吸音材料制備方法以及吸音材料的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發明設及材料制備技術領域，更具體地，設及一種吸音材料制備方法W及吸音 材料。
【背景技術】
[0002] 近年，隨著穿戴式電子產品的日益輕薄化，傳統吸音材料已不能滿足揚聲器（SPK) 行業對聲學性能調試校正的需求。針對運種情況，新型吸音材料不斷被開發、嘗試，經過驗 證，人們發現在揚聲器裝置后腔中放置多孔性吸音材料可W有效的改善其聲學性能。目前， 應用效果較好的該類吸音材料包括天然沸石、活性炭、白炭黑或娃侶比200W上的沸石粉 等吸音材料中的一種，或者W上幾種材料的混合物。在揚聲器應用中，出于可定量性和工藝 填充可實施性，需先將W上粉末態吸音材料制備成0.IO-IOmm粒徑的顆粒，根據揚聲器產 品的后聲腔大小、結構，顆粒粒徑在0.IO-IOmm內選取較小區間浮動。
[0003] 傳統的制粒方式為擠壓法、沸騰制粒法、滾動成球法和噴霧干燥法等。其中，擠壓 法、沸騰制粒法、滾動成球法制得的顆粒強度差、球形度差、表面不光滑且顆粒大小不均，物 理結構和性能受到了限制，主要孔容和孔徑小；噴霧干燥法成形的顆粒比較小，而且粒徑分 布不均。傳統制粒方式存在所得顆粒大小分布區間較大，球形度差，顆粒間堆擱不均勻且偏 緊實，顆粒間難W構成的通楊的孔道，造成吸音模塊整體傳質阻力大幅增加，揚聲器（SPK) 產品運作時產生的高頻氣流難W在此吸音材料顆粒構成的吸音件內通楊進出，降低了吸音 件的有效利用，難W達到理想的聲學性能調試效果。
【發明內容】
[0004] 本發明的一個目的是提供一種提高吸音材料顆粒的球形度和表面光滑度并且使 顆粒粒徑分布均勻的吸音材料制備方法的新技術方案。 陽〇化]根據本發明的第一方面，提供了一種吸音材料制備方法。所述制備方法包括W下 步驟：
[0006] Sl、制備非發泡材料漿料，混合均勻；
[0007] S2、采用油柱成形法對非發泡材料漿料進行成形，形成濕潤顆粒；
[0008] S3、將所述濕潤顆粒進行干燥，形成干燥顆粒；
[0009] S4、將所述干燥顆粒進行賠燒，形成吸音材料顆粒。
[0010] 優選地，所述非發泡材料漿料包括粘結劑、非發泡粉體材料、模板劑和活性碳纖 維。
[0011] 優選地，所述非發泡粉體材料為天然沸石粉、白炭黑、活性炭粉末或者分子篩中的 一種或多種。
[0012] 優選地，所述粘結劑的有效固含量占所述非發泡材料漿料的質量比例為1-35%。
[0013] 優選地，所述模板劑的質量比例為0-12 % ;所述活性碳纖維的質量比例為 0. 1-15%，所述活性碳纖維的長度為0. 15-15mm。
[0014] 優選地，所述油柱成形法采用的成形油為潤滑油、定子油、機床油、真空累油或者 食用油中的一種，或者潤滑油與脂肪控的混合物。
[0015] 優選地，在所述S2步驟中，成形油的油溫為40-120°C;
[0016] 在所述S3步驟中，干燥在空氣或者惰性氣體中進行，干燥溫度為40-150°C;干燥 時間為0. 5-96小時；
[0017]在所述S4步驟中，賠燒溫度為120-850°C，升溫速度為20-120°C/小時；賠燒時 間為0. 5-96小時。
[0018] 根據本發明的另一方面，提供了一種吸音材料，所述吸音材料根據本發明提供的 所述的制備方法制備而成。
[0019] 根據本發明的又一方面，提供了一種吸音材料，所述吸音材料由非發泡材料制備 而成，所述吸音材料為球形顆粒。
[0020] 優選地，所述球形顆粒的粒徑為0.lO-lOmm。
[0021] 本發明提供的吸音材料制備方法操作簡單，可靠性高。采用油柱成形法成形，得到 的成形顆粒球形度高，顆粒大小均一。所制得吸音材料形成的顆粒大小均一，表面光滑且球 形度好，顆粒間W點相互接觸、堆擱均勻，減小了床程阻力，顯著提高了吸音件的傳質效率 和吸音效果。并且，顆粒球形度高，大大降低了顆粒間的磨耗率，在揚聲器（SPK)中使用時， 解決了吸音材料使用過程中因揚聲器（SPK)高頻振動而導致的起粉問題。
[0022] 本發明提供的吸音材料具有球形度高，顆粒大小均一，表面光滑的特點。顆粒間W 點相互接觸、堆擱均勻，減小了床程阻力，顯著提高了吸音件的傳質效率和吸音效果。并且， 在使用過程中不易起粉。
[0023] 本發明的發明人發現，現有吸音材料的造粒方法制得的顆粒球形度差，大小不均 一，顆粒強度差。且尚未有將油柱成形法用于吸音材料制備的技術方案。因此，本發明所要 實現的技術任務或者所要解決的技術問題是本領域技術人員從未想到的或者沒有預期到 的，故本發明是一種新的技術方案。
