一種用于第三級旋風分離器的直流式分離單管的制作方法
【技術領域】
[0001] 本實用新型設及石油化工和煤化工領域，具體而言，設及一種用于第=級旋風分 離器的直流式分離單管。
【背景技術】
[0002] 在催化裂化裝置中，再生器產生的再生煙氣能量占整個裝置的27%左右，為提高 能量的利用率，需通過煙氣輪機對運部分能量進行回收。但是再生煙氣中催化劑顆粒會磨 損煙氣輪機，對煙氣輪機造成損傷，甚至造成非計劃停工，給煉企帶來巨大的經濟損失。因 此，需要在煙氣輪機前設立第=級旋風分離器，使再生煙氣中催化劑的濃度和粒徑分布達 到控制指標，從而保證煙氣輪機長期穩定安全運行。第=級旋風分離器可W分為立管式、邸 管式和旋流式=種。在立管式旋風分離器中，立式安裝多根分離單管，從而達到氣固分離的 目的。
[0003] 分離單管依據氣體進出分離單管的方向可W分為逆流式和直流式兩種。
[0004] 目前工業上常采用逆流式分離單管。此類分離單管的進氣口和排氣口都位于其上 部，當含塵煙氣進入第=級旋風分離器時，首先進入其集氣室，然后進入第=級旋風分離器 的氣體分配室徑向分配給各個分離單管。此類第=級旋風分離器的占地較大，分離單管在 其中的布置與安裝較復雜，并且含塵煙氣需要經過二次分配，易使含塵煙氣分配不均勻， 容易造成個別分離單管堵塞。當含塵煙氣由第=級旋風分離器的氣體分配室進入到分離單 管中，由于離屯、力的作用，固體顆粒被甩向邊壁，同時由邊壁附近向下運動的氣流將其帶到 分離單管排塵口，由排塵口排出。氣流旋轉到分離單管錐段后產生內旋流，攜帶小粒徑催化 劑顆粒從排氣口排出。內旋流的存在導致此類分離單管壓力損失大、能耗高。
[0005] 而直流式分離單管克服了逆流式分離單管的不足。由于直流式分離單管的進氣口 和排氣口分別位于其的上下兩端，運樣省略了使用逆流式分離單管的第=級旋風分離器集 氣室、膨脹節、儲槽等結構，含塵煙氣直接進入第=級旋風分離器的氣體分配室分配給各個 分離單管。此類第=級旋風分離器的含塵煙氣分配均勻、占地較小，分離單管在其中的布置 與安裝更加簡捷方便。而且直流式分離筒體常采用直筒型結構，不產生內旋流，氣流旋轉到 分離筒體下部后，直接由排氣口排出。運使得分離單管的壓降降低，能耗減小。
[0006] 但是采用軸向進氣方式的直流式分離單管容易使再生煙氣中的催化劑顆粒被導 向葉片打碎，而直流式分離單管對小粒徑催化劑顆粒的分離效率較低。因此，采用軸向進氣 方式的直流式分離單管的效率低。 【實用新型內容】
[0007] 本實用新型的目的在于提供一種用于第=級旋風分離器的直流式分離單管，W解 決上述的問題。
[000引在本實用新型的實施例中提供了一種用于第=級旋風分離器的直流式分離單管， 包括筒體；
[0009] 所述筒體的一端設置有進氣管；
[0010] 所述進氣管與所述筒體連通；
[0011] 所述進氣管設置在所述筒體的側壁上；
[0012] 所述筒體的另一端設置有排氣管；
[0013] 所述排氣管的一端伸入所述筒體內；
[0014] 所述排氣管與所述筒體同軸設置；
[0015] 所述排氣管設置在所述筒體內部的部分的側壁上設置有側縫；
[0016] 所述筒體設置有所述排氣管的一端的端面上設置有排塵口。
[0017] 進一步的，所述進氣管為矩形管。
[0018] 進一步的，所述偵瞧設置有3-6個；
[0019] 所述側縫W所述排氣管的中屯、為軸線均勻分布。
[0020] 進一步的，所述側縫的長度方向與所述排氣管的軸線之間的夾角為0°~60°。
[0021 ]進一步的，所述側縫的深度方向與所述排氣管的徑向之間的夾角為0°~60°。
[0022] 進一步的，所述排塵口為多個；
[0023] 所述排塵口 W所述筒體的軸線為中屯、軸均勻分布。
[0024] 進一步的，所述排塵口的面積為所述筒體的橫截面積的3%-15%。
[0025] 進一步的，所述進氣管為多個；
[00%] 所述進氣管W所述筒體為軸屯、均勻分布。
[0027] 進一步的，所述筒體的軸線與所述進氣管的軸線不相交。
[0028] 進一步的，所述筒體與所述進氣管相切。
[0029] 本實用新型提供的用于第=級旋風分離器的直流式分離單管，將進氣口和排氣口 分別位于筒體的上下兩端，使含塵煙氣分配較均勻，分離單管在其中的布置與安裝更加簡 捷方便;進氣管與筒體相切，采用切向進氣方式，與軸向進氣相比，消除了催化劑顆粒易被 導向葉片打碎的現象;在排氣管上開設側縫，使進入排氣管的旋轉煙氣中的固體顆粒甩向 邊壁，由側縫排出，同時由筒體與排氣管的環隙中向下運動的氣流將其帶到排塵口，并由排 塵口排出，能夠對氣體和固體進行二次分離，提高分離單管的工作效率。
【附圖說明】
[0030] 為了更清楚地說明本實用新型【具體實施方式】或現有技術中的技術方案，下面將對
【具體實施方式】或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述 中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性 勞動的前提下，還可W根據運些附圖獲得其他的附圖。
