一種過濾管板及脈沖反吹清灰裝置的制作方法

本發明屬于氣固分離技術領域，涉及一種過濾管板及脈沖反吹清灰裝置。

背景技術：

在化工、石油、冶金、電力等行業中，常產生高溫含塵氣體。隨著節能和環保要求的提高，需要對高溫含塵氣體進行能量回收，并根據環保排放標準排放氣體。為此，需要對這些高溫含塵氣體進行除塵，即，在高溫條件下直接進行氣固分離以實現氣體凈化。

實際應用中，由于陶瓷濾管、金屬濾管等剛性高溫過濾元件本身具有良好的抗震性能、耐高溫、耐腐蝕和熱沖擊性能、過濾精度和過濾效率，故被廣泛地用于高溫氣體凈化領域。目前，脈沖反吹清灰裝置中氣體引射器的形狀為圓錐形，噴嘴噴出的射流長度有限，且能量集中在軸線位置；而濾管分布在軸線外圈，軸線位置的射流與管板發生碰撞，造成能量損失，使得中軸線以外的濾管的吹灰效果較差。為了提高吹灰效果，通常采用提高反吹清灰壓力的方式；但是，在高溫高壓工況下提高反吹清灰壓力會使濾管受到很大的沖擊力，成濾管震動、破損甚至斷裂。

綜上所述，現有技術中，脈沖反吹清灰裝置的清灰效果較差、使用壽命較低等問題。

技術實現要素：

有鑒于此，本發明的目的在于提供一種清灰效果較好、使用壽命較高的過濾管板及脈沖反吹清灰裝置。

為了達到上述目的，本發明提出的過濾管板的技術方案為：

一種過濾管板，包括：1個圓形底板、4個以上的錐體分流器；其中，底板上設置有四組以上的引射單元；每組引射單元所占區域總體均為一個圓形區域，每個圓形區域中心位置固定裝設有1個錐體分流器，在每個錐體分流器周圍均勻開設有3個濾管入口。

為了達到發明目的，本發明提出的脈沖反吹清灰裝置的技術方案為：

一種脈沖反吹清灰裝置，包括所述過濾管板、濾罐、用于通入含塵氣體的氣體入口、濾管、用于導出經過過濾的干凈氣體的氣體出口、引射器、反吹管路、反吹儲氣罐；其中，

濾罐由本體與灰斗組成，灰斗位于本體下端，且灰斗與本體可活動地連接；本體為圓筒形結構，灰斗為倒梯形桶狀結構。所述過濾管板裝設于濾罐內，所述過濾管板的外徑與濾罐的內徑相等；所述過濾管板將濾罐本體分為上下兩個部分，上部分為潔凈氣體腔室，下部為含塵氣體腔室；潔凈氣體腔室上部設置有氣體出口，含塵氣體腔室下部設置有氣體入口。在含塵氣體腔室內，裝設有四個以上的濾管組，每個濾管組包括3根濾管；四個以上的濾管組與所述過濾管板上四組以上的引射單元一一對應；每個濾管組均裝設于對應引射單元下方，且3根濾管一端分別固定于對應引射單元的3個濾管入口處，3根濾管另一端懸空。在潔凈氣體腔室內，所述過濾管板上方的4個以上的錐體分流器上分別對應套設有1個引射器。反吹儲氣罐設置有4組以上的反吹管路，1組反吹管路對應1個引射器；每組反吹管路出口端均裝設有1個噴嘴，該噴嘴安裝于對應引射器的入口處。

綜上所述，本發明所述脈沖反吹清灰裝置正常工作時，含塵氣體由過濾裝置的氣體入口進入到含塵氣體腔室中，含塵氣體通過濾管多孔通道進行過濾，氣流中的粉塵顆粒物被攔截在濾管外表面并形成粉餅層，經過過濾的干凈氣體進入潔凈氣體腔室，并經氣體出口排出。隨著過濾過程的不斷進行，濾管外表面的粉餅層逐漸增厚，導致濾管內部壓降增大，故需要對粉餅進行清灰處理，使得濾管性能再生。采用本發明所述脈沖反吹裝置進行清灰時，脈沖反吹閥開閉的時間很短，屬于瞬態過程。當處于常閉狀態的脈沖反吹閥開啟時，反吹儲氣罐中的高壓氮氣或潔凈合成氣體瞬間依次進入反吹管路、引射器，在引射器引射作用下，從潔凈氣體腔室引入大量的潔凈氣體一同進入氣體引射器的內部，并經過錐體分流器分流后，反吹濾管內壁，利用瞬態的能量將濾管外表面粉餅層剝落，使得濾管阻力基本上恢復到初始狀態，從而實現了濾管性能的再生。本發明所述過濾管板與所述含有該過濾管板的脈沖反吹清灰裝置，通過對錐體分流器的調整合理分流反吹氣流，使得反吹氣體不再是僅集中于地板中心位置，而是使得處于任何位置的濾管都得到比較均勻的反吹，減少了擴散損失，提高了引射器傳熱效率，從而提高了清灰效果。同時，通過錐體分流器對反吹氣體的分流，可以降低對單個濾管的反吹清灰壓力，減少對濾管的熱沖擊和震動，延長了濾管的使用壽命。

