本發明涉及煉油領域，尤其涉及一種電磁加熱處理廢油系統及其工藝。
背景技術：
隨著經濟快速的增長，企業工業化生產的機械設備和機動車輛數量大量增加，每年產生大量的廢機油，處理不好會造成嚴重的環境污染，危及生態環境；以前遍及全國的小煉油因技術工藝落后，造成在實際生產中嚴重環境污染，易于引起火災和爆炸，簡單的熱裂解工藝技術導致成品油品質差，生產過程排放污染嚴重，次品油混入市場市場導致車輛損壞等問題。因此，急需一種能夠對廢機油、廢柴油等進行處理并能大大減少環境污染的生產系統和工藝。
專利cn203518194u公開了一種用于工業廢油再生生產線的套管內螺旋電磁加熱器，該專利于它由空心導向螺桿(1)、桶體外管(2)和電磁感應加熱器(3)組成，桶體外管(2)上設有進口(2-1)和出口(2-2)，空心導向螺桿(1)安裝在桶體外管(2)內，空心導向螺桿(1)與桶體外管(2)之間形成螺旋流道，電磁感應加熱器(3)的感應線圈安裝在桶體外管(2)上。該實用新型優點是：本實用新型占地小、無污染，節電30％以上能耗底，投資小，操作簡單，控制精度高。但是該專利不能實現“三無”排放，對于環境保護還達不到要求，特別需要一種能夠實現“三無”排放的新型設備和工藝。
技術實現要素：
有鑒于此，本發明提供了一種電磁加熱處理廢油系統及其工藝。
本發明采用的技術手段如下：
一種電磁加熱處理廢油系統，包括依次用管道連接的脫水處理器、預熱器、電磁反應釜、氣相反應塔、冷凝器、油水分離器和凈化器，還包括固定底座、加熱分配器和智能溫控裝置；
所述電磁反應釜安裝在所述固定底座上，所述電磁反應釜外部設有電磁感應線圈，所述電磁反應釜外部和所述電磁感應線圈之間設有絕緣棉，所述電磁反應釜內還設有溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述智能溫控裝置電聯接，所述電磁感應線圈與所述加熱分配器電聯接。
優選地，所述電磁反應釜內底部設有液相催化劑，所述液相催化劑用陶瓷載體的形式固定在所述電磁反應釜內底部。
優選地，所述氣相反應塔內設有氣相催化劑。
優選地，所述的電磁加熱處理廢油系統還設有排渣系統，所述排渣系統包括抽吸閥門、抽吸泵和二次回煉反應釜，所述抽吸閥門安裝在所述電磁反應釜底部，所述抽吸閥門、抽吸泵和二次回煉反應釜依次通過管道連接。
優選地，所述的電磁加熱處理廢油系統還設有廢水處理器，所述廢水處理器分別與所述脫水處理器和油水分離器管道連接。
優選地，一種電磁加熱處理廢油的工藝，包括以下步驟：
(1)預處理：將廢油原料脫水處理，然后對脫水后的廢油原料進行預熱
(2)液相催化裂化：預熱后的廢油原料進入電磁反應釜，并啟動電磁感應線圈進行加熱反應，加熱溫度為350℃～450℃，加熱分配器對電磁感應線圈的加熱進行分區，同時智能溫控裝置對溫度進行監控和控制；
(3)氣相催化：電磁反應釜加熱液相催化裂化為氣相后，進入氣相反應塔進一步催化；
(4)成品處理：氣相催化后通過冷凝器冷卻為液相并進行油水分離處理和凈化處理，最后出來成品；
(5)廢渣二次處理：將電磁反應釜產生的廢渣抽出進行二次回煉反應處理，最后生成炭黑；
(6)廢水二次處理：將脫水處理和油水分離出來的廢水經過廢水處理器二次處理達標后排放。
優選地，所述步驟(2)中的電磁感應線圈的啟動方式為掃頻式軟啟動。
優選地，所述步驟(2)中加熱溫度為400℃。
采用本發明所提供的一種電磁加熱處理廢油系統及其工藝，與現有技術比較，具有以下顯著優勢：
(1)自動化電磁加熱技術處理廢機油、廢柴油，大大減少了環境污染，充分利用能源，生產能耗低，轉化率高，實現無“三廢”排放，即無廢氣、無廢水和無廢渣排放；
