本發明涉及一種廢舊輪胎裂解殘留物的水法處理工藝。
背景技術:
隨著廢舊輪胎裂解法處理工藝的不斷發展,其處理規模日趨產量化,但隨之而來的廢舊輪胎裂解殘留物的輸出密封及殘炭鋼絲分離難題仍然制約著產業化標準化行業的發展。
由于廢舊輪胎發生裂解反應后產生碳氫化合物氣體和固體殘渣產物(其中固體殘渣產物又稱廢舊輪胎裂解殘留物),其中碳氫化合物氣體溫度高達400℃以上且泄漏至空氣中時易燃易爆,因此,在廢舊輪胎裂解殘留物輸出時,必須嚴格密封,以防止碳氫化合物氣體在固體殘渣輸出時“逃逸”至外部空間。由于廢舊輪胎裂解殘留物中有不規則的鋼絲團及裂解殘炭交叉存在造成工況復雜,不同于單一粉體類擠壓料封,難以通過簡單的螺旋擠壓實現。而傳統的廢舊輪胎裂解殘留物的輸出、冷卻、分離大多采用間壁換熱單一螺旋設備,例如帶有冷水冷夾套的螺旋輸送機,其設備極難使規模化的廢舊輪胎裂解殘留物通過單一螺旋葉片的擠壓形成密實的料位密封,無法實現廢舊輪胎裂解殘留物固相輸出和裂解氣相輸出的兩相隔離阻斷輸出,也無法實現自動連續化的處理過程。因此本發明旨在解決傳統設備所不能解決的廢舊輪胎裂解反應后固相輸出和裂解氣相輸出的兩相有效隔離阻斷輸出的難題;以及傳統設備所不能解決的廢舊輪胎裂解殘留物的輸出、水密封、冷卻、水洗、篩分、連續輸送的難題。
技術實現要素:
本發明所要解決的技術問題是為了克服傳統的廢舊輪胎裂解殘留物的輸出、冷卻、分離大多采用間壁換熱單一螺旋設備,其設備極難使規模化的 裂解殘留物通過單一螺旋葉片的擠壓形成密實的物料密封,無法實現廢舊輪胎裂解殘留物輸出和裂解氣相輸出的兩相隔離阻斷輸出,以及自動連續化的處理過程等技術難題,而提供了一種廢舊輪胎裂解殘留物的水法處理工藝。本發明的工藝實現了廢舊輪胎裂解殘留物固相輸出和裂解氣相輸出的兩相有效隔離阻斷輸出;同時完成了水密封阻隔裂解氣相、冷卻高溫廢舊輪胎裂解殘留物、攪拌水浮選沉降、物料撈取、水循環控溫、自動收集處理產物的功能,實現了自動連續化廢舊輪胎裂解殘留物的全封閉水法處理。
由于廢舊輪胎裂解殘留物中有殘炭粉體及大量松散插接的類似毛線球樣的鋼絲彈性不規則團,殘炭在輸送過程中具有流體的特性,難以固定成規則形狀運動。在廢舊輪胎裂解殘留物的輸入方法上,發明人曾嘗試使用單一低速螺旋料封輸入法、高壓水噴淋壓料法以及往復活塞法等等,但是使用單一低速螺旋料封輸送會形成料柱的密度差及空腔,造成不下料、氣體泄漏等;用高壓水噴淋壓料會造成廢舊輪胎裂解殘留物中殘炭的大量揚塵水霧形成管路的密封狀態,造成管路堵塞;往復活塞法由于推進缸體和輸送筒壁必須留有一定間隙,鋼絲的存在使往復運動機構極易被鋼絲卡死。在經過大量的試驗和研究后,發明人最后創造性的發現,當使用壓料螺旋將廢舊輪胎裂解殘留物強制壓入內部充滿水的密封箱后,能夠實現廢舊輪胎裂解殘留物輸出和裂解氣相輸出的兩相隔離阻斷輸出,有效解決了生產過程的泄漏等問題,完成了冷卻、連續化輸出,提高了殘炭和鋼絲的品質。
本發明主要是通過以下技術方案解決上述技術難題的。
