本發明涉及一種異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑及其制備方法和應用，具體涉及工業級、化妝品級和醫藥級用異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑及其制備方法和應用。
技術背景
異丙醇是重要的化工產品和原料。主要用于制藥、化妝品、塑料、香料、涂料等。例如在藥物中，主要用途是制造涂抹液和殺菌液；在化妝品方面，異丙醇及其衍生物用作溶劑和增溶劑；在洗發劑和類似產品中，異丙醇用來增溶合成洗滌劑。目前，工業上異丙醇基本是從丙烯合成。由于丙烯會由于工藝原因帶入不同的含硫物質及氨類物質，因此會造成異丙醇的硫含量超標且氣味異常，嚴重影響異丙醇的產品品質及在高檔用途中的應用。
現有有機化合物中一般脫硫方法有硫酸精制、萃取精餾、冷凍結晶、催化加氫、選擇氧化、選擇吸附、沉淀脫硫，以及離子液體法和生物脫硫等。而吸附脫硫具有設備投資小、工藝簡單、條件易控制、效果顯著等優點，目前是國內外脫硫的常用方法。
吸附脫硫的原理是使用基于過渡金屬的吸附劑，負載在多孔固體載體上，在一定溫度和壓力下有選擇性地使噻吩、硫醇、硫醚等含硫化合物中的硫原子與金屬原子發生相互作用，從而將含硫化合物吸附在吸附劑的表面而去除。一般來講，具有空軌道的金屬元素都具有吸附含有孤對電子的含硫化合物。所述過渡金屬一般為Pd、Ag、Au、Cu、Sn、Zn、Fe、Ru、Ni、Mn、Mo、Co等。
在現有技術中，異丙醇的氣味與硫醇、硫醚等硫化物有關，但是異味與硫含量之間不存在直接的關系。因此，為了使異丙醇能夠應用到化妝品級和醫藥級的產品中，不但要脫除硫醇、硫醚等含硫化合物，還要除去臭味。異丙醇的刺激性臭味除了硫化物外還可能由醛類、胺類等引起。因此要求吸附劑不僅具有深度脫硫功能，還需有除臭功能。
美國專利US4219685A公布了一種低碳醇脫臭方法：使低碳醇與金屬或者金屬氧化物或者二者在一起組成的脫臭接觸體相接觸，將金屬氧化物部分還原成金屬。具有代表性的是氯化亞銅，較好的粒度為大約0.79mm，較好脫臭接觸體具有有效表面積為小于1000m2/g。
鄭奎山(遼寧化工，1984,03,27-31)介紹了選用骨架鎳和載體鎳用于異丙醇除臭的方法：脫臭條件為60℃和80℃，可以采用固定床或者流化床，并認為加氫催化劑可以用于異丙醇脫臭。而該文獻只關注脫臭，對深度脫硫沒有相關數據。同時，該文獻認為骨架鎳處理后產品渾濁，處理后異丙醇有脫氫現象。
楊智生(遼寧化工，1985,12,14-16)報道了選用七種工業催化劑進行固定床異丙醇脫臭：催化劑較好為804，工藝條件為50℃，常壓，空速為10小時-1。然而，其處理后硫含量在0.2ppm左右。
綜上所述，目前異丙醇除臭一般采用工業加氫催化劑，并沒有專門用于異丙醇深度脫硫和除臭的催化劑。而且，上述工業催化劑存在一定的問題，比如脫硫深度不夠，只關注除臭效果，使用溫度需要加熱等。隨著人們對生活品質的要求提高，目前工業上的加氫催化劑并不能滿足異丙醇深度脫硫和除臭的要求。因此目前尋求一種價格便宜的高效異丙醇深度脫硫和除臭的吸附劑是十分重要和必要的。
技術實現要素：
本發明針對現有技術中存在的不足，從異丙醇深度吸附脫硫(硫醇、硫醚、噻吩)和除臭的本質及鎳基吸附劑熔融后冷卻步驟和吸附劑孔結構和助劑為關鍵因素出發，提出了一種用于異丙醇深度脫硫(硫醇、硫醚、噻吩)和除臭的鎳基吸附劑，并且提出了該吸附劑的制備方法及其應用。本發明鎳基吸附劑具有豐富合適的組織結構組成的活性物質外表面層和高強度致密結構組成的金屬合金內核。相對于目前使用的工業加氫催化劑，本發明鎳基吸附劑具有深度脫硫(硫醇、硫醚、噻吩)功能，并且同時具有明顯的除臭功能，吸附硫容大，可以在常溫下使用，使用壽命長。
