本實用新型涉及油氣回收技術領域，特別涉及一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置。
背景技術：
油氣是一種VOC(Volatile Organic Compounds，揮發性有機化合物)氣體，一般是含有揮發性有機氣體和大量不凝性氣體的混合物。
現有的主流油氣回收處理工藝的技術方法，一般為冷凝+吸附工藝、壓縮冷凝+膜+吸附工藝、吸附+吸收工藝等。
1、冷凝+吸附工藝，需要使油氣中的揮發性有機氣體和不凝性氣體未分開時相變，此時揮發性有機氣體的分壓力非常低，對應地，揮發性有機氣體的相變溫度點很低，只有降低冷凝溫度才能使其相變，比如通常的用于汽油油氣的冷凝+吸附工藝，其設計溫度為-75℃。冷凝+吸附工藝還對不凝性氣體、以及不凝性氣體中可能的水分相變等提供低溫冷量，做了無用功。吸附分離的高濃度油氣，引入裝置入口與新鮮油氣混合，略微提高了進入冷凝系統的揮發性有機氣體的分壓力，使油氣冷凝。但是這樣白白浪費了吸附系統的分離作用(脫附出的高濃度油氣又在系統入口被新鮮油氣稀釋)，使脫附氣再次循環增加了冷凝和吸附兩個系統的負擔，再次增大了能耗。
2、壓縮冷凝+膜+吸附工藝，通過對油氣的壓縮使油氣中揮發性有機物的分壓力升高，從而提高其冷凝相變的溫度點，再通過膜及活性炭等的分離作用，使分離的高濃度油氣返回入口與進口氣體混合繼續壓縮冷凝，同樣地，已分離的油氣被再次引入入口與新鮮油氣混合，降低了脫附出的高濃度油氣的分壓力，從而使裝置能耗上升，投資加大。
3、吸附+吸收工藝，較好地解決了以上兩種工藝分離氣再次循環，引起脫附氣稀釋，而造成能耗增加的缺點。通過把脫附氣直接脫出，直接用吸收劑吸收，未被完全吸收的部分油氣再與入口新鮮油氣混合再次循環處理，這就極大地降低了設備的整體能耗，但若采用與油氣不同物質的高效吸收劑時，又引入了新的物質——吸收劑，又牽涉吸收劑的分離再生問題，使問題復雜化。故，目前運行裝置多是采用同物質吸收，如汽油油氣吸附+吸收回收裝置，采用活性炭吸附，油庫儲罐引過來的冷汽油吸收的工藝。汽油的吸收效率非常低，需要大量新鮮冷汽油作為吸收劑，而且一般油氣回收處理裝置都裝在裝卸油區，離油庫儲罐區較遠，這種工藝將增加吸收劑循環系統的投資，且必須現場安裝調試，不能工廠標準化組裝成標準設備。
除以上工藝外，現有最接近本實用新型的油氣回收方法是，中國發明專利CN201110090661中提到的一種吸附+冷凝的工藝，此工藝從大思想上解決了冷凝+吸附等類似工藝的能耗問題，又解決了吸附+吸收工藝的吸收劑導致設備成本增加等問題。但是該工藝吹掃時引入了新物質——加熱的氮氣，浪費了熱能和氮氣資源，而且該工藝只是針對如其專利中的提到的甲苯和空氣的混合氣等相變溫度較高的特殊的單物質油氣，這些單組份物質對相變溫度高，對能耗不敏感。對于汽油油氣等需要低溫下的較大相變負荷的混合物油氣，是完全無法采用此工藝的。
由于真空泵的實際抽氣流量并不是恒定值，在真空泵的起始抽氣階段，其排氣量非常大，抽出的需相變的油氣較多，此時需要的“冷負荷”很大，采用專利CN201110090661時將無法保證其制冷溫度，從而導致大量未相變油氣再次循環進入吸附系統。如以1000Nm3/h的汽油油氣采用吸附法回收來說，其干式真空泵的配置達到1500～2000Nm3/h，也就是說，在啟動瞬間其高濃度油氣達到1500～2000Nm3/h，這么大的油氣流量其冷凝相變負荷是非常巨大的，經過HYSYS模擬計算，其值近700KW，遠大于采用冷凝+吸附工藝的油氣回收設備的能耗。若采用變頻控制真空泵實際流量，則為了滿足在10～20分鐘內脫附完成的工藝要求，干式真空泵需要增加幾個數量級才能達到此速率要求，造成干式真空泵的投資劇增。
本實用新型的方案便是針對上述問題對現有油氣回收處理裝置進行的改進。
技術實現要素：