本發明提供了一種廢舊輪胎裂解殘留物的水法處理工藝,其包含下列步驟:將廢舊輪胎裂解殘留物(包含殘炭和鋼絲)輸入內部充滿水的密封箱;在攪拌推進機構的攪拌推進下;所述的廢舊輪胎裂解殘留物中的殘炭向密封箱體末端運動并輸出;所述的廢舊輪胎裂解殘留物中的鋼絲向密封箱底部運動并聚集,收集鋼絲,即可;其中,采用送料機構進行輸入的操作,所述的送料機構為一壓料螺旋;所述的攪拌推進機構為一水平設置的攪拌推進螺旋;所述的攪拌推進螺旋為全螺旋、斷續螺旋或者耙齒螺旋。
所述的廢舊輪胎裂解殘留物可為本領域常規的廢舊輪胎裂解方法得到的廢舊輪胎裂解殘留物。所述的廢舊輪胎裂解殘留物包含殘炭和鋼絲(即由殘炭和鋼絲組成)。
所述的壓料螺旋可為本領域常規的壓料螺旋,用于將廢舊輪胎裂解殘留物強制壓入內部充滿水的密封箱,實現廢舊輪胎裂解殘留物的連續輸入,即可。所述的壓料螺旋較佳地設置于所述的密封箱的一端(例如頂部)。所述的壓料螺旋較佳地包括一固定于所述的密封箱頂部的外套筒和一設于所述的外套筒內的螺旋葉片。利用壓料螺旋的轉速加壓將堆積密度在0.5kg/cm3左右不能入水沉降的殘炭強制壓入內部充滿水的密封箱中。所述的壓料螺旋的轉速較佳地大于或等于30轉/分鐘。本發明以強制壓料的方式將所述的廢舊輪胎裂解殘留物強制壓入內部充滿水的密封箱中,使所述的廢舊輪胎裂解殘留物與水完全接觸并迅速混和。在所述的廢舊輪胎裂解殘留物與水充分混合的同時,水將高溫廢舊輪胎裂解殘留物進行冷卻以利于本發明工藝后續操作。
較佳地,所述的廢舊輪胎裂解殘留物可通過廢舊輪胎裂解反應設備的連續輸送螺旋,輸送至所述的送料機構。
所述的密封箱可為本領域常規的密封箱,較佳地其截面為方形或圓形結構,其底部為U型槽結構或者橢圓型槽結構,該U型槽結構或橢圓型槽結構形成一收集槽。所述的密封箱可通過泵的抽取內循環(即水內循環系統)實現對密封箱內水的溫度的調控,通過水冷循環系統進行外循環冷卻以實現對工藝水的降溫及補水,避免水溫過高影響工藝過程的效果。水隔離艙中的溫度一般要求在50℃以下,優選0~50℃。
由于殘炭的堆積密度小于1,廢舊輪胎裂解殘留物最終會懸浮于密封箱內的頂部,因此,所述的攪拌推進機構較佳地位于所述的密封箱的中上部。較佳地,所述攪拌推進機構的轉軸設于所述的密封箱的箱體上,所述轉軸與對應的箱體之間采用密封件密封。所述的廢舊輪胎裂解殘留物被輸入密封箱后,采用攪拌推進機構,打散、攪拌、推送,進一步強化與水的深度混合分 散效果;并將所述的密封箱內部的廢舊輪胎裂解殘留物從靠近壓料螺旋側輸送到所述的螺旋機構。
所述的輸出的操作可為本領域常規的操作,較佳地采用出料機構對殘炭進行捕獲、撈取,以進行輸出的操作。所述的出料機構可為本科領域常規的出料機構,只要能夠捕獲、撈取殘炭即可,較佳地為帶夾套疏水開孔結構的螺旋機構。所述的出料機構較佳地設置于所述的密封箱另一端的頂部(即密封箱的末端頂部)。為了在捕獲、撈取時盡可能擺脫水分,所述的出料機構較佳地為傾斜設置。經出料機構捕獲、撈取的殘炭,通過出料機構的螺旋葉片將殘炭提升至高于密封箱體液面高度以外,其中的水則沿螺旋葉片與夾套結構的外筒體內壁面間隙回流至密封箱體中循環使用,濾水后的殘炭即可作為初級洗滌產品進行打包收集輸送至精加工處理環節。
