一種粗原料油的處理方法與流程

本發明涉及一種粗原料油的處理方法。

背景技術：

為了改善潤滑油基礎油的粘溫性能、顏色和氧化安定性等性能，需要將潤滑油基礎油生產原料中的非理想組分脫除，保留粘溫性能好、顏色淺和氧化安定性好的理想組分。理想組分主要是異構烷烴、少環長側鏈的環烷烴及芳烴，非理想組分主要是多環短側鏈芳烴及雜原子化合物等。研究表明，可以采用加氫處理等方法改善潤滑油基礎油生產原料的性質，或者采用溶劑精制將基礎油非理想組分脫除。其中，加氫處理在催化劑和氫的作用下，多環芳烴加氫飽和并開環，將非理想組分轉化為理想組分。而溶劑精制是依靠溶劑對原料油中不同組分選擇性溶解能力的不同而達到脫除非理想組分的目的。溶劑精制因具有生產成本低、原料適應性好等特點，在潤滑油基礎油生產過程中獲得了廣泛應用。在潤滑油精制過程中，副產的芳烴油可以作為橡膠填充油、橡膠操作油和橡膠軟化劑等使用。雖然精制溶劑對精制原料中不同組分具有很好的選擇性溶解能力，但芳烴油中仍含有相當數量的飽和烴組分，需要采取措施進一步降低芳烴油中飽和烴的含量。例如，CN102559248A公開了一種多產潤滑油基礎油的方法，該方法包括在萃取塔內，將原料油采用糠醛、N-甲基吡咯烷酮或者苯酚作為溶劑進行萃取，萃取塔頂流出的抽余液為精制液，經蒸發、蒸汽回收溶劑后得到精制油；萃取塔底流出的抽出液引入沉降分離罐，抽出油也部分進入該沉降分離罐，沉降分離罐頂部析出的析出油與原料油混合作為萃取塔進料或與原料油分別進入萃取塔作為進料，沉降分離罐底部的抽出液經多效蒸發和蒸汽氣提回收溶劑后得到抽出油。采 用這種方法雖然能夠降低抽出油中飽和烴的含量，提高精制油收率，但是抽出液和抽出油混合物中飽和烴的質量分數較低，飽和烴不易析出，因此也降低了抽出油循環效果。

催化裂化油漿是從催化裂化裝置分餾塔底外甩的帶有催化劑粉末的重油，油漿中飽和烴與芳烴的總質量分數約為70％-90％，剩余的為膠質和瀝青質。為了充分利用催化油漿資源，一種方法是脫除催化劑粉末后作為橡膠填充油調合組分；另一種方法是利用油漿中的可裂化組分，采用溶劑萃取的方法分離油漿中的飽和烴作為催化裂化原料，剩余部分作為燃料油調合組分或焦化原料。CN102453503A公開了抽提分離催化裂化油漿中芳烴與飽和烴的方法，該方法包括以催化裂化油漿為原料，將糠醛、原料油和輕烴分別引入第一抽提塔的上部、中下部和下部抽提得到提余液和抽出液，提余液經提濃脫除部分輕烴后進入第二抽提塔中下部，糠醛進入抽提塔上部，塔頂得到的提余液脫除溶劑后得到富含飽和烴的提余油，塔底得到的抽出液脫除溶劑后得到富含芳烴的抽出油。該專利兩次抽提得到飽和烴與芳烴兩種產品，并且飽和烴中含有17％左右的單環芳烴及雙環芳烴，但是沒有提出將該飽和烴進一步分離利用的方法。

由潤滑油基礎油生產工藝中溶劑精制的抽出油或重油催化裂化油漿經加工和調合而成的芳烴型橡膠油(Distillate Aromatic Extract，縮寫為DAE)具有芳碳含量高、密度大、粘度高、與極性橡膠親和性好以及加工性能優越等特點，添加到橡膠中能夠改善橡膠的彈性、柔韌性、易加工性和易混煉性等特性，是輪胎和鞋類制品所用橡膠的優良軟化劑。在丁苯橡膠的生產過程中，芳烴型橡膠油一般占橡膠總質量的30％左右。