(2)智能自動控制溫度上升和實時監控溫度變化，實現精確控制，精準穩定加熱，在有效提高煉油品質的同時保證了生產的安全；
(3)通過高溫、多級催化反應吸收，生產出來的油品內部達到深層次脫硫、脫膠、除雜質和脫臭味異味；
(4)提高煉油的品質和產出率(出油率在90％以上)同時節約用電，節能率達40％，最高達60％；
(5)自動化生產，無需多余的勞動力，節約生產成本。
附圖說明
圖1為本發明的示意圖；
圖中：脫水處理器10；預熱器20；電磁反應釜30；電磁感應線圈31；液相催化劑32；固定底座33；溫度傳感器34；加熱分配器35；智能溫控裝置36；氣相反應塔40；氣相催化劑41；冷凝器50；油水分離器60；凈化器70；二次回煉反應釜80；抽吸泵81；抽吸閥門82；廢水處理器90
具體實施方式
以下對本發明的原理和特征進行描述，所舉實施例只用于解釋本發明，并非用于限定本發明的范圍。
實施例一：
如圖1所示的一種電磁加熱處理廢油系統的示意圖，包括依次用管道連接的脫水處理器10、預熱器20、電磁反應釜30、氣相反應塔40、冷凝器50、油水分離器60和凈化器70，還包括固定底座33、加熱分配器35和智能溫控裝置36；通過預熱器20將廢機油除雜脫水后，再進入電磁反應釜30；廢機油經催化、汽化成柴油后，進入氣相反應塔40進一步催化，后經油水分離器60分離水分，再通過凈化器70凈化，生產出符合標準的基礎油；加料采用自動化設備，操作容易。
進一步的，電磁反應釜30安裝在固定底座33上，電磁反應釜30外部設有電磁感應線圈31，電磁反應釜30外部和電磁感應線圈31之間設有絕緣棉(未圖示)，電磁反應釜30內還設有溫度傳感器34，溫度傳感器34與智能溫控裝置36電聯接，電磁感應線圈31與加熱分配器35電聯接；
本發明的電磁反應釜30外設有電磁感應線圈31中間加入絕緣棉(未圖示)，可以隔熱保溫，電磁反應釜30內形成高能量的中頻磁場，在磁場中形成渦流，促使金屬的電磁反應釜30的溫度迅速上升，很快達到所需的反應溫度，從而加速物料快速融化，而且加熱無死角；本發明的電磁感應加熱技術結合先進的變頻技術，在工作運轉時不釋放任何有害氣體，完全無火、無煙、無噪聲、無燃料廢渣排放；采用掃頻式軟啟動，啟動成功率高、抗干擾能力強、運行可靠、操作簡單。電磁感應線圈31中間加入絕緣棉(未圖示)，系統本身向外部熱輻射溫度接近環保溫度，只有60-70℃以下，周圍溫度低，作業環境好，人體完全可以觸摸，明顯降低車間的溫度和能耗。
本發明還設有智能溫控裝置36和加熱分配器35，通過智能控制進行邏輯運算，合理分配加熱分區，精準設計加熱溫度，實時監控電磁反應釜30內的加熱溫度，對加熱最高溫進行控制，保證安全生產。
進一步地，電磁反應釜30內底部設有液相催化劑32，液相催化劑32用陶瓷載體的形式固定在電磁反應釜30內底部。
進一步地，氣相反應塔40內設有氣相催化劑41。
通過高溫、多級催化工藝，使油品內部深層次的脫硫、脫膠質、除雜質和脫臭味異味，較好地解決了普通煉油技術中直餾熱裂解催化不徹底、含硫高、易氧化、雜質多、膠質多、油色重、臭味異味濃等煉油的關鍵問題，使煉出的油品一次性達到色淺清澈透亮、無異味。
進一步地，電磁加熱處理廢油系統還設有排渣系統，排渣系統包括二次回煉反應釜80、抽吸泵81和抽吸閥門82，抽吸閥門82安裝在電磁反應釜30底部，抽吸閥門82、抽吸泵81和二次回煉反應釜80依次通過管道連接，排渣系統自動排渣。
進一步地，電磁加熱處理廢油系統還設有廢水處理器90，廢水處理器90分別與脫水處理器10和油水分離器60管道連接。
整個提煉工藝流程過程達到國家環保要求，真正達到了沒有“三廢”產生，即無廢氣、無廢水、無廢渣，達到清潔、環保、綠色生產。
