一種生物質坩堝焦的制備裝置及方法與流程

本發明屬于生物質混煤共熱解制焦領域，具體涉及一種生物質坩堝焦的制備裝置及方法。

背景技術：

煤炭是我國重要的煉焦原料。我國煤炭資源豐富，已探明保有儲量約1.3萬億噸，但是作為焦炭生產原料的煉焦煤資源卻比較缺乏，僅占煤資源總量的22%左右。焦炭在鋼鐵行業的地位不可替代，我國每年用于鋼鐵業的焦炭量占全國總產量的80%左右。同時，煤炭資源的利用也伴隨著大量CO₂、SO₂、NO_X等污染物排放，溫室效應、酸雨等環境問題愈加嚴重。面對能源與環境雙重壓力，研究開發新型可再生能源來替代或減緩不可再生能源的消耗已成為鋼鐵企業面對的重大問題。生物質能由于其具有不斷地可再生性、對環境友好性和能夠抑制全球氣候變暖等特點，成為一種最有競爭力的可再生能源。

縱觀所有可再生能源，生物質是唯一可再生碳源，尤其以木本及草本生物質利用最多，其與煤相同，在高溫下可以轉化為固體、液體、氣體產品。而目前生物質作為能源用途的僅占生物質總量的1%左右，主要應用在沼氣、酒精、生物油等能源產品及生物質發電上。生物質在冶金行業的應用也僅僅是替代部分煤粉進行高爐噴吹。將生物質混入煤粉中進行共熱解制焦工藝是生物質有效利用的又一新途徑，由于生物質含硫量遠低于普通煉焦煤且可實現“碳零排放”，生物質與煤混合共熱解制焦工藝不僅可以解決能源問題，同時可以減少生物質的大量浪費，還可以減輕環境污染問題。生物質的有效利用是鋼鐵企業節能減排工作中重要的一環。

目前坩堝焦制備實驗是對工業煉焦工藝的模擬，選取粒徑小于3mm占總量85%以上的煤樣，水分10%，堆密度0.75t/m³，煤樣上加一壓塊；采用分段升溫，室溫~300℃，為4~5℃/min；300℃~750℃，為3℃/min；750~950℃，為4℃/min，并在950℃恒溫0.5h。目前坩堝焦的制備通常在馬弗爐中進行。

中國專利CN101260306公開了一種生產試驗坩堝焦的方法：在坩堝內的干燥煤樣上從下往上分別鋪置帶孔石棉紙、焦粉、帶孔壓塊、焦粉，并采用與傳統坩堝焦制備相似的分段升溫程序來制備坩堝焦。該方法可彌補傳統坩堝焦制備中因煤粒徑選用過大而煤粉用量少、恒溫過短而焦質量差、熱解煙氣未處理而破壞馬弗爐元件的問題。

以上方法均可制備坩堝焦，但也僅是用于以煤粉為原料的坩堝焦制備，而對于生物質原料，其熱解區間為200~420℃，幾乎是在煤大量熱解之前就已熱解完成，故而，傳統坩堝焦制備升溫程序已不在實用于生物質坩堝焦的制備；傳統坩堝焦制備對尾氣未處理或處理粗糙，不能充分利用尾氣數據，特別是對于需要獲取熱解氣相關數據的研究，傳統方法并不完美；另外，中國專利CN101260306公開了一種生產試驗坩堝焦的方法中采用石棉紙、焦粉等對熱解煙氣進行吸收，也并未利用、分析煙氣，還在一定程度上浪費了原料。

此外，以上方法均未考慮到熱解時與坩堝接觸的煤粉產生的焦油會因接觸炙熱的坩堝壁而迅速發生二次反應，產生熱解氣來不及導出而是回竄于煤粉中心，造成中心泡焦增多，焦炭質量變差的問題。采用以上方法制得的生物質坩堝焦通過國標GB/T 220-2001進行粒焦反應性實驗，測得結果顯示為反應性高、反應后強度低，達不到國家對冶金焦炭的質量指標要求，原因在于生物質在熱解時不能生成膠質體，從而不能與煤粒直接粘接，也減弱了煤粒與煤粒間粘接能力，使得固化時形成半焦質量差，不致密，最終導致焦炭質量變差。