作為橡膠和輪胎生產過程的主要原料之一，芳烴型橡膠油通常含有10％-30％的多環芳烴(polycyclic aromatics，縮寫為PCA，采用英國石油學會方法IP346測定)。其中，PCA是指三環及三環以上的多環芳烴。目前， 隨著環保法規的日益嚴格，PCA已成為世界公認的有機污染物。早在1994年，歐盟化學品分類與標示機構將PCA質量分數大于3％的DAE歸為毒性物。2005年歐盟簽署指令2005/69/EC，該指令明確限制了輪胎用橡膠油中八種致癌稠環芳烴的含量：其中苯并(a)芘(B(a)p)含量不大于1mg/kg，苯并(a)蒽、、苯并(b)熒蒽、苯并(k)熒蒽、苯并(j)熒蒽、苯并(a)芘、苯并(e)芘和二苯并(a,h)蒽八種特殊稠環芳烴(PAHs)總含量不大于10mg/kg。該指令規定自2010年1月1日起，不符合歐盟指令2005/69/EC要求的橡膠油不能投放歐盟市場，也不能用于生產輪胎及其部件，進入歐盟區域的輪胎必須使用符合上述質量要求的橡膠油生產。因此，需要生產滿足歐盟對苯并(a)芘含量以及苯并(a)蒽、、苯并(b)熒蒽、苯并(k)熒蒽、苯并(j)熒蒽、苯并(a)芘、苯并(e)芘和二苯并(a,h)蒽八種稠環芳烴(PAHs)總含量以及PCA含量要求的芳烴型橡膠油，在滿足歐盟環保指標要求的條件下，提高環保型芳烴橡膠油的芳碳含量，并提高其收率。

CN102517074A公開了一種環保型橡膠填充油的生產方法，該方法采用兩段流程生產環保型橡膠油。具體地，在二段抽提過程中，將一次抽出液與抽出油混合沉降分離，上層析出物進入二次萃取塔下部進行萃取，得到環保型橡膠填充油。該專利采用抽出油作為反抽劑，分離抽出液中溶解的環保型橡膠油組分，但該方法具有不同組分分離不完全而導致環保橡膠油收率損失的缺陷。

此外，上述專利采用抽出液添加反抽劑，上層析出物返回原料油增加產品收率，一次只得到一個產品，沒有雙塔萃取反抽提對產品收率和質量的報道。因此，需要對雙塔溶劑萃取抽出液反抽提對兩塔各產品的收率、組成和性質的影響進行改進。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種粗原料油的新的處理方法。

具體地，本發明提供了一種粗原料油的處理方法，所述粗原料油中含有原料油，所述原料油為沸點大于300℃的含有飽和烴、少環芳烴和稠環芳烴的含蠟油和/或脫蠟油，所述少環芳烴的芳環個數為兩個以下，所述稠環芳烴的芳環個數為三個以上，其中，該方法包括將待處理的粗原料油采用第一抽提溶劑進行抽提，得到第一抽出液和第一抽余液；將所述第一抽余液采用第二抽提溶劑進行抽提，得到第二抽出液和第二抽余液；將所述第一抽出液進行濃縮，并將得到的第一抽出液濃縮物采用反溶劑進行反抽提，得到第三抽出液和稀釋油液；將所述第二抽出液采用第三抽提溶劑進行反抽提，得到第四抽出液和抽余溶液；將所述第三抽出液、第四抽出液和第二抽余液中的溶劑去除，分別得到第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油；

所述第一抽提溶劑為對稠環芳烴的溶解度大于對少環芳烴的溶解度并且對少環芳烴的溶解度又大于對飽和烴的溶解度的溶劑，所述第二抽提溶劑為對少環芳烴的溶解度大于對飽和烴的溶解度的溶劑，所述第三抽提溶劑為對飽和烴的溶解度大于對少環芳烴和稠環芳烴的溶解度的溶劑，所述反溶劑為對所述原料油中的飽和烴和少環芳烴不溶或者溶解度小的溶劑。

