電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)的制作方法

本發(fā)明屬于電池加工生產(chǎn)線領域，尤其涉及一種電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋰電池模組一般由多塊鋰電池組合而成。多塊鋰電池內(nèi)置于一個外殼內(nèi)，通過利用電池連接板將鋰電池各個電池串聯(lián)或者并聯(lián)起來實現(xiàn)鋰電池模組的正極及負極，電池連接板與鋰電池之間的連接通過電池模組焊接機進行焊接。

在鋰電池模組的生產(chǎn)線中，首先需要對采購回來的電池進行加工，第一個步驟就是需要將若干電池裝載到流水線中，而后進行檢測、定位等工序。在對電池的加工過程中，需要在多處使用到機械手臂，比如：在檢測到不合格的電池時，需要用機械手臂將不合格電池撿出生產(chǎn)線；在電池的正負極方向不一致時，需要用機械手臂調(diào)整電池的方向，以使得整個生產(chǎn)線上的電池正負極方向一致。但是，采用較多的機械手臂會增加整個鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本，企業(yè)負擔較重。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述存在的問題，本發(fā)明提供的一種電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，以克服現(xiàn)有技術(shù)中采用較多的機械手臂導致鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本較高的問題，從而省略了機械手臂的使用，節(jié)約了鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本，同時還提高了鋰電池模組的加工效率。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

一種電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，包括：用于上料的電池上料機構(gòu)、用于識別電池編碼的掃碼視覺頭、用于對電池的電壓進行檢測的電壓電阻檢測一體機、用于對電池進行定位的定位機構(gòu)以及用于記錄處理電池編碼、電池電壓的處理機，所述電池上料機構(gòu)通過一輸送板鏈與所述電壓電阻檢測一體機連通，所述電壓電阻檢測一體機通過一輸送滑板與所述定位機構(gòu)連通，所述掃碼視覺頭設置于所述輸送板鏈的側(cè)邊，所述掃碼視覺頭和所述電壓電阻檢測一體機均與所述處理機電性連接，其中，所述電池上料機構(gòu)包括：內(nèi)部設置有傳動機構(gòu)的底部傳動箱、用于儲料的儲料機構(gòu)以及內(nèi)部設置有排序機構(gòu)的中空的中間排序箱，所述儲料機構(gòu)設置于所述中間排序箱的頂部且與所述中間排序箱之間為可轉(zhuǎn)動結(jié)構(gòu)，所述中間排序箱底部固定有所述底部傳動箱且貫通，所述中間排序箱的一側(cè)面底部開設有出料口；

其中，所述儲料機構(gòu)包括具有開口的儲料殼、可覆蓋所述儲料殼的開口的儲料殼蓋以及可移動的儲料殼底板；當所述儲料殼底板移出所述儲料殼的底后，所述中間排序箱與所述儲料機構(gòu)貫通。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述儲料機構(gòu)與所述中間排序箱之間通過90°旋轉(zhuǎn)定位機構(gòu)可轉(zhuǎn)動連接。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述儲料機構(gòu)的儲料殼內(nèi)側(cè)設置有一可滑動的后板，且所述儲料機構(gòu)上設置有用于推動所述后板的第一氣缸，同時，所述儲料機構(gòu)的寬度大于所述中間排序箱的寬度；當所述第一氣缸推動所述后板且所述儲料殼底板移出所述儲料殼的底后，由所述儲料殼、所述后板和所述儲料殼蓋構(gòu)成的內(nèi)部空間結(jié)構(gòu)與所述中間排序箱貫通且寬度相同。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述第一氣缸設置于所述儲料殼的后殼中間位置。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述儲料機構(gòu)上還設置有用于將所述儲料殼底板移出所述儲料殼的底的第二氣缸。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述儲料殼上固定有“L”形限位板，用于輔助限位上料。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述儲料殼側(cè)壁固定有卡手，所述中間排序箱上設置有與所述卡手相匹配的卡扣。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述儲料殼蓋與所述儲料殼之間為可掀開結(jié)構(gòu)，且所述儲料殼蓋上設置有把手。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，所述電壓電阻檢測一體機包括機架、設置于所述機架上用于傳送電池的傳送帶和設置于所述傳送帶兩側(cè)的電壓電阻檢測機構(gòu)，在所述電壓電阻檢測機構(gòu)后且沿著所述傳送帶的傳送方向設置有不合格電池剔除機構(gòu)，所述不合格電池剔除機構(gòu)包括設置于傳送帶一側(cè)的至少一個氣缸和與所述氣缸匹配的設置在所述傳送帶另一側(cè)的至少一個電池剔除滑槽。