一方面，本發明的實施方式提供一種用于異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑，該鎳基吸附劑包含鎳、鋁和任選的助劑；
其中，以所述鎳基吸附劑的重量百分數為基準，鎳含量為40-80重量％，鋁含量在20-60重量％，助劑含量0-10重量％；
所述助劑選自Pd、Ru、Ag、Cu、Zn、Fe、Mn和Co中一種或多種元素。
在一些的實施方式中，鎳含量為40-70重量％，鋁含量在30-60重量％，助劑含量0-10重量％；或者，鎳含量為45-75重量％，鋁含量在25-55重量％，助劑含量0-10重量％。
在一些的實施方式中，所述鎳基吸附劑為顆粒狀，或所述鎳基吸附劑為呈球形、條形、圓柱形以及它們組合的顆粒狀；顆粒大小2.0-8.0mm；優選地，所述鎳基吸附劑具有外表面層和內核，其中，所述外表面層所述外表面層具有多孔結構，總孔容大于0.1ml/ml吸附劑,所述多孔結構中的中孔和大孔占體積比20％-50％，微孔體積占比80％-50％。在本發明中，所述微孔是指平均孔徑小于2nm的孔，中孔是指大于2nm小于50nm的孔，大孔是指大于50nm的孔。在一些實施方式中，所述內核的平均強度為側面壓強大于300N。
在一些的實施方式中，所述鎳基吸附劑是通過堿溶液活化的鎳基吸附劑。
另一方面，本發明的實施方式提供一種用于異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑的制備方法，所述方法包括：
(1)提供包含鎳、鋁和助劑的混合物，
其中，鎳含量為40-80重量％，鋁含量在20-60重量％，助劑含量0-10重量％；所述助劑選自Pd、Ru、Ag、Cu、Zn、Fe、Mn和Co中一種或多種元素；
(2)將所述混合物造粒之后，用堿溶液對合金顆粒進行活化處理；
(3)對活化處理后的顆粒進行洗滌；
(4)任選地，使用助劑水溶性鹽水溶液對經過洗滌之后的顆粒進行浸漬修飾處理，再次洗滌之后得到顆粒狀鎳基吸附劑。
在一些的實施方式中，在步驟(1)中，通過將金屬鎳、金屬鋁和助劑進行熔煉來提供所述混合物；優選地，所述熔煉的溫度為1000-1800℃，時間在0.5-3小時，冷卻方式為驟冷或者階梯冷卻或者自然冷卻至常溫。
在一些的實施方式中，步驟(2)中，通過破碎形成顆粒、澆鑄成顆粒或者破碎成粉末后通過打片或擠出來進行造粒；優選地，所述造粒包括機械破碎后刷選造粒、熔融液態合金澆鑄造粒、熔融液態合金旋轉造粒、或者粉碎后加入成型劑進行打片或擠出來造粒。
在一些的實施方式中，在步驟(2)中，用堿溶液對合金顆粒進行活化處理包括用無機堿溶液對所述合金顆粒進行活化處理，優選將合金顆粒置于固定床反應器之后進行原位活化處理；優選地，所述無機堿溶液為NaOH或KOH，其中，堿溶液濃度為0.1-10重量％，堿溶液的重量空速為5-100小時-1,活化處理溫度為室溫-100℃,活化處理時間為1-8小時。
在一些的實施方式中，所述堿溶液為KOH，其中，KOH堿溶液濃度為0.5-5重量％，KOH堿溶液的重量空速為10-50小時-1，活化處理溫度為室溫-80℃，活化處理時間為2-6小時。
在一些的實施方式中，在步驟(3)中，將所述堿溶液切換成去離子水，直至洗滌后溶液的pH值為7-9，其中，洗滌溫度為室溫-80℃。
在一些的實施方式中，在步驟(4)中，所述助劑水溶性鹽水溶液包括含鋅鹽、鐵鹽或釕鹽的水溶液，其中，鋅鹽和鐵鹽水溶液濃度為0.5-10重量％，釕鹽水溶液濃度為0.001-0.1重量％，所述助劑水溶性鹽水溶液的重量空速為0.5-5小時-1，浸漬修飾的溫度為室溫-80℃，時間為0.5-3小時。
在一些的實施方式中，在步驟(4)中，所述鋅鹽選自醋酸鋅、硫酸鋅和硝酸鋅；鐵鹽選自硫酸鐵、醋酸鐵、硫酸亞鐵和氯化亞鐵；釕鹽選自醋酸釕、三氯化釕和硝酸釕。
在一些的實施方式中，在步驟(4)中，將所述助劑水溶性鹽水溶液切換成去離子水，直至洗滌后溶液的pH值為7-9，其中，洗滌溫度為室溫-80℃。