所述的收集鋼絲的操作可為本領域常規的操作,只要能夠將鋼絲收集起來即可。廢舊輪胎裂解殘留物輸入密封箱后在水中浮選沉降,密度小于水的殘炭最終懸浮于水面,密度大于1的鋼絲沉到密封箱底部。
一般地,所述送料機構、所述的出料機構以及所述攪拌推進機構較佳地通過一驅動機構工作。所述的驅動機構較佳地為外置的電動馬達。
在本發明一較佳實施例中,所述的密封箱出料側的側壁上還可連接一水隔離艙;所述的密封箱與所述的水隔離艙的上部相互隔離,其底部通過一連通口聯通。因此,所述的密封箱和所述的水隔離艙一般為底部連通的連通器結構,以強化殘炭與鋼絲的分離凈化效果。所述的水隔離艙較佳地為單壁傾斜結構。
較佳地,所述的密封箱的出料側的側壁將所述的密封箱和所述的水隔離艙的上部隔離,所述聯通口設于所述的密封箱出料側的側壁的底部。利用密封箱的出料側側壁作為阻隔密封箱和水隔艙上部的機構能有效地簡化整個水洗選分裝置的結構,使之更為緊湊,同時減小聯通口的有效長度,避免鋼絲堵塞。
較佳地,所述的密封箱的頂部低于所述的水隔離艙的開口,所述的水隔 離艙的水面高度與所述的密封箱內的水面高度持平。
較佳地,在推送機構的推送下,所述的廢舊輪胎裂解殘留物中的鋼絲從密封箱底部進入水隔離艙;所述的推送機構位于密封箱底部的U型槽或橢圓型槽中。所述的推送機構可為本領域常規的推送機構,較佳地為一水平設置在所述的密封箱底部的推送螺旋。所述的推送螺旋較佳地為全螺旋或無軸螺旋。所述的推送機構的起始端位于所述的密封箱的壓料螺旋側的側壁,所述的推送機構的末尾端位于該密封箱的出料側的側壁,并靠近該聯通口處。所述的推送機構較佳地位于所述的收集槽內,收集槽將沉于密封箱底部的鋼絲收集至推送機構,提高推送機構的運輸率。
較佳地,采用出料提升機構將所述的鋼絲提升出水隔離艙。所述的出料提升機構較佳地為夾套結構螺旋或皮帶提升機。所述的提升出水隔離艙的操作可為本領域常規的操作,較佳地為采用夾套結構螺旋或皮帶提升濾水機構將所述的鋼絲提升出水隔離艙外部即可。所述的水隔離艙可通過泵的抽取內循環(即水內循環系統)實現對水隔離艙水的溫度的調控,通過水冷循環系統進行外循環冷卻以實現對工藝水的降溫及補水,避免水溫過高影響工藝過程的效果。水隔離艙中的溫度一般要求在50℃以下,優選0~50℃。
較佳地,所述的出料提升機構的起始端位于所述的聯通口處,所述的出料提升機構的末尾端位于所述的水隔離艙的出口。該起始端位于聯通口處能及時將被推送至水隔艙的鋼絲運走,避免鋼絲在聯通口處阻塞,阻礙后續鋼絲的輸出。
所述的出料提升機構較佳地為一抄料皮帶。較佳地,該抄料皮帶的起始端設于所述的水隔離艙的出料側并與該聯通口相鄰,該抄料皮帶的末尾端設于所述的水隔離艙的開口處。
較佳地,所述的推送機構和所述的出料提升機構分別通過一外置的驅動裝置驅動。所述的驅動機構較佳地為外置的電動馬達。
較佳地,所述的攪拌推進機構、所述的出料機構、所述的推進機構、所述的出料提升機構的轉速可不作具體限定,但是為了防止物料堆積,其轉速 一般大于或等于壓料螺旋的轉速,即上述各機構的轉速一般大于或等于30轉/分鐘。