上述的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，其中，相鄰所述電池剔除滑槽的機架一側(cè)設置有不合格電池安置槽，所述電池剔除槽與所述不合格電池安置槽連通。

上述技術(shù)方案具有如下優(yōu)點或者有益效果：

本發(fā)明提供的電池的上料檢測定位系統(tǒng)，對電池上料機構(gòu)進行設計，通過在中間排序箱上設置儲料機構(gòu)，并且儲料機構(gòu)與中間排序箱之間為可轉(zhuǎn)動結(jié)構(gòu)，從而在使用該電池上料裝置時，首先將儲料機構(gòu)平放，將采購回來的整箱的電池全部扣入儲料機構(gòu)中，而后蓋好儲料殼蓋，將儲料機構(gòu)豎放，這樣便保證了電池的正負極方向在儲料機構(gòu)中一致，省略了調(diào)節(jié)電池正負極方向的機械手臂的使用，另外，在電壓電阻檢測機構(gòu)后且沿著所述傳送帶的傳送方向設置有不合格電池剔除機構(gòu)，不合格電池剔除機構(gòu)包括設置于傳送帶一側(cè)的至少一個氣缸和與氣缸匹配的設置在傳送帶另一側(cè)的至少一個電池剔除滑槽，從而省略了撿出不合格電池的機械手臂的使用，克服了現(xiàn)有技術(shù)中采用較多的機械手臂導致鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本較高的問題，從而省略了機械手臂的使用，節(jié)約了鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本，同時還提高了鋰電池模組的加工效率。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本發(fā)明及其特征、外形和優(yōu)點將會變得更加明顯，在全部附圖中相同的標記指示相同的部分。并未刻意按照比例繪制附圖，重點在于示出本發(fā)明的主旨。

圖1是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電池上料機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電池上料機構(gòu)的正視圖；

圖4是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電池上料機構(gòu)的后視圖；

圖5是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電壓電阻檢測一體機的部分結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體的實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但是不作為本發(fā)明的限定。