技術實現要素：

針對現有技術存在的上述不足，本發明提供一種生物質坩堝焦的制備裝置及方法，旨在解決目前的生物質坩堝焦制備方法中存在的恒溫過短、焦油易發生二次反應、焦質量差、熱解煙氣未處理等問題。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案如下：

一種生物質坩堝焦的制備裝置，包括加熱爐、反應管裝置、保護氣供應裝置、加壓裝置和尾氣分析處理裝置；所述的加熱爐包括由耐火材料制成的爐體，爐體上開設有一個上端敞口的筒狀空腔作為爐膛，所述爐膛的內壁上嵌有用于給所述爐膛加熱的電熱體；所述的反應管裝置包括整體呈上端敞口的筒形的反應管、預熱層和密封蓋；所述的反應管設置在所述的爐腔內；所述的密封蓋的面積大于反應管的敞口面積，該密封蓋設置在該反應管的上端敞口處，用于密封反應管的上端敞口并與爐體的上端面形成密封連接；所述的密封蓋的中間開有一個圓形通孔，在所述的密封蓋上還開有一個通孔作為尾氣排出孔；所述的預熱層設置在反應管內，且位于該反應管的下部；所述的反應管底部開有一個保護氣導入孔；所述的保護氣供應裝置用于向所述的反應管裝置輸入保護氣體，包括依次連通的保護氣儲氣罐、氣體干燥管和流量控制器；所述流量控制器通過管道與所述的保護氣導入孔連通，用于將保護氣導入所述的反應管中；所述氣體干燥管中填充有干燥劑；所述的加壓裝置包括用于盛放壓重物的砝碼托盤、波紋管、托盤支撐筒和用于給原料施加壓力的壓塊；所述的波紋管豎直設置并焊接在所述的圓形通孔中，所述的托盤支撐筒為焊接在所述波紋管中的空心管；所述的砝碼托盤連接在該空心管的上端；所述的壓塊放置在該空心管的下方，且其上端面與該空心管的下端相接觸；所述的壓塊的直徑不大于盛放原料的坩堝的直徑；所述的尾氣分析處理裝置用于吸收和分析尾氣成分，包括依次連通的冷凝器、洗滌器、尾氣干燥器和氣體分析儀；所述的冷凝器與所述的尾氣排出孔連通，用于將制備生物質坩堝焦產生的尾氣引入所述的尾氣分析處理裝置；所述的尾氣干燥器中也填充有干燥劑。

一種生物質坩堝焦的制備方法，使用上述的生物質坩堝焦的制備裝置來制備，包括以下步驟：

1）配制原料：將粒徑60~200目的生物質與粒徑18~200目的煤粉混合形成原料；其中：生物質的質量分數≤15%，水分的質量分數≤10%；

2）裝料：選取粒徑30~200目的焦粉，將焦粉均勻地裝入剛玉坩堝底部及四周，形成焦粉層，再將步驟1）制得的原料100~200g置于其中；然后將剛玉坩堝放置在所述耐火磚上端面的凹槽中；

3）密封加壓：將壓塊壓置于原料上，使熱電偶保護管下端插到原料填充高度的一半，再將原料溫度熱電偶從熱電偶保護管上端插入至保護管底端，以檢測原料中心的熱解溫度；將所述的反應管通過密封蓋密封；再在砝碼托盤中放入砝碼或砝碼替代物，對原料施加壓力；

4）排空：調節流量控制器，使保護氣以1L/min的速率從反應管底部進入反應管，并保持通氣狀態5~10min以排除反應管內的空氣，防止原料在熱解時被氧化；

5）共熱解：按設定升溫方式對所述爐膛進行升溫，監控計算機通過溫控顯示柜實時采集爐腔溫度和原料中心的熱解溫度并記錄；當達到終溫時保持恒溫1~3h；

其間，保持以1L/min的速率通入保護氣體，所述的保護氣體經預熱層預熱，并與原料熱解產生的氣體形成尾氣；該尾氣通過所述的尾氣排出孔進入尾氣分析處理裝置；其中，制焦過程產生的焦油和水在所述冷凝器中被液化，粉塵在洗滌器中被除去，其余的水分在尾氣干燥器中被吸收，并形成凈化尾氣；