在本發明一較佳實施例中,所述的送料機構、所述的密封箱、所述的攪拌推進機構和所述的出料機構組成一廢舊輪胎裂解殘留物密封輸送裝置。若采用廢舊輪胎裂解殘留物密封輸送裝置進行本發明的水法處理工藝,當密封箱底部的鋼絲聚集的高度接近攪拌推進機構時,停止設備的運行,收集鋼絲即可。
在本發明一較佳實施例中,所述的密封箱、所述的推送機構、所述的出料提升機構和所述的水隔離艙組成一廢舊輪胎裂解殘留物的水洗選分裝置。
較佳地,所述的廢舊輪胎裂解殘留物密封輸送裝置和所述的廢舊輪胎裂解殘留物的水洗選分裝置共同組成本發明廢舊輪胎裂解殘留物的水法處理工藝中使用的裝置。
本發明中,所述的送料機構、所述的密封箱、所述的攪拌推進機構、所述的出料機構、所述的推送機構、所述的出料提升機構和所述的水隔離艙的型號、大小和規格可根據需要處理的廢舊輪胎裂解殘留物的量進行常規選擇。本發明的處理工藝中,廢舊輪胎裂解殘留物的處理量一般在500kg/h~600kg/h。
由于不同生產廠家或者不同型號的輪胎,其含膠量和鋼絲量也會不同,因此,本發明的處理工藝最后得到的殘炭量和鋼絲量也無法用具體的數值范圍進行表征。若廢舊輪胎中,含膠量和鋼絲量的質量比為7:3,則裂解后得到的廢輪輪胎裂解殘留物經本發明的工藝處理后,得到的殘炭和鋼絲的質量比為7:1;若廢舊輪胎中含膠量和鋼絲量為6.5:3.5,則裂解后得到的廢輪輪胎裂解殘留物經本發明的工藝處理后,得到的殘炭和鋼絲的質量比為6.5:3.5,可見本發明的工藝能夠實現殘炭和鋼絲的100%分離。
本發明還提供了一種用于所述的廢舊輪胎裂解殘留物水法處理工藝的裝置,其包括有:
一內部充滿水的密封箱;
一設于所述的密封箱一端,用于輸入廢舊輪胎裂解殘留物的送料機構;
一設于所述的密封箱另一端的頂部,用于輸出所述的廢舊輪胎裂解殘留物中殘炭的出料機構;
一設于所述的密封箱內部,用于將所述的密封箱內部的解殘留物中的殘炭從靠近所述的送料機構側輸送到所述的出料機構的攪拌推進機構;以及至少一個用于驅動所述的送料機構、所述的出料機構以及所述的攪拌推進機構工作的驅動機構。
在本發明一較佳地實施例中,在所述的密封箱的出料側相鄰地設有一水隔離艙,且所述的密封箱與所述的水隔離艙的上部相互隔離;所述的水隔離艙的底部與所述的密封箱的底部通過一聯通口聯通;
所述的密封箱內還設有一位于底部的推送機構,所述的推送機構的起始端位于所述的密封箱的進料側的側壁,所述的推送機構的末尾端位于所述的密封箱的出料側的側壁,并靠近所述的聯通口處;
所述的水隔離艙內設有一出料提升機構;所述的密封箱的頂部低于所述的水隔離艙的開口,所述的水隔離艙內的水面高度與所述的密封箱內的水面高度持平;以及
至少一個用于驅動所述的推進機構以及所述的出料提升機構工作的驅動機構。
其中,所述的密封箱的截面較佳地為方形或圓形結構,其底部較佳地為U型槽結構或者橢圓型槽結構,以此形成一收集槽。