為了克服現有技術中的不足，本實用新型提供了一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置，具有工藝簡單、設備緊湊、能耗較小、運行成本低、操作費用低、投資回報周期短、占地面積小、油氣排放濃度遠遠小于國家標準的無二次污染且回收收益好的特點。
為了達到上述實用新型目的，解決其技術問題所采用的技術方案如下：
一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置，包括油氣進口、第一閥組、羅茨真空泵、干式真空泵、一級油氣冷凝器、二級油氣冷凝器、三級油氣冷凝器、止回閥、吸附罐組、第二閥組、解析氣入口、潔凈氣排放口，其中：
所述第一閥組由位于所述吸附罐組下方的進氣閥組和真空閥組并聯連接組成；
所述第二閥組由位于所述吸附罐組上方的排氣閥組和吹掃閥組并聯連接組成；
所述解析氣入口、吹掃閥組、吸附罐組、真空閥組、羅茨真空泵、干式真空泵、一級油氣冷凝器、二級油氣冷凝器、三級油氣冷凝器和止回閥依次連接，且所述止回閥再與所述油氣進口連接；
所述油氣進口與所述進氣閥組、吸附罐組、排氣閥組和潔凈氣排放口依次連接。
進一步的，所述吸附罐組包括并聯連接的左吸附罐和右吸附罐；
所述進氣閥組由進油氣左閥門和進油氣右閥門并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐和右吸附罐的下部連接；
所述真空閥組由真空左閥門和真空右閥門并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐和右吸附罐的下部連接。
進一步的，所述吹掃閥組由吹掃氣左閥門和吹掃氣右閥門并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐和右吸附罐的上部連接；
所述排氣閥組由出油氣左閥門和出油氣右閥門并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐和右吸附罐的上部連接。
優選的，所述左吸附罐和/或右吸附罐可由若干個小吸附罐串聯或并聯組成。
進一步的，還包括一級制冷機組，所述一級制冷機組通過密閉管線連接于所述一級油氣冷凝器的兩端，用于提供所述一級油氣冷凝器的冷量并控制油氣溫度在-20～+30℃。
進一步的，還包括載冷系統，所述載冷系統提供低溫載冷劑并通過密閉管線連接于所述二級油氣冷凝器的兩端，用于提供所述二級油氣冷凝器的冷量并控制油氣溫度在-50～-20℃。
進一步的，所述載冷系統包括依次連接的蓄冷箱、載冷劑循環泵和二級制冷機組，其中：
所述蓄冷箱的出口與所述載冷劑循環泵的入口相連，所述載冷劑循環泵的出口與所述二級制冷機組中的蒸發器入口相連，所述二級制冷機組中的蒸發器出口與所述二級油氣冷凝器中的載冷劑入口通道相連，所述二級油氣冷凝器中的載冷劑通道出口與所述蓄冷箱的入口相連。
進一步的，還包括三級復疊式制冷機組，所述三級復疊式制冷機組通過密閉管線連接于所述三級油氣冷凝器的兩端，用于提供所述三級油氣冷凝器的冷量并控制油氣溫度在-80～-50℃。
進一步的，所述干式真空泵為干式螺桿真空泵、干式渦旋真空泵、干式旋片真空泵、爪型干式真空泵或氣冷式羅茨真空泵。
進一步的，所述羅茨真空泵為氣冷式羅茨真空泵。
進一步的，還包括第一變頻器，所述第一變頻器與所述羅茨真空泵連接，用于控制所述羅茨真空泵使其啟動時不過載。
進一步的，還包括第二變頻器，所述第二變頻器與所述干式真空泵連接，用于控制所述干式真空泵的轉速。
本實用新型由于采用以上技術方案，使之與現有技術相比，具有以下的優點和積極效果：
(1)本實用新型一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置與傳統的先冷凝、后吸附的油氣回收裝置相比，只有其能耗的40％，極大的節約了能耗；與傳統的吸附結合吸收式油氣回收裝置相比，節約了吸收劑管線的投資，將傳統工藝需要現場施工的部分變成了廠內成套，節約了現場施工時間，保證了設備的穩定性。