所述凈化尾氣進入氣體分析儀，氣體分析儀將凈化尾氣的實時成分數據傳送給監控計算機；

6）成焦：停止加熱并繼續以1L/min的速率通入保護氣體直至爐膛溫度和原料中心的熱解溫度降至室溫，取出剛玉坩堝中固體塊，即得生物質坩堝焦。

與現有的技術相比，本發明具有如下有益效果：

1、本發明的生物質坩堝焦制備裝置安裝簡便、方法操作簡單，所制得的坩堝焦質地均勻，質量好，很大程度上減弱了生物質熱解對焦炭質量的負面影響，對后續的擴大型實驗有很好借鑒作用。

2、本發明的生物質坩堝焦制備裝置采用的保護氣體品種多樣，能保證樣品不被氧化，同時可使樣品產生熱解氣能順利導出反應裝置，并且保護氣體在接觸剛玉坩堝時已被均勻預熱，減小因氣體過冷對坩堝的熱沖擊而影響焦炭質量。

3、本發明的生物質坩堝焦制備裝置中壓力源設置在反應罐外并用波紋管密封，可實現壓力的任意調整；熱電偶放置于保護管內，避免了熱電偶直接與樣品接觸，減少了熱電偶的損耗，并且熱電偶保護管下端設有與壓塊配套的螺紋，可實現壓塊的上下移動，調節熱電偶的位置。

4、本發明的生物質坩堝焦制備裝置設置有尾氣處理及分析系統，能夠比較清潔簡便地獲取焦油以便后續檢測，同時處理后尾氣的成分數據有利于生物質與煤混合共熱解機理研究，為后續更大范圍內研究生物質焦炭提供理論基礎與依據。

5、本發明的生物質坩堝焦制備方法中采用了清潔的可再生碳源——生物質，其與煤混合共熱解制取焦炭是生物質在冶金行業中的又一新途徑，可達到緩解目前優質煤資源短缺、環境污染、生物質資源利用少的現狀。

附圖說明

圖1為生物質坩堝焦的制備裝置的結構示意圖。

附圖中：1-砝碼托盤；2-砝碼；3-原料溫度熱電偶；4-熱電偶保護管；5-波紋管；6-流量控制器；7-氣體干燥管；8-減壓閥；9-托盤支撐筒；10-電阻絲；11-爐體；12-壓塊；13-坩堝；14-焦粉層；15-循環冷卻水管；16-原料；17-耐火磚；18-支撐網；19-剛玉球；20-保護氣儲氣罐；21-反應管；22-爐膛溫度監控熱電偶；23-溫控顯示柜；24-冷凝器；25-監控計算機；26-洗滌器；27-氣體分析儀；28-尾氣干燥器；29-尾氣流量計。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步詳細說明。

]一、一種生物質坩堝焦的制備裝置，包括加熱爐、反應管裝置、保護氣供應裝置、加壓裝置和尾氣分析處理裝置；

所述的加熱爐包括由耐火材料制成的爐體11，爐體11上開設有一個上端敞口的筒狀空腔作為爐膛，所述爐膛的內壁上嵌有用于給所述爐膛加熱的電熱體：

所述的反應管裝置包括整體呈上端敞口的筒形的反應管21、預熱層和密封蓋；所述的反應管21設置在所述的爐腔內；所述的密封蓋的面積大于反應管21的敞口面積，該密封蓋設置在該反應管21的上端敞口處，用于密封反應管21的上端敞口并與爐體11的上端面形成密封連接；所述的密封蓋的中間開有一個圓形通孔，在所述的密封蓋上還開有一個通孔作為尾氣排出孔；所述的預熱層設置在反應管21內，且位于該反應管21的下部；所述的反應管21底部開有一個保護氣導入孔。

所述的保護氣供應裝置用于向所述的反應管21裝置輸入保護氣體，包括依次連通的保護氣儲氣罐20、氣體干燥管7和流量控制器6；所述流量控制器6通過管道與所述的保護氣導入孔連通，用于將保護氣導入所述的反應管21中；所述氣體干燥管7中填充有干燥劑。

保護氣儲氣罐20上通常設有減壓閥8。本發明中可采用的保護氣體的品種很多（如氮氣、氬氣等），實驗時可使用其中一種，也可是多種混合，當采用多合混合時，需要設置三通閥或多通閥對氣體進行匯總，為方便調節和使用，可采用單種氣體保護。本發明之所以對保護氣體進行干燥，是出于嚴謹性的考慮，因保護氣體中不可避免會含有水分，這些水分在高溫下會與生物質和煤共熱解產生的熱解氣體發生反應，如H₂O+CO=H₂+CO₂，從而影響后續尾氣成分檢測。基于此，保護氣體干燥劑可設置多道，并且可以采用干燥效果不同的干燥劑（如無水氯化鈣、變色硅膠、五氧化二磷等）；也可以只設置一種氣體干燥劑。