其中,所述的送料機構較佳地為一壓料螺旋。所述的壓料螺旋較佳地包括一固定于該密封箱頂部的外套筒和一設于所述的外套筒內的螺旋葉片。采用壓料螺旋能利用螺旋轉速加壓克服水對廢舊輪胎裂解殘留物的浮力作用,使廢舊輪胎裂解殘留物強制進入水中。所述的壓料螺旋的轉速一般大于或等于30轉/分鐘。
其中,所述的出料機構較佳地為一螺旋機構,更佳地為帶夾套疏水開孔結構的螺旋機構。所述的螺旋機構較佳地為傾斜設置。
其中,所述的攪拌推進機構較佳地為一水平設置的攪拌推進螺旋。采用攪拌推進螺旋能起到打散廢舊輪胎裂解殘留物的作用,使其能在水中更為充分地冷卻,繼而再向密封箱的輸出機構運輸。所述的攪拌推進螺旋的轉軸較佳地設于所述的密封箱的箱體上,所述轉軸與對應的箱體之間采用密封件密封。所述的攪拌推進螺旋較佳地位于所述的密封箱的中上部。所述的攪拌推進螺旋較佳地為全螺旋,斷續螺旋或者耙齒螺旋。所述的出料機構較佳地設于所述的攪拌推進螺旋的側面。
其中,所述的推送機構較佳地為一水平設置在所述的密封箱底部的推送螺旋。較佳地,該推送螺旋的起始端設于該密封箱的進料側的側壁,該推送螺旋的末尾端設于該密封箱的出料側的側壁并與該聯通口相鄰。所述的推送機構較佳地位于所述的收集槽內,收集槽將沉于密封箱底部的鋼絲收集至推送機構,提高推送機構的運輸率。
其中,較佳地,該密封箱的出料側的側壁將該密封箱與該水隔艙的上部隔離,所述聯通口設于該密封箱出料側的側壁的底部。利用密封箱的出料側側壁作為阻隔密封箱和水隔艙上部的機構能有效地簡化整個水洗選分裝置的結構,使之更為緊湊,完成密封箱的有效密封。
其中,較佳地,所述的出料提升機構的起始端位于所述的聯通口處,所述的出料提升機構的末尾端位于所述的水隔離艙的出口。該起始端位于聯通口處能及時將被推送至水隔艙的鋼絲運走,避免鋼絲在聯通口處阻塞,阻礙后續鋼絲的輸出。其中,該出料提升機構較佳地為一抄料皮帶。較佳地,該抄料皮帶的起始端設于該密封箱的出料側并與該聯通口相鄰,該抄料皮帶的末尾端設于該水隔離艙的出口處。
其中,所述的驅動機構較佳地為外置的電動馬達。
在不違背本領域常識的基礎上,上述各優選條件,可任意組合,即得本發明各較佳實例。
本發明的積極進步效果在于:
1、本發明的處理工藝解決了原有的螺旋輸送設備輸送鋼絲殘炭時無法 形成料位密封的難題,通過密封箱阻斷高溫裂解反應裝置與空氣的聯通,完成了廢舊輪胎裂解殘留物在充滿水的密封箱中攪拌、冷卻、運輸的目的,有效解決了生產過程的泄漏問題,完成了冷卻、連續化輸出,提高了殘炭和鋼絲的品質。
2、本發明的工藝通過自動化水洗沉降的方法利用殘炭和鋼絲兩種不同物質的密度差在水中將廢舊輪胎裂解殘留物浮選沉降密度小于1的殘炭和密度大于1的鋼絲,以便于有效回收鋼絲,降低設備成本,提高產物收率,保護環境。
3、本發明的工藝完成了水密封阻隔裂解氣相、冷卻高溫廢舊輪胎裂解殘留物、攪拌水浮選沉降、物料撈取、水循環控溫、自動收集處理產物的功能。
4、本發明的工藝得到的鋼絲中無殘炭,殘炭中無鋼絲,鋼絲和殘炭的分離率可達到100%。
附圖說明
圖1為實施例1中廢舊輪胎裂解殘留物密封輸送裝置的局部剖視圖。