本發明提供的粗原料油的處理方法采用兩次抽提與兩次反抽提的結合而實現粗原料油中不同組分的分離，優化溶劑抽提和反抽提產品的收率和組成，從而獲得三種產物，分別為富含稠環芳烴的第一抽出油、富含少環芳烴的第二抽出油以及富含飽和烴的第二抽余油。具體地，在所述第一抽提溶劑中的抽提能夠使得粗原料油中的稠環芳烴與少環芳烴和飽和烴進行粗分離，在所述第二抽提溶劑中的抽提能夠使得第一抽余液中的少環芳烴與飽和烴進行粗分離，在所述反溶劑中的反抽提能夠使得第一抽出液中的稠環芳烴與少環芳烴和飽和烴烴實現進一步分離，在所述第三抽提溶劑中的反抽提能夠 使得所述第二抽出液中的少環芳烴與飽和烴實現進一步分離，由此制備出能夠滿足不同要求的產品。其中，富含稠環芳烴的第一抽出油能夠作為瀝青調和組分；富含飽和烴的第二抽余油則可以作為潤滑油基礎油中間產品或催化裂化生產原料；富含少環芳烴的第二抽出油能夠作為環保型芳烴橡膠油，該產品苯并(a)芘含量低，并且苯并(a)蒽、、苯并(b)熒蒽、苯并(k)熒蒽、苯并(j)熒蒽、苯并(a)芘、苯并(e)芘和二苯并(a,h)蒽八種稠環芳烴(PAHs)的總含量也低，滿足歐盟2005/69/EC指令要求，多環芳烴質量含量小于3重量％，并且芳碳含量(CA)大于18重量％，有利于改善和提高膠料在充油過程中的工藝性能和物理性能。

本發明的其它特征和優點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。

附圖說明

附圖是用來提供對本發明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發明，但并不構成對本發明的限制。在附圖中：

圖1為本發明提供的粗原料油的處理方法的工藝流程圖。

附圖標記說明

3-第一混合器；6-第一抽提塔；8-第一蒸發塔；12-第二混合器；14-第一沉降分離罐；16-第一溶劑回收系統；21-第三混合器；23-第二抽提塔；26-第三溶劑回收系統；31-第四混合器；33-第二沉降分離罐；35-第二溶劑回收系統；其余為管線。

具體實施方式

以下對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描 述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發明，并不用于限制本發明。

本發明提供了一種粗原料油的處理方法，所述粗原料油中含有原料油，所述原料油為沸點大于300℃的含有飽和烴、少環芳烴和稠環芳烴的含蠟油和/或脫蠟油，所述少環芳烴的芳環個數為兩個以下，所述稠環芳烴的芳環個數為三個以上，其中，該方法包括將待處理的粗原料油采用第一抽提溶劑進行抽提，得到第一抽出液和第一抽余液；將所述第一抽余液采用第二抽提溶劑進行抽提，得到第二抽出液和第二抽余液；將所述第一抽出液進行濃縮，并將得到的第一抽出液濃縮物采用反溶劑進行反抽提，得到第三抽出液和稀釋油液；將所述第二抽出液采用第三抽提溶劑進行反抽提，得到第四抽出液和抽余溶液；將所述第三抽出液、第四抽出液和第二抽余液中的溶劑去除，分別得到第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油；

所述第一抽提溶劑為對稠環芳烴的溶解度大于對少環芳烴的溶解度并且對少環芳烴的溶解度又大于對飽和烴的溶解度的溶劑，所述第二抽提溶劑為對少環芳烴的溶解度大于對飽和烴的溶解度的溶劑，所述第三抽提溶劑為對飽和烴的溶解度大于對少環芳烴和稠環芳烴的溶解度的溶劑，所述反溶劑為對所述原料油中的飽和烴和少環芳烴不溶或者溶解度小的溶劑。

如本領域的一般理解，在通過溶劑抽提分離液體混合物時，待分離液體混合物與抽提溶劑充分接觸后，得到含已分離物質的富抽提溶劑相，稱為抽出液；以及含少量抽提溶劑的分離混合物相，稱為抽余液。在通過溶劑反抽提分離含抽提溶劑的液體混合物時，待分離液體混合物與反抽提溶劑充分接觸后，得到富含抽提溶劑的已分離混合物相，稱為抽出液；以及含少量抽提溶劑的分離混合物相，稱為抽余液。在溶劑抽提與反抽提過程中，抽出液除去溶劑后得到抽出油；抽余液除去溶劑后得到抽余油。本發明中抽出液、抽余液、抽出油和抽余油的定義如上。

所述粗原料油可以全部為原料油，也可以含有部分原料油。由于將所述 第一抽出液濃縮物采用反溶劑進行反抽提之后得到的稀釋油液中含有第一抽提溶劑以及原料，因此，為了充分利用這部分第一抽提溶劑、提高產品的收率并節約對所述稀釋油液進行處理的費用，優選地，所述粗原料油為所述原料油與所述稀釋油液的混合物，更優選地，以原料油為100重量份計，所述稀釋油液的用量為3-8重量份。