所述的加壓裝置包括用于盛放壓重物的砝碼托盤1、波紋管5、托盤支撐筒9和用于給原料16施加壓力的壓塊12；所述的波紋管5豎直設置并焊接在所述的圓形通孔中，所述的托盤支撐筒9為焊接在所述的波紋管5中的空心管；所述的砝碼托盤1連接在該空心管的上端；所述的壓塊12放置在該空心管的下方，且其上端面與該空心管的下端相接觸；所述的壓塊12的直徑不大于盛放原料的坩堝13的直徑。本發明中所使用的壓塊12受力最大，因此其材質必需夠結實，不易碎，且不能與樣品發生反應，如剛玉、耐火磚、陶瓷、石墨等，其規格為直徑44~56mm，厚8~12mm，以保證生物質與煤混合物量的變化及壓塊12不被壓壞。

所述的尾氣分析處理裝置用于吸收和分析尾氣成分，包括依次連通的冷凝器24、洗滌器26、尾氣干燥器28和氣體分析儀27；所述的冷凝器24與所述的尾氣排出孔連通，用于將制備生物質坩堝焦產生的尾氣引入所述的尾氣分析處理裝置；所述的尾氣干燥器28中也填充有干燥劑，干燥劑的種類為實驗室的常規干燥劑。而氣體分析儀27至少能分析一氧化碳、二氧化碳、氫氣、甲烷、二氧化硫氣體，測量范圍至少超過預算尾氣濃度范圍，可以使用氣相色譜儀等設備。為方便監控，可以在氣體分析儀27前，安裝一個尾氣流量計29。

作為優化，所述的電熱體為若干段與爐膛同軸的呈線圈狀的電阻絲10，所述的電阻絲10從下到上依次嵌在所述爐膛的內壁上，且電阻絲10之間相互獨立；所述爐體11的外側壁和頂部還設置有循環冷卻水管15，并與水冷系統連通。普通的一段式電阻絲10加熱，其爐膛溫度往往不穩定且恒溫區較小，而本發明采用多段電阻絲10，如三段式獨立電阻絲10加熱，則可保證足夠大的恒溫區間且溫度穩定。爐體11采用水冷也是出于實驗安全考慮，同時也減緩了爐殼的氧化。

作為優化，還包括溫度控制裝置，包括爐膛溫度監控熱電偶22、原料溫度熱電偶3和溫控顯示柜23：

所述的爐膛溫度監控熱電偶22的數量與所述電阻絲10的數量相同且一一對應；所述爐膛溫度監控熱電偶22貫穿在所述的爐體11中，其工作端位于爐膛內，連接端穿出爐體11并通過導線與所述的溫控顯示柜23連接，用于監控爐膛內各電阻絲10加熱的溫度。

所述的砝碼托盤1和壓塊12的中間各開有一個通孔，上述通孔與所述的空心管連通，形成豎向的測溫通道；所述的原料溫度熱電偶3位于該測溫通道內，其工作端從該測溫通道的下端穿出，用于插入盛放原料16的坩堝13內，原料溫度熱電偶3的連接端從該測溫通道的上端穿出并通過導線與溫控顯示柜23連接。

所述的溫控顯示柜用于監控溫度，并通過導線與所述的電阻絲10連接，以控制爐膛內的溫度。溫控顯示柜23可設置線性、分段、曲線等升溫程序，以滿足不同的實驗要求。

作為優化，在所述的原料溫度熱電偶3的外部還套有與其外徑相適應的用于保護所述的原料溫度熱電偶3的熱電偶保護管4，該熱電偶保護管4的外徑不大于所述測溫通道的內徑，以使該熱電偶保護管4能夠沿測溫通道上下滑動；所述的熱電偶保護管4的下端從壓塊12中間的通孔中穿過，該熱電偶保護管4的下部與該通孔中均設有螺紋，形成螺紋連接；所述壓塊12的上表面與所述托盤支撐筒9下端接觸。