圖2為實施例2中廢舊輪胎裂解殘留物的水洗選分裝置內部結構示意圖。
圖3為實施例2中廢舊輪胎裂解殘留物的水洗選分裝置的密封箱的出料側的結構示意圖。
圖4為實施例3中廢舊輪胎裂解殘留物水法處理裝置的內部結構示意圖。
圖5為實施例3的工藝流程圖。
具體實施方式
下面通過實施例的方式進一步說明本發明,但并不因此將本發明限制在所述的實施例范圍之中。下列實施例中未注明具體條件的實驗方法,按照常規方法和條件,或按照商品說明書選擇。
實施例1
如圖1所示,本實施例中的廢舊輪胎裂解殘留物密封輸送裝置包括一個密封箱1,在密封箱1的內部充滿了水(圖中未示)。
該密封箱1的前端設有一作為送料機構的壓料螺旋2,該壓料螺旋2包括一外套筒21和葉片22。其中外套筒21的一端固定在密封箱1的頂部,另一端與裂解反應裝置的出料口連接(圖中未示)。該壓料螺旋2通過外置的電動馬達驅動。由于廢舊輪胎裂解殘留物的重量較輕,為了能有效地將其壓入密封箱中,該壓料螺旋2的轉速大于或等于30轉/分鐘。
在密封箱1的尾端設有一出料機構,即帶夾套疏水開孔結構的螺旋機構4,用于捕獲、撈取廢舊輪胎裂解殘留物中的殘炭;該螺旋機構4的外套筒的一端固定在密封箱1的尾部。其中,為了在捕獲、撈取時盡可能擺脫水分,該螺旋機構4的轉軸相對于該密封箱1傾斜設置,即螺旋機構4的外套筒相對密封箱1呈傾斜設置,從而當螺旋機構4將殘炭抽取上來時,水分則從螺旋機構4的外套筒和葉片之間的間隙回流到密封箱1內。
在密封箱1的內部設置一用于將進入密封箱1內部的廢舊輪胎裂解殘留物輸送到螺旋機構4處的攪拌推進機構。本實施例中,為了達到廢舊輪胎裂解殘留物在水體中充分冷卻的目的,采用攪拌推進螺旋3作為所述的攪拌推進機構。如圖1所示,攪拌推進螺旋3的轉軸水平設置于密封箱1內部,并且轉軸的兩端穿設出密封箱1的箱體。轉軸與箱體之間設置有密封機構(圖中未示)。轉軸的一端與另一電動馬達(圖中未示)連接。
由于殘炭的堆積密度小于1,廢舊輪胎裂解殘留物最終會懸浮于密封箱1內的頂部,因此該攪拌推進螺旋3設置于該密封箱1的中上部。而為了便于螺旋機構4能更為順利得將殘炭撈取出密封箱1,螺旋機構4設置在攪拌推進螺旋3一端的側面。
該密封輸送裝置解決了原有的螺旋輸送設備輸送鋼絲殘炭時無法形成料位密封的難題,通過密封箱阻斷高溫裂解反應裝置與空氣的聯通,完成了廢舊輪胎裂解殘留物在內部充滿水的密封箱中攪拌、冷卻、運輸的目的,有效解決了生產過程的泄漏問題,完成了冷卻、連續化輸出,提高了殘炭和鋼 絲的品質。
實施例2
如圖2和3所示,本實施例中的廢舊輪胎裂解殘留物的水洗選分裝置包括一密封箱1,密封箱1的進料側的頂部設置一作為送料機構的壓料螺旋2。該壓料螺旋2包括一外套筒21和葉片22。其中外套筒21的一端固定在密封箱1的頂部,另一端與裂解反應裝置的出料口連接(圖中未示)。在密封箱1的出料側設有一水隔離艙5。水隔離艙5與密封箱1相鄰,該密封箱1的出料側的側板起到分隔作用,將水隔離艙5和密封箱1的上部隔離。在該側板51的底部設有一聯通口6,從而使得密封箱1與水隔離艙5成為一連通器。其中,密封箱1的頂部低于水隔離艙5的開口。