本發明對所述含蠟油的種類沒有特別地限定，可以為現有的各種沸點大于300℃的且同時含有飽和烴、少環芳烴和稠環芳烴的含蠟油，例如，可以為減壓餾分油、溶劑脫瀝青油和催化裂化分餾塔底外甩的重油中的至少一種。其中，所述減壓餾分油可以為減二線餾分油、減三線餾分油、減四線餾分油、減五線餾分油等中的至少一種。

本發明對所述脫蠟油的種類沒有特別地限定，可以為現有的各種沸點大于300℃的且同時含有飽和烴、少環芳烴、稠環芳烴和膠質的脫蠟油，例如，可以為將減壓餾分油和/或溶劑脫瀝青油經溶劑脫蠟得到的脫蠟油，即，可以為減壓餾分油的脫蠟油和/或溶劑脫瀝青油的脫蠟油。其中，所述減壓餾分油可以為減二線餾分油、減三線餾分油、減四線餾分油、減五線餾分油等中的至少一種。將所述減壓餾分油和溶劑脫瀝青油進行脫蠟的方法通常可以為溶劑脫蠟，具體為本領域技術人員公知，在此不作贅述。

本發明對所述第一抽提溶劑的種類和用量沒有特別地限定，只要能夠使得所述粗原料油中的稠環芳烴與少環芳烴和飽和烴進行粗分離即可。特別優選地，所述第一抽提溶劑為糠醛、N-甲基吡咯烷酮和苯酚中的至少一種。此外，所述第一抽提溶劑的用量與所述原料油的用量的重量比可以為(0.5-8):1，優選為(1-6):1。

本發明對所述第三抽提溶劑的種類和用量沒有特別地限定，只要能夠使得所述第二抽出液中的少環芳烴與飽和烴實現進一步分離即可。優選地，所述第三抽提溶劑為輕烴，更優選沸點在90-140℃的烴油、C₅-C₁₀的正構烷烴 和C₅-C₈的環烷烴中的至少一種。其中，所述C₅-C₁₀的正構烷烴的具體實例包括但不限于：正戊烷、正己烷、正庚烷、正辛烷等中的至少一種。所述C₅-C₈的環烷烴的具體實例包括但不限于：環戊烷、環己烷、環辛烷、環庚烷等中的至少一種。特別優選地，所述第三抽提溶劑為沸點在110-130℃的烴油、正庚烷、正辛烷、環己烷和環庚烷中的至少一種。此外，所述第三抽提溶劑的用量與所述原料油的用量的重量比可以為(0.2-3):1，優選為(0.5-2.5):1。

本發明對所述第二抽提溶劑的種類沒有特別地限定，只要能夠使得所述第一抽余液中的少環芳烴與飽和烴進行粗分離即可。例如，所述第二抽提溶劑可以為第一抽提溶劑和第三抽提溶劑的混合物。其中，將所述第二抽出液采用第三抽提溶劑進行反抽提之后得到的抽余溶液中含有大量的第三抽提溶劑，因此，為了有效地利用所述抽余溶液中的第三抽提溶劑對飽和烴的溶解作用、回收有效組分并節約對所述抽余溶液進行處理的費用，優選地，所述第二抽提溶劑為所述第一抽提溶劑與所述抽余溶液的混合物。此時，在所述第二抽提溶劑中，所述第一抽提溶劑與所述抽余溶液的重量比可以為(1-2.2):1，優選為(1.2-2):1。此外，所述第二抽提溶劑中所含的第一抽提溶劑的用量與所述原料油的用量的重量比可以為(0.5-4):1，優選為(1-3):1。

當將所述第一抽出液進行濃縮時，將所述第一抽出液進行濃縮的條件可以使得到的第一抽出液濃縮物中第一抽提溶劑的含量為55-75重量％，優選為60-70重量％，這樣能夠使得在后續的反抽提過程中更有利于稠環芳烴與少環芳烴和飽和烴的進一步分離。所述濃縮的方法例如可以為將第一抽提溶劑蒸發，具體的濃縮條件為本領域技術人員公知，在此不作贅述。