[0031] 圖1為現有技術中的逆流式分離單管的氣流方向示意圖；
[0032] 圖2為現有技術中的直流式分離單管的氣流方向示意圖；
[0033] 圖3為本實用新型用于第=級旋風分離器的直流式分離單管的結構示意圖；
[0034] 圖4為圖3的A-A剖視圖；
[0035] 圖5為雙向進氣的進氣管的結構示意圖；
[0036] 圖6為S向進氣的進氣管的結構示意圖；
[0037] 圖7為本實用新型用于第=級旋風分離器的直流式分離單管中側縫為斜開的結構 示意圖；
[0038] 圖8為本實用新型用于第=級旋風分離器的直流式分離單管中側縫為斜開的另一 種實施方式的橫截面示意圖；
[0039] 圖9為本實用新型立管式第S級旋風分離器結構示意圖。
[0040] 附圖標記：
[0041 ] 1:進氣口 2:排氣口 3:筒體
[0042] 4:固定環 5:上隔板 6:排氣管
[0043] 7:側縫 8:排塵口 9:下隔板
[0044] 10:進氣管 11:主進氣口 12:氣體分配室
[0045] 13:分離單管 14:集塵室 15:集氣室
[0046] 16:主排氣口 17:主排塵口 18:殼體
【具體實施方式】
[0047] 為使本實用新型的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將對本實用新型的技術 方案進行清楚、完整的描述。顯然，所描述的實施例僅是本實用新型一部分實施例，而不是 全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動 的前提下所得到的所有其它實施例，都屬于本實用新型所保護的范圍。
[004引在本實用新型的描述中，需要說明的是，術語"中也'、"上"、"下"、"左"、"右"、"豎 直"、"水平"、"內"、"外"等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是 為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定 的方位、W特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。
[0049] 在本實用新型的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語"安 裝"、"相連"、"連接"應做廣義理解，例如，可W是固定連接，也可W是可拆卸連接，或一體地 連接;可W是機械連接，也可W是電連接;可W是直接相連，也可W通過中間媒介間接相連， 可W是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可W具體情況理解上述術 語在本實用新型中的具體含義。
[0050] 如附圖所示，本實用新型提供了一種用于第=級旋風分離器的直流式分離單管， 包括筒體3;
[0051] 筒體3的一端設置有進氣管10;
[0化2] 進氣管10與筒體3連通；
[0053] 進氣管10設置在筒體3的側壁上；
[0054] 筒體3的另一端設置有排氣管6;
[0055] 排氣管6的一端伸入所述筒體3內；
[0056] 排氣管6與筒體3同軸設置；
[0057] 排氣管6設置在筒體3內部的部分的側壁上設置有側縫7;
[005引筒體3設置有排氣管6的一端的端面上設置有排塵口 8。
[0059] 本實用新型的分離單管包括進氣管10、筒體3、排氣管6和排塵口 8,在排氣管6開設 側縫7。筒體3上部設有進氣管10，進氣管10焊接于筒體3上。
[0060] 含塵煙氣由進氣管10進入到筒體3內，在離屯、力的作用下，催化劑顆粒被甩向邊 壁，同時由在邊壁附近向下運動的氣流將其帶到筒體3的底部，由排塵口8排出。凈化煙氣進 入排氣管6,由于離屯、力的作用，凈化煙氣中的小粒徑催化劑顆粒被甩向邊壁，從排氣管6上 設置的側縫7中排出，同時由在筒體3與排氣管6之間的環隙中向下運動的氣流將其帶到排 塵口8處，由排塵口8排出，從而達到二次氣固分離的目的。經過二次氣固分離的凈化煙氣由 排氣管6排出。
[0061] 本實用新型的分離單管結構如圖3、圖7和圖8所示，其結構尺寸描述如下：
[0062] 化為第S級旋風分離器內徑，Ll為筒體3的高度，L2為排氣管6伸出筒體3的高度， L3為排氣管6插入筒體3的長度。a為進氣口 1的寬度（即進氣管10的內部寬度），b為進氣口 1 的長度(即進氣管10的內部長度），c為側縫7的長度，d為側縫7的寬度，Dl為筒體3的內徑，D2 為排氣管6的內徑。
[0063] 各尺寸描述如下:Dl = 200mm ~500mm，Ll/Dl = 3 ~5，L2/D1 = 0.5 ~3，L3/D1 = 0.5 ~3，b/a = l .5~2.5，D2/D1=0.2~0.8，c/L3 = 0.75~0.95，d = 5~10mm。
[0064] 優選的實施方式為，進氣管10為矩形管。
[0065] 將進氣管10設置為矩形管，通過矩形管與筒