(2)本實用新型通過羅茨真空泵+干式真空泵的搭配，增加了脫附的后期階段的抽速，提高了系統達到較高真空的時間，從而減小了前級干式真空泵的大小，節約了投資成本。
(3)本實用新型通過羅茨真空泵+干式真空泵與二級載冷系統的搭配，解決了吸附+冷凝工藝用于高濃度油氣時，真空泵抽速與冷量難以匹配的問題。
(4)本實用新型中采用2組并列設置的吸附罐，2組吸附罐交替用于吸附和解析處理，提高了油氣回收效率。
(5)本實用新型采用吸附和冷凝的工藝組合，既提高了油氣處理效率，又降低了裝置能量消耗。
(6)本實用新型利用三級分步冷凝，使得高沸點與低沸點的有機物相互分離，提高了所回收有機物的濃度。
(7)本實用新型對于經處理后的少量不凝氣體，通過油氣進口與新鮮的油氣混合進行二次吸附，保證了全過程沒有超標的尾氣排放。
(8)本實用新型油氣回收裝置中羅茨真空泵和/或干式真空泵等多處設備采用變頻控制，有效減少了能耗。
(9)本實用新型所有部件都可使用常規設備，結構簡單，易于操作；占用空間少，安全可靠，工藝簡單，易于實施，回收效果好，特別適用于油氣的深度回收處理，可靠性強，回收效率高，在同等回收條件下，本實用新型較之傳統的油氣回收裝置，能耗低，處理效率高。
(10)本實用新型在深度冷凝之前先進行吸附從而將空氣排掉，可大大減少因對空氣和空氣中的水分進行深度制冷而浪費的能耗。本實用新型通過先吸附的方式，有效攔截了VOC，而空氣和空氣中的大部分水分得以排除，不至于像先冷凝、后吸附的工藝那樣不到幾小時就需要除霜。
(11)本實用新型油氣回收裝置的油氣回收率可達99％左右，尾氣排放濃度小于120mg/m3，達到國家最新標準要求，可有效防止收發油品時向大氣中排放油氣，降低了環境污染和火災爆炸的隱患，給用戶帶來了明顯的經濟利益和社會效益。
附圖說明
為了更清楚地說明本實用新型實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單的介紹。顯而易見，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。附圖中：
圖1是本實用新型中一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置的整體結構示意圖。
【主要符號說明】
1-羅茨真空泵；
2-干式真空泵；
3-一級油氣冷凝器；
4-二級油氣冷凝器；
5-三級油氣冷凝器；
6-進油氣左閥門；
7-進油氣右閥門
8-真空左閥門；
9-真空右閥門；
10-吹掃氣左閥門；
11-吹掃氣右閥門；
12-出油氣左閥門；
13-出油氣右閥門；
14-左吸附罐；
15-右吸附罐；
16-一級制冷機組；
17-蓄冷箱；
18-載冷劑循環泵；
19-二級制冷機組；
191-二級制冷機組的蒸發器；
20-三級復疊式制冷機組；
21-止回閥。
具體實施方式
以下將結合本實用新型的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整的描述和討論，顯然，這里所描述的僅僅是本實用新型的一部分實例，并不是全部的實例，基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型的保護范圍。
參見圖1，本實用新型公開了一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置，包括油氣進口、第一閥組、羅茨真空泵1、干式真空泵2、一級油氣冷凝器3、二級油氣冷凝器4、三級油氣冷凝器5、止回閥21、吸附罐組、第二閥組、解析氣入口、潔凈氣排放口，其中：
所述第一閥組由位于所述吸附罐組下方的進氣閥組和真空閥組并聯連接組成；