另一方面，本發明的實施方式提供所述用于異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑在工業級、化妝品級和醫藥級用異丙醇深度脫硫和除臭中作為吸附劑的應用。
另一方面，本發明的實施方式提供所述用于異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑在異丙醇脫硫中作為脫硫吸附劑的應用。
在一些的實施方式中，異丙醇原料中硫含量為0.5-5mg/kg，經鎳基吸附劑吸附后降為＜0.025mg/kg；吸附的溫度為20-50℃；且用于異丙醇深度吸附脫硫的有效硫容最高達3.50g硫/L吸附劑；脫臭后氣味等級達到1級。
在一些的實施方式中，經過異丙醇深度脫硫失效后的鎳基吸附劑作為異丙醇深度脫硫預處理吸附劑使用，異丙醇原料中硫含量為0.5-5mg/kg，吸附的溫度為20-50℃；鎳基吸附劑飽和硫容為100g硫/L吸附劑。
在本發明中，異丙醇原料中硫含量為0.5-5mg/kg。經鎳基吸附劑吸附后，硫含量按照微庫倫法未檢出，即小于0.025mg/Kg,可滿足異丙醇深度脫硫質量要求。且用于異丙醇深度吸附脫硫的有效硫容高達3.50g硫/L吸附劑。同時，經過鎳基吸附劑吸附后，氣味等級可到1級，符合化妝品級和醫藥級異丙醇的氣味要求。同時，該鎳基吸附劑具有飽和硫容高達100g硫/L吸附劑，可滿足一般性異丙醇脫硫的應用。而且，該鎳基吸附劑在深度脫硫失效后可以繼續作為一般性脫硫使用，或者作為深度脫硫前處理，可以進一步降低使用成本。
相比現有技術，本發明鎳基吸附劑具有如下優勢：
(1)本發明所述鎳基吸附劑可以達到異丙醇深度脫硫(小于0.025mg/Kg)、有效硫容高達3.50g硫/L吸附劑、以及除臭到氣味等級小于1的要求；
(2)本發明所述鎳基吸附劑可以在常溫下使用，不需要系統額外加熱，能耗低；
(3)本發明所述鎳基吸附劑具有飽和硫容高達100g硫/L吸附劑，可滿足一般性異丙醇脫硫的應用，在深度脫硫失效后可以繼續作為一般性脫硫使用，或者作為深度脫硫前處理，可以進一步降低使用成本；以及
(4)本發明所述鎳基吸附劑的制備工藝簡單，易于工業化，具有良好的應用前景及巨大的經濟效益。
通過下面的詳細描述以及權利要求，其他特征和方面會變得清楚。
具體實施方式
除非另作定義，權利要求書和說明書中使用的技術術語或者科學術語應當為本發明所屬技術領域內具有一般技能的人士所理解的通常意義。
下面結合具體的實施方式對本發明做進一步說明，但本發明不限于下述具體實施方式。
本發明提供了一種用于異丙醇深度脫硫和除臭的鎳基吸附劑，所述鎳吸附劑為顆粒狀鎳基吸附劑，包括具有豐富合適的組織結構組成的活性物質外表面層和高強度致密結構組成的金屬合金內核。其中，所述吸附劑的組成為NiAlX，Ni含量為40-80重量％，Al含量為20-60重量％，X為助劑，包括一種元素或者多種混合元素，助劑總含量為0-10重量％。
優選地，所述顆粒狀鎳基吸附劑的Ni含量為45-75重量％，Al含量為25-55重量％，助劑元素X含量為0-10重量％。
在本發明中，通過調整金屬合金原料中的原始組成比例及助劑的添加量，熔融后經過驟冷或者階梯冷卻或者自然冷卻，然后破碎的顆粒或者熔融態澆鑄成型或者旋轉成球型或者磨碎后加入粘結劑打片或擠出成型；然后在設定條件下經堿溶液活化處理、去離子水的洗滌以及后續助劑浸漬修飾處理，得到不同成分的顆粒狀鎳吸附劑。
在本發明中，所述吸附劑顆粒狀可以為不規則形、球形、半球形、圓柱型、棒形、齒形、中空棒形，所述顆粒直徑為0.5mm-12mm,高度0.5mm-12mm，更優選是直徑2mm-6mm，高度2mm-8mm。
在本發明中，所述助劑可以為Pd、Ru、Ag、Cu、Zn、Fe、Mn和Co等；所述顆粒狀鎳基吸附劑的Ni含量為45-75重量％，Al含量為25-55重量％，助劑元素X含量為0-10重量％。