實施例1：

圖1是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電池上料機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電池上料機構(gòu)的正視圖；圖4是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電池上料機構(gòu)的后視圖；如圖所示，本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)包括：用于上料的電池上料機構(gòu)10、用于識別電池編碼的掃碼視覺頭20、用于對電池的電壓進行檢測的電壓電阻檢測一體機30、用于對電池進行定位的定位機構(gòu)40以及用于記錄處理電池編碼、電池電壓的處理機50，電池上料機構(gòu)10通過一輸送板鏈60與電壓電阻檢測一體機30連通，電壓電阻檢測一體機30通過一輸送滑板70與定位機構(gòu)40連通，掃碼視覺頭20設置于輸送板鏈60的側(cè)邊，掃碼視覺頭20和電壓電阻檢測一體機30均與處理機50電性連接，其中，電池上料機構(gòu)10包括：內(nèi)部設置有傳動機構(gòu)的底部傳動箱101、用于儲料的儲料機構(gòu)103以及內(nèi)部設置有排序機構(gòu)的中空的中間排序箱102，儲料機構(gòu)103設置于中間排序箱102的頂部且與中間排序箱102之間為可轉(zhuǎn)動結(jié)構(gòu)，中間排序箱102底部固定有底部傳動箱101且貫通，中間排序箱102的一側(cè)面底部開設有出料口00；儲料機構(gòu)103包括具有開口的儲料殼1031、可覆蓋儲料殼1031的開口的儲料殼蓋1032以及可移動的儲料殼底板1033；當儲料殼底板1033移出儲料殼1031的底后，中間排序箱102與儲料機構(gòu)103貫通。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，儲料機構(gòu)103與中間排序箱102之間通過90°旋轉(zhuǎn)定位機構(gòu)109可轉(zhuǎn)動連接。90°旋轉(zhuǎn)定位機構(gòu)可以采購現(xiàn)有的標準件，具體結(jié)構(gòu)在此不予贅述，采用90°旋轉(zhuǎn)定位機構(gòu)109可轉(zhuǎn)動連接儲料機構(gòu)103和中間排序箱102，由于中間排序箱102是豎直設置的，從而使得儲料機構(gòu)103既能夠水平放置又能夠豎直放置，在儲料機構(gòu)103水平放置時，方便安裝整箱電池，在儲料機構(gòu)103豎直放置時，方便出料，即：將儲料機構(gòu)103中的電池排放至下方的中間排序箱102中，保證了整箱電池正負極方向一致，并且在儲料機構(gòu)103中的電池全部排放至下方的中間排序箱102中后，可以在不影響整體機構(gòu)運行的情況下，將后面的整箱電池裝載到儲料機構(gòu)103中。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，儲料機構(gòu)103的儲料殼1031內(nèi)側(cè)設置有一可滑動的后板(圖中未示，在儲料殼內(nèi)部)，且儲料機構(gòu)103的儲料殼1031的后殼中間設置有用于推動后板的第一氣缸104，同時，儲料機構(gòu)103的寬度大于中間排序箱102的寬度；當?shù)谝粴飧?04推動后板且儲料殼底板1033移出儲料殼1031的底后，由儲料殼1031、后板和儲料殼蓋1032構(gòu)成的內(nèi)部空間結(jié)構(gòu)與中間排序箱102貫通且兩者寬度相同。將儲料機構(gòu)103的寬度設計為大于中間排序箱102的寬度，一方面便于儲料機構(gòu)103的加工，可以允許一定的寬度誤差，同時又能適應不同型號的電池使用，實際應用時，可以根據(jù)電池型號調(diào)節(jié)第一氣缸104的推動距離，使得儲料機構(gòu)103的實際出料時的寬度(即：后板與出料殼蓋之間的距離)與下方的實際使用的中間排序箱102的內(nèi)部寬度相同，能夠保證順利的進行出料，避免電池混亂卡料的情況發(fā)生。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，儲料機構(gòu)103上還設置有用于將儲料殼底板1033移出儲料殼1031的底的第二氣缸105。通過第二氣缸105便能夠自動的將儲料殼體底板1033向后(儲料殼蓋1032到后板的方向)拉出，這樣便使得上方的儲料機構(gòu)103與下方的中間排序箱102貫通，使得電池能夠在自身重力的作用下順利的落入中間排序箱102中。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，儲料殼1031兩側(cè)固定有“L”形限位板106，這樣的設計能夠輔助限位整箱的電池，便于上料。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，儲料殼1031一側(cè)壁固定有卡手107，中間排序箱102上設置有與卡手107相匹配的卡扣108。設計卡手107和卡扣108，使得在儲料機構(gòu)103豎直于中間排序箱102上時，能夠進一步的固定兩者，增強兩者的牢固性。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，儲料殼蓋1032與儲料殼1031之間為可掀開結(jié)構(gòu)，且儲料殼蓋1032上設置有把手321。這樣的設計方便了打開儲料殼蓋1032，進而方便了整箱電池的裝載工作。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，傳動機構(gòu)包括傳動帶1011以及用于給傳動帶1011提供動力源的第一電機1012；排序機構(gòu)包括用于攪動電池的攪動柱1021以及給攪動柱1021提供動力源的第二電機1022，中間排序箱102內(nèi)部設置有自兩側(cè)中間向下位置開始的倒八形斜面板1023和1024，且與開設有出料口00的一側(cè)面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，同時與開設有出料口00的一側(cè)面固定的斜面板1024底端一體成型有一平面隔離板1025，以限定電池的出料活動區(qū)域。通過第二電機1022帶動攪動柱1021轉(zhuǎn)動，能夠使處在中間排序箱102中的電池處于活動狀態(tài)，避免了電池卡料的情況發(fā)生，同時，設計倒八形斜面板1023和1024，方便了電池的滑動，使得電池能夠正好落入下方底部傳動箱101的傳動帶1011上，而后傳動帶1011在第一電機1012的帶動下，將電池從出料口00輸送出去，另外，設計具有出料口00的一側(cè)面固定的斜面板1024底端高于另一斜面板1023，這樣保證了斜面板1023能夠限定電池不會落入傳送帶傳送反方向的部位，同時在斜面板1024底端一體成型有平面隔離板1025，又限定了電池在沿著傳送帶方向不會被擠得到處亂走，保證了電池只能沿著傳送帶傳送方向，這樣就保證了電池能夠順利的從出料口出料。