附圖說明

圖1為本發明所述過濾管板的俯視圖。

圖2為本發明所述管板上每組引射單元的正視圖。

圖3為本發明所述脈沖反吹清灰裝置的示意圖。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖及具體實施例對本發明作進一步地詳細描述。

圖1為本發明所述過濾管板的俯視圖。圖2為本發明所述管板上每組引射單元的正視圖。如圖1、圖2所示，本發明所述一種過濾管板3包括：1個圓形底板30、4個以上的錐體分流器31；其中，底板30上設置有四組以上的引射單元；每組引射單元所占區域總體均為一個圓形區域，每個圓形區域中心位置固定裝設有1個錐體分流器31，在每個錐體分流器31周圍均勻開設有3個濾管入口32。

實際應用中，過濾管板3上設置的引射單元數目可根據實際需要具體確定。每組引射單元內，濾管入口32的數量也可以根據實際需要具體確定。

本發明所述過濾管板中，錐體分流器31頂角為30°～80°。

本發明所述過濾管板中，在所述每個圓形區域中，3個濾管入口32呈正三角形分布，錐體分流器31底邊與3個濾管入口32均相切。

圖3為本發明所述脈沖反吹清灰裝置的示意圖。如圖3所示，本發明所述一種脈沖反吹清灰裝置，包括上述過濾管板3；所述脈沖反吹清灰裝置還包括：濾罐、用于通入含塵氣體的氣體入口1、濾管2、用于導出經過過濾的干凈氣體的氣體出口5、引射器6、反吹管路7、反吹儲氣罐8；其中，

濾罐由本體4與灰斗9組成，灰斗9位于本體4下端，且灰斗9與本體4可活動地連接；本體4為圓筒形結構，灰斗9為倒梯形桶狀結構。過濾管板3裝設于濾罐內，過濾管板3的外徑與濾罐的內徑相等；過濾管板3將濾罐本體4分為上下兩個部分，上部分為潔凈氣體腔室41，下部為含塵氣體腔室42；潔凈氣體腔室41上部設置有氣體出口5，含塵氣體腔室42下部設置有氣體入口1。在含塵氣體腔室42內，裝設有四個以上的濾管組，每個濾管組包括3根濾管2；四個以上的濾管組與過濾管板3上四組以上的引射單元一一對應；每個濾管組均裝設于對應引射單元下方，且3根濾管2一端分別固定于對應引射單元的3個濾管入口32處，3根濾管2另一端懸空。在潔凈氣體腔室41內，過濾管板3上方的4個以上的錐體分流器31上分別對應套設有1個引射器6。反吹儲氣罐8設置有4組以上的反吹管路7，1組反吹管路7對應1個引射器6；每組反吹管路7出口端均裝設有1個噴嘴，該噴嘴安裝于對應引射器6的入口處。

實際應用中，灰斗9用以收集剝落的粉餅。引射器6為現有技術，此處不再贅述。

實際應用中，濾管組的數量、引射器6的數量、濾管板3上引射單元的數量均可根據實際需要具體設定，但這三者之間必須一一對應。濾管組中濾管2的數量與引射單元內濾管入口32的數量均可根據實際需要具體設定，但這二者之間必須一一對應。

本發明所述脈沖反吹清灰裝置中，每組反吹管路7上均設置有1個脈沖反吹閥。

本發明所述脈沖反吹清灰裝置中，錐體分流器32的高度為引射器6喉口距離所述過濾管板3的高度的1/5～3/5。

總之，本發明所述脈沖反吹清灰裝置正常工作時，含塵氣體由過濾裝置的氣體入口進入到含塵氣體腔室中，含塵氣體通過濾管多孔通道進行過濾，氣流中的粉塵顆粒物被攔截在濾管外表面并形成粉餅層，經過過濾的干凈氣體進入潔凈氣體腔室，并經氣體出口排出。隨著過濾過程的不斷進行，濾管外表面的粉餅層逐漸增厚，導致濾管內部壓降增大，故需要對粉餅進行清灰處理，使得濾管性能再生。采用本發明所述脈沖反吹裝置進行清灰時，脈沖反吹閥開閉的時間很短，屬于瞬態過程。當處于常閉狀態的脈沖反吹閥開啟時，反吹儲氣罐中的高壓氮氣或潔凈合成氣體瞬間依次進入反吹管路、引射器，在引射器引射作用下，從潔凈氣體腔室引入大量的潔凈氣體一同進入氣體引射器的內部，并經過錐體分流器分流后，反吹濾管內壁，利用瞬態的能量將濾管外表面粉餅層剝落，使得濾管阻力基本上恢復到初始狀態，從而實現了濾管性能的再生。本發明所述過濾管板與所述含有該過濾管板的脈沖反吹清灰裝置，通過對錐體分流器的調整合理分流反吹氣流，使得反吹氣體不再是僅集中于地板中心位置，而是使得處于任何位置的濾管都得到比較均勻的反吹，減少了擴散損失，提高了引射器傳熱效率，從而提高了清灰效果。同時，通過錐體分流器對反吹氣體的分流，可以降低對單個濾管的反吹清灰壓力，減少對濾管的熱沖擊和震動，延長了濾管的使用壽命。

綜上所述，以上僅為本發明的較佳實施例而已，并非用于限定本發明的保護范圍。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。