣冷卻、水洗和分離單元6。粗合成氣5通過直接冷卻工藝（液體或氣體冷卻，文丘里裝置、冷卻塔等）或間接冷卻工藝（葉片式風扇、換熱器等）快速冷卻至<150^oc。其中，直接冷卻工藝包含了粗合成氣洗滌的步驟，而間接冷卻工藝則需要至少一個洗滌塔將粗合成氣內(nèi)的微量污染物（顆粒物，氯化物，汞，氨等）從粗合成氣中移除。經(jīng)水洗后的合成氣然后進入氣液分離器，脫除合成氣中殘留的自由液體，生成溫度<100^oc的干合成氣7。從洗滌塔和氣液分離器分離出的工藝水8輸送至工藝水處理單元9。通過機械法（重力沉降、撇油器、過濾、反滲透）、化學法（如凝結(jié)劑、阻垢劑、緩蝕劑、ph中和劑等）和生物法（好氧細菌、厭氧細菌、活性污泥法、循環(huán)活性污泥法、一體化固定膜活性污泥法、膜生物反應(yīng)器等）進行處理。原水10，作為整個工藝流程的補充水，也一并進入工藝水處理單元9進行處理。工藝廢料11，包括固體廢棄物、污泥和濃鹽水，需要通過垃圾填埋、焚燒或第三方設(shè)施進行專業(yè)提取進行處理。處理的工藝用水12可用于所有下游應(yīng)用或直接進入氣化水處理單元13，生產(chǎn)用于isc地下氣化爐4的氣化水14。煤焦油15輸送至煤焦油處理單元16中進一步加工，除去煤焦油15中所有殘余的水分（工藝水8），如通過破乳處理，沉淀和油水分離等。干燥的煤焦油15經(jīng)過篩分和過濾除去其殘留的固體顆粒后，通過蒸餾工藝生產(chǎn)石腦油17a和餾出物17b，可用于鍋爐和發(fā)電機組（例如往復式發(fā)動機，渦輪機等）的燃料或直接銷售。干合成氣7主要成分為h2，co，co2和ch4，同時含有h2s，cos和hcn的微量雜質(zhì)。

干合成氣7首先輸送至酸性水煤氣變換（swgs）和冷卻單元18。干合成氣7中過量的co與水蒸汽進行催化反應(yīng)（例如鈷-鉬催化劑或其它適合的催化劑），生成h2和co2，以實現(xiàn)下游甲烷化反應(yīng)期望的碳氫比，h2:co2化學計量比為4或h2:co化學計量比為3（取決于合成氣組分）。與傳統(tǒng)脫硫后水煤氣變化（wgs）工藝相比，采用酸性水煤氣變換（swgs）工藝可以將硫化碳（cos）和其他有機硫轉(zhuǎn)化為硫化氫（h2s），有利于下游脫硫工藝，不需要額外的硫化碳（cos）水解處理。此外，酸性水煤氣變換（swgs）單元18最佳位置在位于粗合成氣冷卻、水洗和分離單元6之后，合成氣內(nèi)較高的水含量有利于提高水煤氣變換的轉(zhuǎn)化率并且減少反應(yīng)水蒸氣消耗量。其中，如果干合成氣7中的co含量較低，無需變換更多的co以實現(xiàn)所需的h2:co化學計量比，則可選用酸性水煤氣變換（swgs）單元支路跳過該處理過程（圖1未標出）。變換后的合成氣經(jīng)過冷卻后，冷凝的液體回收并輸送至酸水汽提單元19進行處理。冷卻過程的余熱可用于生產(chǎn)低壓蒸汽或預熱鍋爐給水。通過直接或間接加熱酸水汽提單元19的反應(yīng)器并同時添加苛性鈉將冷凝酸性液體內(nèi)的酸性氣體20（h2s，少量co2和nh3）分離。然后將酸性氣體20輸送至硫磺生產(chǎn)單元23（如克勞斯硫回收裝置），將h2s轉(zhuǎn)化成硫磺24。冷卻后的合成氣輸送至酸性氣體脫除單元（agr）21，其中在該單元的入口處存在汞脫除反應(yīng)器（圖1未標出）。該單元采用逆流氣體吸收法，在吸收塔內(nèi)利用可再生溶劑吸收合成氣中的酸性氣體（h2s和co2），獲得滿足下游合成工藝要求h2s含量<1ppmv的合成氣，優(yōu)選h2s含量<0.1ppmv。該單元所采用的技術(shù)是低溫甲醇洗和selexol工藝的物理溶劑吸附技術(shù)。離開吸收塔底部的富含酸性氣體的溶劑被送到再生反應(yīng)器中，通過低壓蒸汽汽提脫除溶劑吸收的h2s，然后將其轉(zhuǎn)化成硫磺24。通過多級減壓和氮氣汽提處理，可將與h2s一起被吸收的二氧化碳22從溶劑中脫除。

對于埋深200-600米的次煙煤-煙煤，煤炭地下氣化isc生產(chǎn)的合成氣h2:co化學計量比通常為2:1-3:1，h2:co2化學計量比通常為1:1.2-1:2.5。如果地下燃燒和氣化區(qū)的涌水量較高且仍保持最佳氣化條件時，則合成氣的h2和co2含量增加，同時co含量降低（類似水煤氣變換單元18）。同樣的，如果在埋深較深的煤層實施煤炭地下氣化，由于甲烷化反應(yīng)傾向于較高的操作壓力條件，所以合成氣的h2和co含量降低，同時ch4和co2含量增加。