圖5是本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中電壓電阻檢測一體機的部分結(jié)構(gòu)示意圖，如圖所示，在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，電壓電阻檢測一體機30包括機架301、設置于機架301上用于傳送電池的傳送帶302和設置于傳送帶302兩側(cè)的電壓電阻檢測機構(gòu)303，在電壓電阻檢測機構(gòu)303后且沿著傳送帶302的傳送方向設置有不合格電池剔除機構(gòu)，不合格電池剔除機構(gòu)包括設置于傳送帶302一側(cè)的六個氣缸304和與氣缸304匹配的設置在傳送帶302另一側(cè)的六個電池剔除滑槽305。在電壓電阻檢測機構(gòu)303后設計不合格電池剔除機構(gòu)，并且該不合格電池剔除機構(gòu)包括在傳送帶兩側(cè)的六個氣缸304和六個電池剔除滑槽305，同時相鄰于電池剔除滑槽305的機架一側(cè)設置有不合格電池安置槽306，電池剔除槽305與不合格電池安置槽306連通，這樣的不合格電池剔除機構(gòu)由處理機控制，電壓電阻檢測機構(gòu)303對電池進行電壓檢測后，若電池的絕對值小于2.8V，則該電池為不合格電池，處理機記錄該電壓檢測值并記錄該電池編碼，而后電池傳送至不合格電池剔除機構(gòu)處時，將會被相應的氣缸304將不合格的電池推到相應的電池剔除滑槽305中，而后滑入到不合格電池安置槽306緩存，待工作人員處理，從而保證了流入到后續(xù)的生產(chǎn)加工線上的電池均為合格的電池，并且省略了撿出不合格電池的機械手臂的使用，降低了鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本。

在本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)中，電壓電阻檢測一體機中未詳細闡述結(jié)構(gòu)部分可參照現(xiàn)有的電壓電阻檢測一體機，此為現(xiàn)有技術(shù)，在此不予贅述。