所述第二閥組由位于所述吸附罐組上方的排氣閥組和吹掃閥組并聯連接組成；
所述解析氣入口、吹掃閥組、吸附罐組、真空閥組、羅茨真空泵1、干式真空泵2、一級油氣冷凝器3、二級油氣冷凝器4、三級油氣冷凝器5和止回閥21依次連接，且所述止回閥21再與所述油氣進口連接；
所述油氣進口與所述進氣閥組、吸附罐組、排氣閥組和潔凈氣排放口依次連接。
一具體實施例中，所述吸附罐組包括并聯連接的左吸附罐14和右吸附罐15，本實用新型中采用兩組并列設置的吸附罐，兩組吸附罐交替用于吸附和解析處理，提高了油氣回收效率。優選的，所述左吸附罐14和/或右吸附罐15可由若干個小吸附罐串聯或并聯組成。至少包括以下幾種情況：所述左吸附罐14由若干個小吸附罐串聯或并聯組成，2種情況；所述右吸附罐15可由若干個小吸附罐串聯或并聯組成，2種情況；所述左吸附罐14和右吸附罐15可由若干個小吸附罐串聯或并聯組成，2種情況。
進一步的，所述進氣閥組由進油氣左閥門6和進油氣右閥門7并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐14和右吸附罐15的下部連接；
所述真空閥組由真空左閥門8和真空右閥門9并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐14和右吸附罐15的下部連接。
所述吹掃閥組由吹掃氣左閥門10和吹掃氣右閥門11并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐14和右吸附罐15的上部連接；
所述排氣閥組由出油氣左閥門12和出油氣右閥門13并聯連接組成，并分別與所述左吸附罐14和右吸附罐15的上部連接。
進一步的，油氣回收裝置還包括一級制冷機組16，所述一級制冷機組16通過密閉管線連接于所述一級油氣冷凝器3的兩端，用于提供所述一級油氣冷凝器3的冷量并控制油氣溫度在-20～+30℃。
進一步的，油氣回收裝置還包括載冷系統，所述載冷系統提供低溫載冷劑并通過密閉管線連接于所述二級油氣冷凝器4的兩端，用于提供所述二級油氣冷凝器4的冷量并控制油氣溫度在-50～-20℃。
具體的，所述載冷系統包括依次通過管道連接的蓄冷箱17、載冷劑循環泵18和二級制冷機組19，其中：
所述蓄冷箱17的出口與所述載冷劑循環泵18的入口相連，所述載冷劑循環泵18的出口與所述二級制冷機組19中的蒸發器191入口相連，所述二級制冷機組中的蒸發器191出口與所述二級油氣冷凝器4中的載冷劑入口通道相連，所述二級油氣冷凝器4中的載冷劑通道出口與所述蓄冷箱17的入口相連。本實施例中，載冷系統為開式水循環系統，當需要除霜時，二級油氣冷凝器4中的載冷劑能夠靠重力全部回流至所述蓄冷箱17中，減小除霜時的負荷。
進一步的，油氣回收裝置還包括三級復疊式制冷機組20，所述三級復疊式制冷機組20通過密閉管線連接于所述三級油氣冷凝器5的兩端，用于提供所述三級油氣冷凝器5的冷量并控制油氣溫度在-80～-50℃。三級復疊式制冷機組20的制冷量非常小，只有極小部分輕組分在此相變。當油氣組分中的輕組分含量較少時，此機組可以省略。
優選實施例中，所述干式真空泵2為干式螺桿真空泵、干式渦旋真空泵、干式旋片真空泵、爪型干式真空泵或氣冷式羅茨真空泵。
優選實施例中，所述羅茨真空泵1為氣冷式羅茨真空泵。
進一步的，油氣回收裝置還包括第一變頻器(未圖示)和第二變頻器(未圖示)，所述第一變頻器與所述羅茨真空泵1連接，用于控制所述羅茨真空泵1使其啟動時不過載。所述第二變頻器與所述干式真空泵2連接，用于控制所述干式真空泵2的轉速。所述羅茨真空泵1和/或干式真空泵2等多處設備采用變頻控制，有效減少了能耗。
本實用新型一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置，主要采用兩組吸附罐交替進行吸附再生，其中一組吸附罐吸附時，另一組吸附罐利用干式真空泵再生，具體油氣回收工藝過程如下：