進一步地，一種電磁加熱處理廢油的工藝，包括以下步驟：
(1)預處理：將廢油原料脫水處理，然后對脫水后的廢油原料進行預熱；本發明的系統和工藝將廢油原料預熱后完全無二氧化硫等化合物，減少了該類化合無對催化設備的腐蝕現象，使電磁反應釜30在高溫狀態下使用壽命達8年以上，比其他裂解設備使用壽命提高3年以上。
(2)液相催化裂化：預熱后的廢油原料進入電磁反應釜30，并啟動電磁感應線圈31進行加熱反應，加熱溫度為350℃～450℃，加熱分配器35對電磁感應線圈31的加熱進行分區，同時智能溫控裝置36對溫度進行監控和控制；采用電磁加熱技術的工藝流程能有效大大降低煉油事故的發生的概率，安全性好；同時加熱迅速，生產效率高，能在2個小時以內即可將電磁反應釜30內的溫度升到400度以上，且加熱無死角；采用加熱分配器35和智能溫控裝置36控制加熱，控溫準確，通過邏輯運算，運用智能控溫，合理分配加熱分區，十分精準的設計就加熱溫度和提溫速度，溫度誤差可以控制在正負1度范圍內，加熱安全高效；本步驟中液相催化劑32用陶瓷載體的形式固定在電磁反應釜30內底部，該催化劑含有鈀、鉑、銠等貴重金屬，可以吸收催化反應過程中的有害氣體并轉化為無害氣體，減少了煉化過程廢氣的排放。
(3)氣相催化：電磁反應釜30加熱液相催化裂化為氣相后，進入氣相反應塔40進一步催化；經過多級催化工藝，使油品內部深層次的脫硫、脫膠質、除雜質和脫臭味異味，較好地解決了普通煉油技術中直餾熱裂解催化不徹底、含硫高、易氧化、雜質多、膠質多、油色重、臭味異味濃等煉油的關鍵問題，使煉出的油品一次性達到色淺清澈透亮、無異味。
(4)成品處理：氣相催化后通過冷凝器50冷卻為液相并進行油水分離處理和凈化處理，最后出來成品；
(5)廢渣二次處理：將電磁反應釜30產生的廢渣抽出進行二次回煉反應處理，最后生成炭黑；
(6)廢水二次處理：將脫水處理和油水分離出來的廢水經過廢水處理器90二次處理達標后排放。
本發明將反應釜煉化后的廢渣和脫水油水分離出來的水經過二次加工，最后產出炭黑(可回收利用)和已經達標的水，實現無“三廢”的生產。
特別地，所述步驟(2)中的電磁感應線圈31的啟動方式為掃頻式軟啟動。本發明的電磁感應技術結合變頻技術，采用中頻電流掃頻是軟啟動電磁感應，啟動成功率高，抗干擾能力強、運行可靠、操作簡單，在工作運轉時不釋放任何有害氣體，完全無火、無煙、無噪聲、無燃料廢渣排放。
特別地，所述步驟(2)中加熱溫度為400℃。
實施例二：
所述步驟(2)中加熱溫度為350℃。
實施例三：
所述步驟(2)中加熱溫度為380℃。
實施例四：
所述步驟(2)中加熱溫度為420℃。
實施例五：
所述步驟(2)中加熱溫度為450℃。
采用本實施例的技術生產的成品經過檢測有如表1的檢測指標：
表1：成品油檢測指標
(以上的檢測結果是調柴油較理想的原料油，簡稱為柴油)
綜上所述，采用本發明所提供的一種電磁加熱處理廢油系統及其工藝，具有以下顯著的進步：
(1)自動化電磁加熱技術處理廢機油、廢柴油，大大減少了環境污染，充分利用能源，生產能耗低，轉化率高，實現無“三廢”排放，即無廢氣、無廢水和無廢渣排放；
(2)智能自動控制溫度上升和實時監控溫度變化，實現精確控制，精準穩定加熱，在有效提高煉油品質的同時保證了生產的安全；
(3)通過高溫、多級催化反應吸收，生產出來的油品內部達到深層次脫硫、脫膠、除雜質和脫臭味異味；
(4)提高煉油的品質和產出率(出油率在90％以上)同時節約用電，節能率達40％，最高達60％；
(5)自動化生產，無需多余的勞動力，節約生產成本。
以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明保護的范圍之內。