本發明對所述反溶劑的種類和用量沒有特別地限定，只要能夠使得所述第一抽出液中的稠環芳烴與少環芳烴和飽和烴實現進一步分離即可。優選 地，所述反溶劑為水和/或C₁-C₈的脂肪醇。具體地，所述C₁-C₈的脂肪醇的實例包括但不限于：甲醇、乙醇、正丙醇、異丙醇、正丁醇、異丁醇、乙二醇、丙二醇、丙三醇、1-戊醇、2-戊醇、3-戊醇、2,2-二甲基-1-丁醇、2-甲基-2-丁醇、3-甲基-2-丁醇、3-甲基-1-丁醇、2,2-二甲基-1-丙醇、1-己醇、2-己醇、正庚醇、異庚醇、正辛醇、2-乙基己醇等中的至少一種。從原料易得性的角度考慮，所述反溶劑特別優選為水、乙醇、正丙醇、正丁醇和乙二醇中的至少一種。此外，以第一次抽提所用的第一抽提溶劑為100重量份計，所述反溶劑的用量可以為0.5-7重量份，優選為1-6重量份。在本發明中，第一次抽提是指待處理的粗原料油采用第一抽提溶劑進行抽提的步驟，第二次抽提是指第一抽余溶液采用第二抽提溶劑進行抽提的步驟。

根據本發明的一種具體實施方式，將所述第一抽出液濃縮物采用反溶劑進行反抽提得到第三抽出液和稀釋油液的方法包括將所述第一抽出液濃縮物與反溶劑混合，然后將得到的混合物進行第一沉降分離，下層物料為第三抽出液，而上層物料為稀釋油液。其中，所述第一抽出液濃縮物與反溶劑的混合可以在混合器中進行，所述第一沉降分離可以在第一沉降分離塔中進行。當所述第一沉降分離在第一沉降分離塔中進行時，所述第一沉降分離塔的塔內溫度可以為15-75℃，優選為20-70℃。

根據本發明的一種具體實施方式，將所述第二抽出液采用第三抽提溶劑進行反抽提得到第四抽出液和抽余溶液的方法包括將所述第二抽出液與第三抽提溶劑混合，然后將得到的混合物進行第二沉降分離，下層物料為第四抽出液，而上層物料為抽余溶液。其中，所述第二抽出液與第三抽提溶劑的混合可以在混合器中進行，所述第二沉降分離可以在第二沉降分離塔中進行。當所述第二沉降分離在第二沉降分離塔中進行時，所述第二沉降分離塔的塔內溫度可以為35-80℃，優選為40-70℃。

一般地，將所述粗原料油采用第一抽提溶劑進行抽提的步驟以及將所述 第一抽余液采用第二抽提溶劑進行抽提的步驟均可以在抽提塔中進行。為了將兩次抽提所用的抽提塔相區分，將實施粗原料油抽提的抽提塔稱為“第一抽提塔”，將實施第一抽余液抽提的抽提塔稱為“第二抽提塔”。在抽提過程中，所述第一抽提塔的塔底溫度可以為35-100℃，優選為40-90℃；所述第一抽提塔的塔頂溫度可以為50-140℃，優選為55-130℃。所述第二抽提塔的塔底溫度可以為40-105℃，優選為45-95℃；所述第二抽提塔的塔頂溫度可以為55-150℃，優選為60-135℃。

本發明提供的粗原料油的處理方法可以連續操作，也可以間斷操作。

下面通過附圖對本發明提供的粗原料油的處理方法進行進一步的詳細描述。

如圖1所示，原料油經管線1和管線2引入第一混合器3中混合，之后經管線4引入第一抽提塔6下部，與經管線5引入第一抽提塔6上部的第一抽提溶劑逆流接觸，得到第一抽出液和第一抽余液。第一抽出液從第一抽提塔6塔底流出，經管線7引入第一蒸發塔8中脫除部分第一抽提溶劑(溶劑的走向圖中未標出)，得到的第一抽出液濃縮物從第一蒸發塔8的塔底流出，流經管線9并與來自管線10的反溶劑共同經管線11引入第二混合器12中進行混合，得到的混合物經管線13引入第一沉降分離罐14中進行第一沉降分離，第一沉降分離得到的上層析出物作為稀釋油液經管線18并入管線1中與原料油共同作為粗原料油，下層沉降分離物作為第三抽出液去第一溶劑回收系統16中脫除溶劑，之后經管線17引出，得到第一抽出油(稠環芳烴油，溶劑的走向圖中未標出)。第一提余液流經管線19，經管線20引入第三混合器21中混合，之后經管線22引入第二抽提塔23下部，與經管線24引入第二抽提塔23上部的第一抽提溶劑逆流接觸，得到第二抽出液和第二抽余液；第二抽出液經第二抽提塔23塔底的管線28引出，與來自管線29的第三抽提溶劑共同經管線30引入第四混合器31中混合，之后經管線32引 入第二沉降分離罐33中進行第二沉降分離，第二沉降分離得到的上層沉降分離物作為抽余溶液經管線37引入第三混合器21中與第一提余液混合，下層沉降分離物作為第四抽出液經管線34去第二溶劑回收系統35中脫除溶劑，之后經管線36引出，得到第二抽出油(芳烴橡膠油，圖中未標出溶劑走向)。第二抽余液經第二抽提塔塔頂管線25進入第三溶劑回收系統26中脫除溶劑后經管線27引出，得到第二抽余油(圖中未標出溶劑的走向)。