作為優化，還包括監控計算機25，該計算機分別與所述的溫控顯示柜23和氣體分析儀27連接，用于實時采集并記錄來自溫控顯示柜23及氣體分析儀27的數據信息。

作為優化，所述的預熱層由兩層支撐網18和夾于兩層支撐網18中間的剛玉球19構成，用于給導入的保護氣加熱；在所述的預熱層上放置有一塊耐火磚17，該耐火磚17的上端面開設有凹槽，用于放置坩堝13。

預熱層在反應管21內底部，從經濟的角度考慮，支撐網18可以使用透氣鐵片。具體設置時，從下往上分別為透氣鐵片、剛玉球19、透氣鐵片及帶凹槽的耐火磚17，其目的在于均勻預熱保護氣，以減小對坩堝13（實際使用中常用剛玉坩堝）的熱沖擊；剛玉坩堝內裝有生物質與煤的混合物，并在混合物四周及底部裝有焦粉，以便混合物熱解產生焦油的吸收及產生熱解氣體的及時導出而不影響焦炭質量，同時也避免混合物熱解焦油接觸炙熱剛玉坩堝壁瞬間發生二次反應而產生的氣體回竄于混合物中，降低焦炭質量。本發明中所采用的反應管裝置規格可以是多種，均是利于裝置的安裝及順利有效地進行，一般而言，所述反應管裝置中反應管21壁厚1~2mm，以減小罐內外溫差；所述反應管裝置中透氣鐵片厚5~8mm，剛玉球19層高100~150mm，帶凹槽耐火磚高80~120mm，以保證保護氣體能被均勻加熱；所述反應管裝置中坩堝13規格為直徑50~60mm，高120~180mm，以保證能裝100~200g生物質與煤的混合物。

二、一種生物質坩堝焦的制備方法，該方法中使用上述的生物質坩堝焦的制備裝置來制備，包括以下步驟：

1）配制原料：將粒徑60~200目的生物質與粒徑18~200目的煤粉混合形成原料16；其中：生物質的質量分數≤15%，水分的質量分數≤10%。生物質為樺木、椴木等硬質樹木的粉末；煤粉為煉焦用煤，如氣煤、肥煤、瘦煤、焦煤或其混合物。

2）裝料：選取粒徑30~200目的焦粉，將焦粉均勻地裝入剛玉坩堝底部及四周，形成焦粉層14，再將步驟1）制得的原料100~200g置于其中；然后將剛玉坩堝放置在所述耐火磚17上端面的凹槽中。

3）密封加壓：將壓塊12壓置于原料16上，使熱電偶保護管4下端插到原料16填充高度的一半，再將原料溫度熱電偶3從熱電偶保護管4上端插入至保護管底端，以檢測原料16中心的熱解溫度；將所述的反應管通過密封蓋密封；再在砝碼托盤1中放入砝碼2或砝碼替代物，對原料16施加壓力。

4）排空：調節流量控制器6，使保護氣以1L/min的速率從反應管21底部進入反應管21，并保持通氣狀態5~10min以排除反應管21內的空氣，防止原料16在熱解時被氧化。

5）共熱解：按設定升溫方式對所述爐膛進行升溫，監控計算機25通過溫控顯示柜23實時采集爐腔溫度和原料16中心的熱解溫度并記錄；當達到終溫時保持恒溫1~3h。

其間，保持以1L/min的速率通入保護氣體，所述的保護氣體經預熱層預熱，并與原料16熱解產生的氣體形成尾氣；該尾氣通過所述的尾氣排出孔進入尾氣分析處理裝置；其中，制焦過程產生的焦油和水在所述冷凝器24中被液化，粉塵在洗滌器26中被除去，其余的水分在尾氣干燥器28中被吸收，并形成凈化尾氣。 所述凈化尾氣進入氣體分析儀27，氣體分析儀27將凈化尾氣的實時成分數據傳送給監控計算機25。

6）成焦：停止加熱并繼續以1L/min的速率通入保護氣體直至爐膛溫度和原料16中心的熱解溫度降至室溫，取出剛玉坩堝中固體塊，即得生物質坩堝焦。

其中，步驟2）裝料的操作為：通過薄壁鐵筒將焦粉均勻地裝入剛玉坩堝底部及四周，再將步驟1）制得的原料100~200g加入薄壁鐵筒內，取出薄壁鐵筒；所述的薄壁鐵筒呈與剛玉坩堝內部形狀相適應的管狀；

