催化劑自動卸料系統及其使用方法與流程

本發明涉及一種卸料系統，尤其涉及一種催化劑自動卸料系統及該系統的使用方法。

背景技術：

現有催化裂化裝置的催化劑為粉狀固體，運行裝置的催化劑卸料只有人工卸料形式，目前人工卸料選擇的卸料部位溫度高密度大、操作存在波動大、催化劑卸料系統關鍵部位容易超溫和磨損、操作不便，不適合日常置換操作。

技術實現要素：

本發明的目的是解決現有技術中的問題，提供一種催化劑自動卸料系統。

本發明的技術方案是：一種催化劑自動卸料系統，其特征在于：包括卸料線、返回管道、第一管道、第二管道、第三管道、第一輸送風機、第二輸送風機、以及第三輸送風機；所述返回管道與第一管道之間通過所述第二管道相接；所述第一管道的一端與所述第二管道相接；所述第二管道與所述卸料線相接；在所述第一管道上設有第一控制閥、第二控制閥、第一調節閥以及第三調節閥；所述第二管道上設有第二調節閥；在所述第三管道上設有第三控制閥、第四控制閥、以及第四調節閥；所述卸料線上設有第五調節閥、第六調節閥和第七調節閥；所述第一輸送風機設于第一管道的進口處；所述第二輸送風機設于所述第二管道的進口處；所述第三輸送風機設于卸料線的進口處。

優選地，所述第一控制閥和第二控制閥位于第二管道與第一管道相接處的兩側；所述第三控制閥和第四控制閥位于第一管道與第三管道相接處的兩側。

優選地，所述第二管道與第一管道連接處、所述第一管道與第三管道連接處、所述第三管道與卸料線連接處的管道均為弧形連接管道。

優選地，所述返回管道為外取熱器催化劑返回管道。

優選地，所述第一控制閥、第二控制閥、第三控制閥、第四控制閥與系統主機相接。

優選地，所述第一調節閥與第三調節閥位于第一控制閥和第二控制閥之間。

優選地，所述卸料線的出口與催化劑罐相接。

一種使用催化劑自動卸料系統的方法，其特征在于：包括如下步驟：

步驟1：第一調節閥、第二調節閥、第四調節閥現場全部打開，通過第三調節閥控制開度，保證催化劑罐管道暢通，第五調節閥、第六調節閥、第七調節閥關閉；

步驟2：打開第一控制閥，并使第一輸送風機向A點吹通第一管道，同時打開第三控制閥和第二控制閥，使第二輸送風機向B點以及至催化劑罐吹通第二管道；

步驟3：在第一管道和第二管道吹通后，打開第二控制閥，此時外取熱器催化劑返回管道內的催化劑由A點經卸料管道的B點卸至催化劑罐；

步驟4：在完成所需催化劑量后停止卸料；

步驟5：完成整個自動卸料過程。

進一步地，所述步驟4中的停止卸料過程如下：

關閉第四控制閥，開啟第一輸送風機和第二輸送風機將管道內的催化劑反吹到外取熱器催化劑返回管道，吹凈后關閉第二控制閥；

然后關閉第一控制閥，開第四控制閥，打開第二輸送風機向催化劑罐吹通第二管道，第二管道吹通后關閉第四控制閥，最后關閉第三控制閥。

本發明具有如下有益效果：

1)原人工卸料引出口催化劑溫度高達600℃，密度～500Kg/m³，對管道、閥門要求較高，本發明卸料引出口催化劑溫度約500℃，而且密度低，密度～300Kg/m³，對管道和閥門不易損壞；