實施例1

該實施例用于說明本發明提供的粗原料油的處理方法。

以減四線餾分油為原料油，其性質見表1。按照圖1的流程進行處理，且各物料連續進料，具體步驟如下：將原料油經混合器混合后引入第一抽提塔下部，與從第一抽提塔上部進入的第一抽提溶劑逆流接觸，第一抽提溶劑與原料油的質量比為5:1，第一抽提塔塔頂溫度為115℃，塔底溫度為70℃，第一抽提塔塔底得到第一抽出液，塔頂得到第一抽余液。從第一抽提塔塔頂流出的第一抽余液經混合器混合后進入第二抽提塔下部，與從第二抽提塔上部引入的第一抽提溶劑逆流接觸，第二抽提塔加入的第一抽提溶劑與第一抽提塔加入的原料油的質量比為2.5:1，第二抽提塔塔頂溫度為135℃，塔底溫度為95℃，第二抽提塔塔底得到第二抽出液，塔頂得到第二抽余液。將第一抽出液引入蒸發塔中蒸出部分第一抽提溶劑，得到第一抽提溶劑含量為62重量％的濃縮液，然后將該濃縮液與反溶劑(反溶劑的加入量為第一抽提塔中加入的第一抽提溶劑量的3重量％)經混合器混合后引入第一沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為40℃，第一沉降分離罐上層析出物作為稀釋油液進一步與原料油混合后作為粗原料油經混合器混合后引入第一抽提塔中進行循環處理(稀釋油液的加入量為原料油重量的4％)，下層沉降分離物作為第三抽出液去第一溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第一抽出油。第三抽提 溶劑與第二抽提塔塔底流出的第二抽出液混合后(第三抽提溶劑與原料油的質量比為1.5:1)引入第二沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為60℃，第二沉降分離罐上層分離物作為抽余溶液進一步與第一抽余液混合后引入第二抽提塔中進行循環處理(即，第二抽提溶劑為第一抽提溶劑和抽余溶液的混合物，額外引入第二抽提塔中的第一抽提溶劑與抽余溶液的重量比為1.7:1)，下層沉降分離物作為第四抽出液去第二溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽出油。第二抽余液經第三溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽余油。循環穩定之后，制取的第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油的產品收率及性質見表2。第一抽提溶劑為糠醛，第三抽提溶劑為正辛烷，反溶劑為正丙醇。

對比例1

該對比例用于說明粗原料油的參比處理方法。

按照實施例1的方法處理粗原料油，不同的是，加入第一提余液中的抽余溶液用相同重量份的第三抽提溶劑替代，且第二抽出液不經過第二沉降分離罐的沉降分離而直接去第二溶劑回收系統中脫除溶劑(即不包括將第二抽出液采用第三抽提溶劑進行反抽提的步驟)，得到第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油，產品收率及性質見表2。