利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣，isc合成氣7，生產(chǎn)合成天然氣（sng），其甲烷化過程通常是受限于合成氣中h2含量。合成氣7中多余的二氧化碳22通過酸性氣體脫除（agr）單元21脫除，以提供甲烷化反應(yīng)要求的h2:co2化學計量比為4:1（或h2:co化學計量比為3:1），并限制合成天然氣中殘留的過量co2。脫除的二氧化碳22可用于肥料生產(chǎn)，二氧化碳驅(qū)油（eor）或進一步凈化后銷售。由于硫會造成甲烷化工藝催化劑的中毒（如ni-al2o3），在甲烷化單元25入口處通常需安裝載有鈷鉬氧化鋅催化劑的保護反應(yīng)器，確保脫除合成氣中任何殘留的硫。甲烷化反應(yīng)通常在20-40barg的高壓下進行，操作壓力越高甲烷化反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率也越高，需要通過合成氣壓縮機提升合成氣壓力。甲烷化反應(yīng)主要包含兩個高放熱的化學反應(yīng)（co2+4h2?ch4+2h2o，δh298k=-165kj/mol；co+3h2?ch4+2h2o，δh298k=-206kj/mol）。當反應(yīng)過程中水蒸氣生成后，水煤氣變換反應(yīng)（co+h2o?co2+h2）與上述兩個反應(yīng)同時進行。由于甲烷化反應(yīng)的高度放熱，可采用多級甲烷化反應(yīng)器對熱能進行回收和綜合利用（圖1未標出）。濕的合成天然氣（sng）輸送至脫水單元26，其中水分冷凝后作為工藝水8脫除，并輸送至工藝水處理單元9進行處理和循環(huán)利用。最后，將最終產(chǎn)品合成天然氣（sng）28進行壓縮儲存、管道輸送和直接銷售。

在另一個實施方案中，如圖2所示工藝流程，提高了利用煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的副產(chǎn)品利用率。在煤焦油處理單元16中，通過蒸餾將煤焦油分為煤焦油石腦油17a（沸點高達240℃）和煤焦油餾出物17b。然后通過對煤焦油石腦油17a加氫處理以脫除殘留的硫，其酸性氣體產(chǎn)品可整合到現(xiàn)有的硫磺生產(chǎn)單元23中。脫硫后的煤焦油石腦油17a輸送至預重整單元29，生產(chǎn)富含甲烷的氣體流并輸送至自熱重整單元（atr）30。在自熱重整單元（atr）30中，使用二氧化碳22或蒸汽33和氧氣2對富含甲烷的氣體流進行重整（2ch4+o2+co2→3h2+3co+h2o；4ch4+o2+2h2o→10h2+4co）。由于isc合成氣中h2含量有限，所以優(yōu)選蒸汽自熱重整（atr）反應(yīng)，其atr合成氣31中的h2:co化學計量比為2.5:1（二氧化碳自熱重整產(chǎn)品氣中的h2:co化學計量比為1:1）。atr合成氣31與isc合成氣7混合后進入酸性水煤氣變換（swgs）和冷卻單元18。自熱重整單元（atr）30中所需的蒸汽33由鍋爐32生產(chǎn)提供，其燃料可選用煤焦油餾分17b，合成天然氣（sng）產(chǎn)品或其他燃料油。所需的鍋爐給水由氣化水處理單元13提供。

在另一個實施方案中，圖3顯示了具有高甲烷和氣態(tài)烴類含量（如乙烷，乙烯，丙烷，丙烯等）的煤炭地下氣化產(chǎn)品氣生產(chǎn)合成天然氣的工藝流程。采用該工藝流程可以避免氣態(tài)烴類進入甲烷化單元25增加設(shè)備投入以及降低最終產(chǎn)品天然氣的產(chǎn)品質(zhì)量，同時可以減少下游低溫分離和凈化天然氣設(shè)備投入，降低生產(chǎn)成本。煤炭地下氣化純氧氣化產(chǎn)品氣，干合成氣7，首先輸送至酸性氣體脫除（agr）單元21處理。該流程將在酸性氣體脫除單元21的入口處包含cos水解單元（圖3未標出）。在自熱重整單元（atr）30的入口處，合成氣通過一個催化劑保護反應(yīng)器（圖3未標出），除去殘留的汞，其他重金屬，硫，氯化物等雜質(zhì)，以保護atr催化劑和下游甲烷化催化劑。然后合成氣進入自熱重整單元（atr）30，與空氣分離裝置（asu）1生產(chǎn)的氧氣2、鍋爐32生產(chǎn)的蒸汽33和預重整單元29生產(chǎn)的高甲烷含量的產(chǎn)品氣反應(yīng)，生產(chǎn)atr合成氣31。之后，atr合成氣31進入水煤氣變換（wgs）和冷卻單元18（圖3未標出支路），調(diào)整甲烷化單元25所需的h2:co化學計量比。自熱重整單元（atr）30同時生成的工藝水8，輸送至工藝水處理單元9處理后再循環(huán)利用。過量的二氧化碳22通過脫碳單元35脫除。所采用的脫碳工藝包括化學吸附（甲基乙醇胺、苯菲爾等）、物理吸附（低溫甲醇洗、selexol工藝）、吸附床（氧化鋁，沸石，活性炭）、吸附再生法（變壓，變溫，水洗）、低溫分離法或膜分離法。根據(jù)實際操作情況，選取其中最易整合、具有最優(yōu)經(jīng)濟效益的方法。脫碳后的合成氣輸送至甲烷化單元25、脫水單元26和甲烷壓縮單元27后，最終產(chǎn)品加壓合成天然氣（sng）28可用于儲存、管道輸送和直接銷售。

以上所述的實施例只是本發(fā)明的一種較佳的方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權(quán)利要求所記載的技術(shù)方案的前提下還有其它的變體及改型。