步驟2）中焦粉的厚度為：剛玉坩堝底部1~2mm，四周2~6mm，以保證能夠吸收足夠多的熱解焦油及熱解氣體順利導出。

步驟3）中對原料16施加的壓力為20~60kPa，以保證所制備的生物質坩堝焦的質量。

步驟5）中所述的設定升溫方式為分段加熱，其升溫速率為：室溫~250℃，為4~6℃/min；250℃~750℃，為2~4℃/min；750~終溫，為3.5~4.5℃/min，并保持恒溫1~3h；所述的終溫為950~1100℃。

三、實施例

采用以上裝置和方法制備生物質坩堝焦。所使用的裝置的規格為：反應管21壁厚2mm，透氣鐵片厚5mm，剛玉球層高120mm，帶凹槽耐火磚高100mm，坩堝為內徑60mm，高150mm，采用剛玉質地；壓塊12的直徑為52mm，施加壓力為40kPa；保護氣選用氮氣。

制備過程為：

1）配制原料：將粒徑60~200目的生物質與粒徑18~200目的煤粉混合形成原料16；取原料150g 進行實驗。其中：生物質的質量分數為4%，水分的質量分數為10%。

2）裝料：選取粒徑30~60目的焦粉，通過薄壁鐵筒將焦粉均勻地裝入剛玉坩堝底部及四周，分別鋪設2mm及4mm厚，再將原料16加入薄壁鐵筒內，取出薄壁鐵筒；然后將剛玉坩堝放置在所述耐火磚17上端面的凹槽中。

3）密封加壓：將壓塊12壓置于原料16上，使熱電偶保護管4下端插到原料16填充高度的一半，再將原料溫度熱電偶3從熱電偶保護管4上端插入至保護管底端，以檢測原料16中心的熱解溫度；在砝碼托盤1中放入砝碼2或砝碼替代物，對原料16施加壓力；再將所述的反應管21通過密封蓋密封；

4）排空：調節流量控制器6，使保護氣以1L/min的速率從反應管21底部進入反應管21，并保持通氣狀態5~10min以排除反應管21內的空氣，防止原料16在熱解時被氧化；

5）共熱解：按設定升溫方式對所述爐膛進行升溫，監控計算機25通過溫控顯示柜23實時采集爐腔溫度和原料16中心的熱解溫度并記錄：室溫~250℃，為5℃/min；250℃~750℃，為3℃/min；750~1000℃，為4℃/min，并在終溫入恒溫2h。

其間，保持以1L/min的速率通入保護氣體，所述的保護氣體經預熱層預熱，并與原料16熱解產生的氣體形成尾氣；該尾氣通過所述的尾氣排出孔進入尾氣分析處理裝置；其中，制焦過程產生的焦油和水在所述冷凝器24中被液化，粉塵在洗滌器26中被除去，其余的水分在尾氣干燥器28中被吸收，并形成凈化尾氣；所述凈化尾氣進入氣體分析儀27，氣體分析儀27將凈化尾氣的實時成分數據傳送給監控計算機25。

6）成焦：停止加熱并繼續以1L/min的速率通入保護氣體直至爐膛溫度和原料16中心的熱解溫度降至室溫，取出剛玉坩堝中固體塊，即得生物質坩堝焦。

本發明的生物質坩堝焦制備實驗裝置及方法，可有效避免樣品氧化，減少保護氣對裝料坩堝的熱沖擊，減少生物質因熱解不能產生膠質體而造成焦炭質量低劣。采用本發明可以獲得高質量的生物質焦炭，同時尾氣成分的數據可以用于生物質與煤混合共熱解機理研究，實驗裝置安裝簡便，方法簡單，且對環境不產生污染。另外，本發明中采用的生物質為唯一可再生清潔碳源，但利用較少。面對現今優質煤資源短缺、環境污染等問題，本發明提供了又一種生物質利用途徑，對鋼鐵行業節能減排工作具有促進作用。

本發明的上述實施例僅僅是為說明本發明所作的舉例，而并非是對本發明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其他不同形式的變化和變動。這里無法對所有的實施方式予以窮舉。凡是屬于本發明的技術方案所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發明的保護范圍之列。