實施例2

該實施例用于說明本發明提供的粗原料油的處理方法。

以減三線脫蠟油為原料油，其性質見表1。按照圖1的流程進行處理，且各物料連續進料，具體步驟如下：將原料油經混合器混合后引入第一抽提塔下部，與從第一抽提塔上部進入的第一抽提溶劑逆流接觸，第一抽提溶劑與原料油的質量比為3:1，第一抽提塔塔頂溫度為90℃，塔底溫度為60℃， 第一抽提塔塔底得到第一抽出液，塔頂得到第一抽余液。從第一抽提塔塔頂流出的第一抽余液經混合器混合后進入第二抽提塔下部，與從第二抽提塔上部引入的第一抽提溶劑逆流接觸，第二抽提塔加入的第一抽提溶劑與第一抽提塔加入的原料油的質量比為1:1，第二抽提塔塔頂溫度為105℃，塔底溫度為55℃，第二抽提塔塔底得到第二抽出液，塔頂得到第二抽余液。將第一抽出液引入蒸發塔中蒸出部分第一抽提溶劑，得到第一抽提溶劑含量為65重量％的濃縮液，然后將該濃縮液與反溶劑(反溶劑的加入量為第一抽提塔中加入的第一抽提溶劑量的1重量％)經混合器混合后引入第一沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為20℃，第一沉降分離罐上層析出物作為稀釋油液進一步與原料油混合后作為粗原料油經混合器混合后引入第一抽提塔中進行循環處理(稀釋油液的加入量為原料油重量的3％)，下層沉降分離物作為第三抽出液去第一溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第一抽出油。第三抽提溶劑與第二抽提塔塔底流出的第二抽出液混合后(第三抽提溶劑與原料油的質量比為0.5:1)引入第二沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為40℃，第二沉降分離罐上層分離物作為抽余溶液進一步與第一抽余液混合后引入第二抽提塔中進行循環處理(即，第二抽提溶劑為第一抽提溶劑和抽余溶液的混合物，額外引入第二抽提塔中的第一抽提溶劑與抽余溶液的重量比為2:1)，下層沉降分離物作為第四抽出液去第二溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽出油。第二抽余液經第三溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽余油。循環穩定之后，制取的第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油的產品收率及性質見表2。第一抽提溶劑為苯酚，第三抽提溶劑為沸點110-130℃的烴油，反溶劑為乙二醇。

對比例2

該對比例用于說明粗原料油的參比處理方法。

按照實施例2的方法處理粗原料油，不同的是，在處理過程中，不往原料油中加入稀釋油液(即，始終將原料油作為原料)，且第一抽出液不經過第一沉降分離罐的沉降分離而直接去第一溶劑回收系統中脫除有機溶劑(即不包括將第一抽出液濃縮物采用反溶劑進行反抽提的步驟)，得到第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油，產品收率及性質見表2。

實施例3

該實施例用于說明本發明提供的粗原料油的處理方法。

以溶劑脫瀝青油為原料油，其性質見表1。按照圖1的流程進行處理，且各物料連續進料，具體步驟如下：將原料油經混合器混合后引入第一抽提塔下部，與從第一抽提塔上部進入的第一抽提溶劑逆流接觸，第一抽提溶劑與原料油的質量比為6:1，第一抽提塔塔頂溫度為130℃，塔底溫度為90℃，第一抽提塔塔底得到第一抽出液，塔頂得到第一抽余液。從第一抽提塔塔頂流出的第一抽余液經混合器混合后進入第二抽提塔下部，與從第二抽提塔上部引入的第一抽提溶劑逆流接觸，第二抽提塔加入的第一抽提溶劑與第一抽提塔加入的原料油的質量比為3:1，第二抽提塔塔頂溫度為130℃，塔底溫度為90℃，第二抽提塔塔底得到第二抽出液，塔頂得到第二抽余液。將第一抽出液引入蒸發塔中蒸出部分第一抽提溶劑，得到第一抽提溶劑含量為70重量％的濃縮液，然后將該濃縮液與反溶劑(反溶劑的加入量為第一抽提塔中加入的第一抽提溶劑量的6重量％)經混合器混合后引入第一沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為70℃，第一沉降分離罐上層析出物作為稀釋油液進一步與原料油混合后作為粗原料油經混合器混合后引入第一抽提塔中進行循環處理(稀釋油液的加入量為原料油重量的8％)，下層沉降分離物作為第三抽出液去第一溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第一抽出油。第三抽提溶劑與第二抽提塔塔底流出的第二抽出液混合后(第三抽提溶劑與原料油的質 量比為2.5:1)引入第二沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為70℃，第二沉降分離罐上層分離物作為抽余溶液進一步與第一抽余液混合后引入第二抽提塔中進行循環處理(即，第二抽提溶劑為第一抽提溶劑和抽余溶液的混合物，額外引入第二抽提塔中的第一抽提溶劑與抽余溶液的重量比為1.2:1)，下層沉降分離物作為第四抽出液去第二溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽出油。第二抽余液經第三溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽余油。循環穩定之后，制取的第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油的產品收率及性質見表2。第一抽提溶劑為N-甲基吡咯烷酮，第三抽提溶劑為環己烷，反溶劑為正丁醇。