[0024] 通過W下參照附圖對本發明的示例性實施例的詳細描述，本發明的其它特征及其 優點將會變得清楚。
【附圖說明】
[00巧]被結合在說明書中并構成說明書的一部分的附圖示出了本發明的實施例，并且連 同其說明一起用于解釋本發明的原理。 陽0%] 圖1是本發明實施例制備的吸音材料的掃描電鏡圖；
[0027] 圖2是沸騰制粒法制備的吸音材料的掃描電鏡圖。
[0028] 其中，1、本發明實施例制備的吸音材料顆粒；2、沸騰制粒法制備的吸音材料顆粒。【具體實施方式】
[0029] 現在將參照附圖來詳細描述本發明的各種示例性實施例。應注意到：除非另外具 體說明，否則在運些實施例中闡述的部件和步驟的相對布置、數字表達式和數值不限制本 發明的范圍。
[0030] W下對至少一個示例性實施例的描述實際上僅僅是說明性的，決不作為對本發明 及其應用或使用的任何限制。
[0031] 對于相關領域普通技術人員已知的技術、方法和設備可能不作詳細討論，但在適 當情況下，所述技術、方法和設備應當被視為說明書的一部分。
[0032] 在運里示出和討論的所有例子中，任何具體值應被解釋為僅僅是示例性的，而不 是作為限制。因此，示例性實施例的其它例子可W具有不同的值。
[0033] 應注意到：相似的標號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一 個附圖中被定義，則在隨后的附圖中不需要對其進行進一步討論。
[0034] 本實施例提供了一種吸音材料制備方法，用于揚聲器（SPK)中吸音材料的制備， 該制備方法包括W下步驟：
[0035]S1、制備非發泡材料漿料，混合均勻。具體地，非發泡材料漿料包括粘結劑、非發泡 粉體材料、模板劑和活性碳纖維。還可W加入分散劑、增潤劑或者表面活性劑等助劑，W提 高漿料的質量。非發泡粉體材料為天然沸石粉、白炭黑、活性炭粉末或者分子篩中的一種或 多種。更進一步地，粘結劑的有效固含量占非發泡材料漿料的質量比例為1-35 %，加入粘結 劑的目的是增加漿料粘度，W更好的形成球形顆粒，本領域技術人員可W根據粘結劑的種 類和粘度設定粘結劑的質量比例。模板劑起到結構導向作用，模板劑的質量比例為0-12%。 活性碳纖維在賠燒過程中燒掉后可W形成擴散孔道結構，提高了吸音材料的比表面積和孔 容，活性碳纖維的質量比例為0. 1-15%，活性碳纖維的長度為0. 15-15mm。
[0036] 本實施例中粘結劑采用有機娃溶膠類粘結劑，粘結劑的質量比例為12%。采用娃 侶比為200W上的沸石粉作為非發泡粉體材料。模板劑質量比例為10%。本實施例中活性 碳纖維的長度為0. 15-15mm，其質量比例為10%。本實施例中還加入了分散劑、增潤劑或者 表面活性劑等助劑，W提高漿料的質量。當然，可W根據需要添加其他助劑。對非發泡材料 漿料進行混合，使漿料均勻。可選擇地，采用定量滴加、霧化加入等方法W提高漿料均勻度。 各種原料的添加量可W根據需要進行選擇。
[0037] 在本發明的另一實施方式中，粘結劑的質量比例為1%，非發泡粉體材料采用天然 沸石粉、白炭黑、活性炭粉末和分子篩的混合物，模板劑質量比例為12%。活性碳纖維的長 度為0. 15-15mm，其質量比例為15%。同樣制備出了符合要求的非發泡材料漿料。
[0038] 在本發明的又一實施方式中，粘結劑的質量比例為35%，非發泡粉體材料采用天 然沸石粉、白炭黑、活性炭粉末和分子篩的混合物，未加入模板劑。活性碳纖維的長度為 0. 15-15mm，其質量比例為0. 1%。同樣制備出了符合要求的非發泡材料漿料。
[0039]S2、采用油柱成形法對非發泡材料漿料進行成形，形成濕潤顆粒。根據實際情況， 成形油可采用潤滑油、定子油、機床油、真空累油或者食用油中的一種，或者潤滑油與脂肪 控的混合物，成形油的油溫為40-120°C。本實施例中采用潤滑油，成形油的油溫為100°C。
[0040] 在本發明的另一實施方式中，成形油采用定子油，成形油的油溫為40°C。同樣可W 很好的進行成形。
[0041] 在本發明的又一實施方式中，成形油采用機床油，成形油的油溫為120°c。同樣可 W很好的進行成形。
[0042]S3、將濕潤顆粒進行干燥，形成干燥顆粒。具體地，干燥在空氣或者惰性氣體中進 行，干燥溫度為40-150°C，干燥時間為0. 5-96小時。本領域技術人員很容易得出，干燥溫度 越高干燥