在密封箱1的內部靠下設有一作為推送機構的推送螺旋7,該推送螺旋7的轉軸71的起始端設置在密封箱1的進料側,末尾端設置在密封箱1出料側的側板51上并靠近聯通口6。該推送螺旋7通過外置的電動馬達驅動。
在水隔離艙5內設有一作為出料機構的抄料皮帶8。該抄料皮帶8的起始端與聯通口6相鄰,抄料皮帶8的末尾端設于水隔離艙5的開口處。為了在運出鋼絲的時候進一步分離鋼絲和水分,抄料皮帶8相對水平面成傾斜設置。該抄料皮帶8通過外置的電動馬達驅動。
另外,密封箱1的上部為矩形,密封箱1的下部形成一向內收攏的U字型的收集槽,從而引導沉于密封箱1底部的鋼絲向推送螺旋7聚攏,便于運輸。所述收集槽的橫截面還可為半橢圓型。
含裂解殘炭鋼絲的物料通過壓料螺旋2被送入密封箱1后在水中浮選沉降,密度小于水的殘炭最終懸浮于水面,密度大于1的鋼絲沉到密封箱1底部,通過推送螺旋7收集聚集于收集槽中的鋼絲并越過側壁51底部的聯通口6水隔離艙5方向推動,側板51阻斷密封箱1和水隔離艙5上部的聯通,位于密封箱1上部的殘炭不會進入水隔離艙5內,從而使水隔離艙5內保持凈水狀態,避免了殘炭污染。聚集于水隔離艙5的鋼絲通過抄料皮帶8的回轉提升,濾除水分后提升輸出至水隔艙5完成鋼絲的分離輸出。
該水選選分裝置可以借助水的浮選作用自動分離裂解殘炭和鋼絲,杜絕了傳統磁選設備分離不徹底和粉塵污染的問題。此外,該水洗選分裝置通過自動化水洗沉降的方法利用殘炭和鋼絲兩種不同物質的密度差在水中將廢舊輪胎裂解殘留物浮選沉降密度小于1的殘炭和密度大于1的鋼絲,以便于有效回收鋼絲,降低設備成本,提高產物收率,保護環境。
實施例3
實施例1和2共同組成實施例3廢舊輪胎裂解殘留物水法處理工藝使用裝置,具體見圖4,其中各附圖標記表示的含義與實施例1和2相同。采用該裝置進行本發明的水法處理工藝。具體工藝流程如下:
裂解反應設備連續輸出的廢舊輪胎裂解殘留物通過連續輸送螺旋,輸送至送料機構,通過壓料螺旋的轉速加壓,以強制壓料的方式將廢舊輪胎裂解殘留物強制壓入1L以上全充滿水的密封箱,其中,壓料螺旋的轉速為30轉/分鐘。廢舊輪胎裂解殘留物進入充滿水的密閉水箱后,在水的作用下,冷卻,此時送料機構側下方的攪拌推進機構對廢舊輪胎裂解殘留物進行打散、攪拌、推送(攪拌輸送),進一步強化與水的深度混合分散效果。廢舊輪胎裂解殘留物中的殘炭向密封箱體末端運動,被設置于密封箱體末端的出料機構捕獲、撈取,通過出料機構的螺旋葉片的提升至高于密封箱體液面高度以外,殘炭中的水則沿螺旋葉片與筒體間隙回流至密封箱體中循環使用,濾水后的殘炭輸出本發明裝置外作為初級洗滌產品進行打包收集輸送至精加工處理環節,最后得到的殘炭中無鋼絲殘留。廢舊輪胎裂解殘留物中的鋼絲在機械攪拌及水力沉降作用下逐漸向密封箱沉降匯集,在位于密封箱底部U型槽中的推送機構推動下進入水隔離艙,鋼絲通過水隔離艙中的出料提升機構連續提升出水隔離艙外部并進行收集,所得鋼絲無殘炭殘留。