首先，待處理油氣經油氣口進入，與從油氣冷凝系統(一級油氣冷凝器3、二級油氣冷凝器4和三級油氣冷凝器5)排出的極少量未冷凝油氣混合后，經進氣閥組進入對應活性炭吸附罐，例如油氣經進油氣左閥門6進入左吸附罐14，并在左吸附罐14中被吸附劑吸附攔截，剩余潔凈尾氣經出油氣左閥門12排入大氣，左吸附罐14吸附油氣的同時，右吸附罐15在再生，再生和吸附的交替時間為10～20分鐘。若以再生時間20分鐘為例，右吸附罐15開始再生時，真空右閥門9打開，同時干式真空泵2啟動，待干式真空泵2運行1～5分鐘后(或檢測到吸附罐的壓力為10～90KPa(A)時)，羅茨真空泵1啟動幫助干式真空泵2繼續抽真空，再生時間(抽真空時間)達到10～15分鐘后(或根據正在進行再生的右吸附罐15內的壓力達到1～15KPa(A)時)，吹掃氣右閥門11打開(同時羅茨真空泵1停止運行，或采用氣冷式真空泵時可以不停，而干式真空泵2一直繼續運行)，對右吸附罐15補入不含油氣的潔凈空氣或氮氣吹掃右吸附罐15中的活性炭，使活性炭再生更加徹底，吹掃氣右閥門11打開1～3分鐘后，羅茨真空泵1和干式真空泵2停止抽氣(同時真空右閥門9關閉)，吹掃氣右閥門11繼續打開補氣，使抽完真空的右吸附罐15內的壓力逐漸恢復常壓后關閉或左右吸附罐切換時關閉，以待下次與左吸附罐14的交替運行；
其中，在吸附罐再生脫附時，本實施例中的真空系統采用羅茨真空泵1與干式真空泵2的串聯組合真空機組，典型的配置為：干式真空泵2的大小與原吸附+吸收工藝的真空泵配置一樣大，加變頻器控制干式真空泵2的轉速以控制油氣流量，羅茨真空泵1也加變頻器使其啟動時不會過載。也可以將干式真空泵2配置得比正常吸附+吸收等工藝的真空泵抽速小一半左右，干式真空泵2不加變頻控制，而二級羅茨真空泵1加變頻控制使其啟動時不會過載或直接采用氣冷式羅茨真空泵。
本實施例中，羅茨真空泵1的啟動壓力為10～90KPa(A)，配置抽速大小為干式真空泵2的2～5倍，脫附系統設計真空度為500Pa(A)～3KPa(A)，其中尤以1KPa(A)最佳。
通過以上步驟可以將高濃度脫附氣的最大負荷降低為傳統吸附+吸收工藝脫附氣最大負荷的一半以內。
其次，經過羅茨真空泵1抽真空后的高濃度脫附氣輸送至干式真空泵2，干式真空泵2抽出的高濃度脫附氣經一級油氣冷凝器3預冷卻后，少部分油氣冷凝，未冷凝的氣體部分進入主要起冷凝作用的二級油氣冷凝器4，并在其中使溫度降至-50～-20℃，剩余部分未冷凝的油氣經三級油氣冷凝器5后，未冷凝的極少部分不凝性氣體與入口新鮮的油氣混合，參與再次循環。具體的，所述一級油氣冷凝器3由通過密閉管線連接于其兩端的一級制冷機組16提供冷量并控制油氣溫度在-20～+30℃。所述二級油氣冷凝器4由載冷系統通過載冷劑循環泵18提供冷量，所述載冷系統由所述二級制冷機組19提供冷量，在第一次啟動設備前，需先將所述載冷系統的溫度降至-50～-20℃，絕大部分揮發性有機物在所述二級油氣冷凝器4內相變冷凝，且由于所述載冷系統內設置有蓄冷箱17，可以瞬間提供較大冷量，使高濃度油氣在此相變冷凝。通過實際運行和模擬計算可知，由以上方法選擇的真空泵機組約在5分鐘左右抽至50KPa(A)，也就是說，只要設計的蓄冷箱17滿足此5分鐘左右的升溫即可滿足制冷要求。通過二級制冷機組的蒸發器191設置在載冷劑循環泵18與二級油氣冷凝器4之間的結構，使得載冷劑循環泵18每次泵出的載冷劑，都被二級制冷機組19再次制冷，使得送入二級油氣冷凝器4的載冷劑溫度比蓄冷箱17低3～5℃(根據設計泵流量和二級制冷機制冷量調節)，強化了換熱效果。所述三級油氣冷凝器5由通過密閉管線連接于其兩端的三級復疊式制冷機組20提供冷量并控制油氣溫度在-80～-50℃。