在使用本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)時，首先將電池上料機構(gòu)的儲料機構(gòu)平放，將采購回來的整箱的電池沿著儲料殼兩側(cè)的“L”形限位板全部扣入儲料機構(gòu)，而后蓋好儲料殼蓋，啟動第一氣缸，第一氣缸推動設置在儲料殼內(nèi)部的后板向前(后板到儲料殼蓋的方向)前進，使得儲料機構(gòu)的寬度(即：后板與出料殼蓋之間的距離)與下方的中間排序箱的內(nèi)部寬度相同，然后將出料機構(gòu)豎放，啟動第二氣缸，通過第二氣缸便能夠自動的將儲料殼體底板向后(儲料殼蓋到后板的方向)拉出，這樣便使得上方的儲料機構(gòu)與下方的中間排序箱貫通，使得電池能夠在自身重力的作用下順利的落入中間排序箱中，啟動第二電機和第一電機，在第二電機的作用下帶動攪動柱轉(zhuǎn)動，這樣便使處在中間排序箱中的電池處于活動狀態(tài)，電池在倒八形斜面板和以及平面隔離板的限位下，使得電池沿著傳送帶方向不會被擠得到處亂走，傳動帶在第一電機的帶動下，將電池從出料口輸送出去，并且保證了電池的正負極方向一致，而后通過輸送板鏈將電池輸送到電壓電阻檢測一體機，在將電池輸送到電壓電阻檢測一體機過程中，掃碼視覺頭會識別經(jīng)過的電池編碼并將相應電池的編碼傳輸給處理機，電池在電壓電阻檢測一體機中在該機器自帶的傳送帶上繼續(xù)向前前進，達到電壓電阻檢測機構(gòu)位置時，電壓電阻檢測機構(gòu)會對電池進行電壓檢測，電壓檢測結(jié)果傳輸給處理機，若電池的絕對值小于2.8V，則該電池為不合格電池，處理機記錄該電壓檢測值并記錄該電池編碼，而后電池傳送至不合格電池剔除機構(gòu)處時，將會被相應的氣缸將不合格的電池推到相應的電池剔除滑槽中，而后滑入到不合格電池安置槽緩存，不合格電池待工作人員處理，而合格的電池在電壓電阻檢測一體機自帶的傳送帶的作用下傳送至尾部經(jīng)過輸送滑板輸送至定位機構(gòu)，電池會在定位機構(gòu)的作用下，由平躺狀態(tài)轉(zhuǎn)換為豎直放置的狀態(tài)(該定位機構(gòu)是一種旋轉(zhuǎn)形狀的軌道，參見現(xiàn)有技術(shù))，而后繼續(xù)下面的工藝。

綜上所述，本發(fā)明實施例1提供的電池的自動上料檢測定位系統(tǒng)，對電池上料機構(gòu)進行設計，通過在中間排序箱上設置儲料機構(gòu)，并且儲料機構(gòu)與中間排序箱之間為可轉(zhuǎn)動結(jié)構(gòu)，從而在使用該電池上料裝置時，首先將儲料機構(gòu)平放，將采購回來的整箱的電池全部扣入儲料機構(gòu)中，而后蓋好儲料殼蓋，將儲料機構(gòu)豎放，這樣便保證了電池的正負極方向在儲料機構(gòu)中一致，省略了調(diào)節(jié)電池正負極方向的機械手臂的使用，另外，在電壓電阻檢測機構(gòu)后且沿著所述傳送帶的傳送方向設置有不合格電池剔除機構(gòu)，不合格電池剔除機構(gòu)包括設置于傳送帶一側(cè)的至少一個氣缸和與氣缸匹配的設置在傳送帶另一側(cè)的至少一個電池剔除滑槽，從而省略了撿出不合格電池的機械手臂的使用，克服了現(xiàn)有技術(shù)中采用較多的機械手臂導致鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本較高的問題，從而省略了機械手臂的使用，節(jié)約了鋰電池模組的加工生產(chǎn)成本，同時還提高了鋰電池模組的加工效率。

本領域技術(shù)人員應該理解，本領域技術(shù)人員結(jié)合現(xiàn)有技術(shù)以及上述實施例可以實現(xiàn)所述變化例，在此不予贅述。這樣的變化例并不影響本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容，在此不予贅述。

以上對本發(fā)明的較佳實施例進行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實施方式，其中未盡詳細描述的設備和結(jié)構(gòu)應該理解為用本領域中的普通方式予以實施；任何熟悉本領域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案作出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例，這并不影響本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案保護的范圍內(nèi)。