其中,攪拌推進機構、出料機構、推進機構、出料提升機構的轉速可不作具體限定,但是為了防止物料堆積,其轉速一般等于或大于壓料螺旋的轉速,即上述各機構的轉速一般大于或等于30轉/分鐘。
其中,密封箱與水隔離艙通過泵的抽取內循環,即水內循環系統實現對 密封箱中水溫度的調控,密封箱或水隔離艙中的水通過水冷循環系統進行外循環冷卻以實現對工藝水的降溫及補水,避免水溫過高影響工藝過程的效果,一般地,要求密封箱和水隔離艙中水的溫度在50℃以下。
本實施例的工藝實現了廢舊輪胎裂解殘留物固相輸出和裂解氣相輸出的兩相有效隔離阻斷輸出,防止氣體逸出,安全性高;同時完成了水密封阻隔裂解氣相、冷卻高溫廢舊輪胎裂解殘留物、攪拌水浮選沉降、物料撈取、水循環控溫、自動收集處理產物的功能。
由于本實施例中的水法處理工藝中使用的裝置可實現連續化生產的要求,可對廢舊輪胎裂解殘留物進行批量處理,進入密封箱的廢舊輪胎裂解殘留物進料量處理范圍可以從公斤級別到噸級別。本實施例通過對各機構型號、規格和大小調整,廢舊輪胎裂解殘留物的處理量一般為600kg/h。
實施例4
采用實施例1的廢舊輪胎裂解殘留物密封輸送裝置進行本發明的水法處理工藝。具體工藝流程如下:
裂解反應設備連續輸出的廢舊輪胎裂解殘留物通過連續輸送螺旋,輸送至送料機構,通過壓料螺旋的轉速加壓,以強制壓料的方式將廢舊輪胎裂解殘留物強制壓入1L以上的全充滿水的密封箱,其中,壓料螺旋的轉速為30轉/分鐘。廢舊輪胎裂解殘留物進入充滿水的密閉水箱后,在水的作用下,冷卻,此時送料機構側下方的攪拌推進機構對廢舊輪胎裂解殘留物進行打散、攪拌、推送(攪拌輸送),進一步強化與水的深度混合分散效果。廢舊輪胎裂解殘留物中的殘炭向密封箱體末端運動,被設置于密封箱體末端的出料機構捕獲、撈取,通過出料機構的螺旋葉片的提升至高于密封箱體液面高度以外,殘炭中的水則沿螺旋葉片與筒體間隙回流至密封箱體中循環使用,濾水后的殘炭輸出本發明裝置外作為初級洗滌產品進行打包收集輸送至精加工處理環節。廢舊輪胎裂解殘留物中的鋼絲在機械攪拌及水力沉降作用下逐漸向密封箱沉降匯集,當密封箱底部的鋼絲聚集的高度接近攪拌推進機構時,停止設備的運行,收集鋼絲即可。
其中,攪拌推進機構、出料機構的轉速可不作具體限定,但是為了防止物料堆積,其轉速一般大于或等于壓料螺旋的轉速,即上述各機構的轉速一般大于或等于30轉/分鐘。
其中,密封箱通過泵的抽取內循環,即水內循環系統實現對密封箱中水溫度的調控,密封箱中的水通過水冷循環系統進行外循環冷卻以實現對工藝水的降溫及補水,避免水溫過高影響工藝過程的效果,一般地,要求密封箱中水的溫度在50℃以下。
本實施例的處理工藝解決了原有的螺旋輸送設備輸送鋼絲殘炭時無法形成料位密封的難題,通過密封箱阻斷高溫裂解反應裝置與空氣的聯通,完成了廢舊輪胎裂解殘留物在內部充滿水的密封箱中攪拌、冷卻、運輸的目的,有效解決了生產過程的泄漏問題,完成了冷卻、連續化輸出,得到的鋼絲無殘炭,殘炭中無鋼絲,提高了殘炭和鋼絲的品質。
本實施例通過對各機構型號、規格和大小調整,廢舊輪胎裂解殘留物的處理量一般為500kg/h。