2)A點引出口斜向上(或水平、或向上)且管道均向上(或水平)可避免粉狀固體催化劑堆積而堵塞管道，避免因管道堵塞而無法卸料；

3)調試時第三調節閥用來控制卸料速度，間接控制卸料溫度；

4)管道彎道的設置使第一輸送風機和第二輸送風機避免帶著催化劑沖撞管道邊壁，避免磨損；

5)設置2個輸送風機和2道卸料管道切斷控制閥(第二控制閥和第四控制閥)，確保卸料管道停止卸料時能確保停止卸料；

6)卸料前后過程確保管道吹通，避免積催化劑堵塞情況，確保自動卸料暢通，卸料過程可靠；

7)卸料控制過程中確保第二控制閥的閥芯避免催化劑沖撞磨損，不易損壞，以確保系統的安全可靠性。

附圖說明

圖1為本發明中返回管道垂直安裝時的示意圖；

圖2為本發明中返回管道水平安裝時的示意圖。

具體實施方式

為了使本發明實現的技術手段、技術特征、發明目的與技術效果易于明白了解，下面結合具體圖示，進一步闡述本發明。

如圖1和圖2所示，為本發明的一種催化劑自動卸料系統，包括卸料線10、外取熱器催化劑返回管道101、第一管道1、第二管道2、第三管道3、第一輸送風機4、第二輸送風機5、以及第三輸送風機6。

所述外取熱器催化劑返回管道101與第一管道1之間通過所述第二管道2相接；本發明中的外取熱器催化劑返回管道101安裝方式分為兩種，一種為如圖1所示的垂直返回管道，另外一種為如圖2的水平返回管。

本發明中的卸料線10的出口與催化劑罐102相接，用于輸送物料。第一管道1的一端與所述第二管道2相接；所述第二管道2與所述卸料線10相接；在所述第一管道1上設有第一控制閥71、第二控制閥72、第一調節閥81以及第三調節閥83。

所述第一控制閥71和第二控制閥72位于第二管道2與第一管道1相接處的兩側，即位于附圖1或圖2中的C點兩側；所述第一調節閥81與第三調節閥83位于第一控制閥71和第二控制閥72之間。即第一調節閥81靠近第一控制閥71的內側設置，第三調節閥83靠近第二控制閥72的內側設置。

所述第三控制閥73和第四控制閥74位于第一管道1與第三管道3相接處的兩側，即位于附圖1或圖2中的D點兩側。

所述第二管道2上設有第二調節閥82；在所述第三管道3上設有第三控制閥73、第四控制閥74、以及第四調節閥84。所述第四控制閥74和第四調節閥84位于D點兩側；第四調節閥84位于第三控制閥73的內側。

所述卸料線10上設有第五調節閥85、第六調節閥86和第七調節閥87；所述第一輸送風機4設于第一管道1的進口處，位于第一控制閥71的外側；所述第二輸送風機5設于所述第二管道2的進口處，位于第三控制閥73的外側；所述第三輸送風機6設于卸料線10的進口處，位于第六調節閥86的外側。

本發明中的第二管道2與第一管道1連接處、所述第一管道1與第三管道3連接處、所述第三管道3與卸料線10連接處的管道均為弧形連接管道。

所述第一控制閥71、第二控制閥72、第三控制閥73、第四控制閥74與系統主機75相接，通過系統主機75控制上述控制閥的開閉。

另外，本發明還提供了一種使用催化劑自動卸料系統的方法，該方法主要包括如下步驟：

步驟1：第一調節閥、第二調節閥、第四調節閥現場全部打開，通過第三調節閥控制開度，保證催化劑罐管道暢通，第五調節閥、第六調節閥、第七調節閥關閉；

步驟2：打開第一控制閥，并使第一輸送風機向A點吹通第一管道，同時打開第三控制閥和第二控制閥，使第二輸送風機向B點以及至催化劑罐吹通第二管道；

步驟3：在第一管道和第二管道吹通后，打開第二控制閥，此時外取熱器催化劑返回管道內的催化劑由A點經卸料管道的B點卸至催化劑罐；

步驟4：在完成所需催化劑量后停止卸料；

步驟5：完成整個自動卸料過程。

進一步地，所述步驟4中的停止卸料過程如下：

關閉第四控制閥，開啟第一輸送風機和第二輸送風機將管道內的催化劑反吹到外取熱器催化劑返回管道，吹凈后關閉第二控制閥；

然后關閉第一控制閥，開第四控制閥，打開第二輸送風機向催化劑罐吹通第二管道，第二管道吹通后關閉第四控制閥，最后關閉第三控制閥。

綜上所述僅為本發明較佳的實施例，并非用來限定本發明的實施范圍。即凡依本發明申請專利范圍的內容所作的等效變化及修飾，皆應屬于本發明的技術范疇。