再有，待一級油氣冷凝器3、二級油氣冷凝器4和/或三級油氣冷凝器5中至少一個油氣冷凝器結霜需除霜時，油氣進口停止輸入新鮮油氣，連接在一級油氣冷凝器3兩端的一級制冷機組16啟動熱氟沖霜程序，同時，連接在二級油氣冷凝器4兩端的載冷系統中的二級制冷機組19和載冷劑循環泵18以及連接在三級油氣冷凝器5兩端的三級復疊式制冷機組20停止運行，且確保二級油氣冷凝器4內未充滿低溫載冷劑，左右吸附罐中的任意一個吸附罐的吹掃閥和真空閥打開，吸入新鮮空氣或氮氣，新鮮空氣或氮氣經干式真空泵2輸送入一級油氣冷凝器3加熱，加熱后的新鮮空氣或氮氣先后經過二級油氣冷凝器4和三級油氣冷凝器5，使兩個油氣冷凝器加熱除霜，然后經左右吸附罐中的另一個吸附罐排出。
運行實例：
以1000Nm3/h吸附+冷凝汽油油氣回收處理設備為例，由于參與循環的再生氣極少，活性炭的裝填容量比吸附+吸收工藝小10％左右。
前級干式真空泵2選用800m3/h，羅茨真空泵1選用4000m3/h，真空系統投資約比直接選用干式真空泵(約需2000m3/h)低一半。
一級制冷機組16選用10HP高溫渦旋機，可在高溫段提供約40KW的制冷量，中低溫時提供約10KW左右的制冷量，除霜時提供約50KW的制熱量。
二級載冷劑循環泵18流量為40噸/小時，載冷劑采用乙二醇水溶液，其比熱容約為3KJ/kg·K。
二級制冷機組19選用100HP低溫螺桿機，帶經濟器運行時在低溫段約能提供100KW制冷量。
三級制冷機組20選用5HP*2復疊式制冷機組，在低溫段大約提供1.5KW制冷量。
以上總體運行能耗大約為120KW，比采用-75℃冷凝+吸附工藝的汽油油氣回收設備節約了180KW(-75℃先冷凝后吸附的油氣回收工藝，其能耗約為0.3KW/Nm3)。
本實用新型由于采用以上技術方案，使之與現有技術相比，具有以下的優點和積極效果：
(1)本實用新型一種利用吸附冷凝工藝的蓄能式油氣回收裝置與傳統的先冷凝、后吸附的油氣回收裝置相比，只有其能耗的40％，極大的節約了能耗；與傳統的吸附結合吸收式油氣回收裝置相比，節約了吸收劑管線的投資，將傳統工藝需要現場施工的部分變成了廠內成套，節約了現場施工時間，保證了設備的穩定性。
(2)本實用新型通過羅茨真空泵+干式真空泵的搭配，增加了脫附的后期階段的抽速，提高了系統達到較高真空的時間，從而減小了前級干式真空泵的大小，節約了投資成本。
(3)本實用新型通過羅茨真空泵+干式真空泵與二級載冷系統的搭配，解決了吸附+冷凝工藝用于高濃度油氣時，真空泵抽速與冷量難以匹配的問題。
(4)本實用新型采用吸附和冷凝的工藝組合，既提高了油氣處理效率，又降低了裝置能量消耗。
(5)本實用新型利用三級分步冷凝，使得高沸點與低沸點的有機物相互分離，提高了所回收有機物的濃度。
(6)本實用新型對于經處理后的少量不凝氣體，通過油氣進口與新鮮的油氣混合進行二次吸附，保證了全過程沒有超標的尾氣排放。
(7)本實用新型所有部件都可使用常規設備，結構簡單，易于操作；占用空間少，安全可靠，工藝簡單，易于實施，回收效果好，特別適用于油氣的深度回收處理，可靠性強，回收效率高，在同等回收條件下，本實用新型較之傳統的油氣回收裝置，能耗低，處理效率高。
(8)本實用新型在深度冷凝之前先進行吸附從而將空氣排掉，可大大減少因對空氣和空氣中的水分進行深度制冷而浪費的能耗。本實用新型通過先吸附的方式，有效攔截了VOC，而空氣和空氣中的大部分水分得以排除，不至于像先冷凝、后吸附的工藝那樣不到幾小時就需要除霜。
(9)本實用新型油氣回收裝置的油氣回收率可達99％左右，尾氣排放濃度小于120mg/m3，達到國家最新標準要求，可有效防止收發油品時向大氣中排放油氣，降低了環境污染和火災爆炸的隱患，給用戶帶來了明顯的經濟利益和社會效益。
以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。因此，本實用新型的保護范圍應該以權利要求的保護范圍為準。