實施例4

該實施例用于說明本發明提供的粗原料油的處理方法。

以催化裂化分餾塔底外甩的重油(催化油漿)為原料油，其性質見表1。按照圖1的流程進行處理，且各物料連續進料，具體步驟如下：將原料油經混合器混合后引入第一抽提塔下部，與從第一抽提塔上部進入的第一抽提溶劑逆流接觸，第一抽提溶劑與原料油的質量比為1.3:1，第一抽提塔塔頂溫度為55℃，塔底溫度為45℃，第一抽提塔塔底得到第一抽出液，塔頂得到第一抽余液。從第一抽提塔塔頂流出的第一抽余液經混合器混合后進入第二抽提塔下部，與從第二抽提塔上部引入的第一抽提溶劑逆流接觸，第二抽提塔加入的第一抽提溶劑與第一抽提塔加入的原料油的質量比為1.5:1，第二抽提塔塔頂溫度為60℃，塔底溫度為45℃，第二抽提塔塔底得到第二抽出液，塔頂得到第二抽余液。將第一抽出液引入蒸發塔中蒸出部分第一抽提溶劑，得到第一抽提溶劑含量為60重量％的濃縮液，然后將該濃縮液與反溶劑(反溶劑的加入量為第一抽提塔中加入的第一抽提溶劑量的4重量％)經混合器混合后引入第一沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為30℃，第一沉降分 離罐上層析出物作為稀釋油液進一步與原料油混合后作為粗原料油經混合器混合后引入第一抽提塔中進行循環處理(稀釋油液的加入量為原料油重量的5％)，下層沉降分離物作為第三抽出液去第一溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第一抽出油。第三抽提溶劑與第二抽提塔塔底流出的第二抽出液混合后(第三抽提溶劑與原料油的質量比為1:1)引入第二沉降分離罐中進行沉降分離，沉降溫度為30℃，第二沉降分離罐上層分離物作為抽余溶液進一步與第一抽余液混合后引入第二抽提塔中進行循環處理(即，第二抽提溶劑為第一抽提溶劑和抽余溶液的混合物，額外引入第二抽提塔中的第一抽提溶劑與抽余溶液的重量比為1.5:1)，下層沉降分離物作為第四抽出液去第二溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽出油。第二抽余液經第三溶劑回收系統中脫除溶劑，得到第二抽余油。循環穩定之后，制取的第一抽出油、第二抽出油和第二抽余油的產品收率及性質見表2。第一抽提溶劑為糠醛，第三抽提溶劑為正庚烷，反溶劑為水。

表1

表2

由對比例1和對比例2的溶劑抽提結果可以看出，第二提余油收率均較低，第二抽出油中苯并(a)芘含量和八種稠環芳烴含量符合歐盟2005/69/EC指令關于輪胎用橡膠油的要求，但其芳碳含量較低，分別只有17.4％和16.9％。而實施例1和實施例2中第二抽余油的收率分別達到54.5％和60.1％，第二抽出油芳碳含量分別為19.2％和18.9％，苯并(a)芘含量和八種稠環芳烴(PAHs)均符合歐盟2005/69/EC指令關于輪胎用橡膠油的要求，是質量優良的環保橡膠油。

由實施例1-4的結果可以看出，無論是以減壓餾分油、溶劑脫瀝青油以及催化裂化分餾塔底外甩的重油為原料，還是以減壓餾分油的脫蠟油為原料，經本發明的方法都能夠得到富含稠環芳烴的第一抽出油、富含飽和烴的第二抽余油和富含少環芳烴的第二抽出油。其中，第一抽出油能夠作為瀝青調和組分；所述第二抽余油可作為生產潤滑油基礎油的生產原料或催化裂化生產原料，且收率高；第二抽出油的芳碳含量高，苯并(a)芘質量分數不大于1mg/kg，八種稠環芳烴質量分數不大于10mg/kg，能夠作為環保芳烴橡膠油，符合歐盟指令2005/69/EC對輪胎用橡膠油的要求。

以上詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明并不限于上述實 施方式中的具體細節，在本發明的技術構思范圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發明的保護范圍。

另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合。為了避免不必要的重復，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。

此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。