在本發明中，使用堿溶液對所述金屬合金顆粒的活化處理具體為：將預設量的金屬合金顆粒原料置于固定床反應器中，采用無機堿溶液以預設的流速通過所述金屬合金顆粒進行活化處理。
優選地，所述無機堿溶液為NaOH或者KOH，所述堿溶液以預設的流速通過合金顆粒進行活化處理，其中堿溶液濃度為0.1-10重量％，堿溶液的重量空速為5-100小時-1,活化處理溫度為室溫-100℃,活化處理時間為1-8小時。
更加優選地，所述堿溶液為KOH，所述KOH堿溶液以預設的流速通過合金顆粒進行活化處理，其中KOH堿溶液濃度為0.5-5重量％，KOH堿溶液的重量空速為10-50小時-1，活化處理溫度為室溫-80℃，活化處理時間為2-6小時。
在本發明中，所述使用去離子水對經過活化處理的所述金屬合金顆粒進行洗滌具體為：將所述堿溶液切換成去離子水，所述去離子水以預設的流速通過所述金屬合金顆粒，直至洗滌后溶液的pH值為7-9。
優選地，所述去離子水對所述金屬合金顆粒進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH值為7-9，其中洗滌溫度為室溫-80℃。
在本發明中，使用助劑水溶性鹽溶液對所述經過洗滌處理的所述金屬合金顆粒進行助劑浸漬修飾處理具體為：將所述去離子水切換成助劑水溶性鹽水溶液，所述助劑水溶性鹽水溶液以預設的流速通過所述金屬合金顆粒進行修飾處理。所述助劑為Pd、Ru、Ag、Cu、Zn、Fe、Mn和Co一種或者多種混合。
優選地，所述助劑元素Zn、Fe或者Ru的后續浸漬添加，是指鋅、鐵或者釕鹽水溶液以預設的流速通過活化處理及洗滌后的合金顆粒NiAlX進行后續浸漬修飾處理，其中鋅鹽或鐵鹽水溶液濃度為0.5-10重量％，釕鹽水溶液濃度為0.001-0.1重量％，助劑鹽水溶液的重量空速為0.5-5小時-1，修飾處理溫度為室溫-80℃，修飾處理時間為0.5-3小時。
優選地，所述助劑元素的后續浸漬添加，是指鋅鹽、鐵鹽或者釕鹽水溶液以預設的流速通過活化處理及洗滌后的合金顆粒NiAlX進行后續浸漬修飾處理，其中鋅鹽為醋酸鋅、硫酸鋅和/或硝酸鋅；鐵鹽為硫酸鐵、醋酸鐵、硫酸亞鐵和/或氯化亞鐵；釕鹽為醋酸釕、三氯化釕和/或硝酸釕。
優選地，所述去離子水對所述助劑元素的后續浸漬添加的金屬合金顆粒NiAlX進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH值為7-9，其中洗滌溫度為室溫-80℃。
本發明所述異丙醇深度脫硫和除臭的常溫高效鎳基吸附劑的制備方法包括以下步驟：
(1)金屬合金的熔煉、造粒或成型；
(2)使用堿溶液對所述金屬合金顆粒的活化處理；
(3)使用去離子水對經過活化處理的所述金屬合金顆粒進行洗滌；
(4)任選的，使用助劑水溶性鹽對所述經過洗滌處理的所述金屬合金顆粒進行浸漬修飾處理；
(5)任選的，使用去離子水對所述(4)步驟得到的顆粒進行洗滌，得到顆粒狀鎳基吸附劑。
在優選的實施方式中，步驟(1)所述金屬合金的熔煉及顆粒的制備包括：金屬鎳、鋁或助劑的熔煉，破碎到一定顆粒使用或者進行澆鑄到一定的形狀成型，或者破碎的粉末狀然后通過打片或者擠出成型。
優選地，所述金屬鎳和鋁包含或者不含助劑的熔煉溫度在1000-1800℃，時間在0.5-3小時，冷卻方式為驟冷或者階梯冷卻或者自然冷卻至常溫。
所述熔煉后的成型包括機械破碎成型，采用機械顎式破碎機或沖擊式破碎機或者錘石破碎機進行破碎，通過篩網選取一定粒度的顆粒得到成型顆粒，或者通過熔融的液態合金經過澆鑄成型，形狀包括半球型、棒形或者長方體型，或者通過熔融的液態合金經過旋轉造粒形成球型，或者通過破碎后的顆粒再次經過球磨等方式得到小于100目的細粉，然后加入氧化鋁、水、粘結劑等成型劑，包括進行打片、干燥、焙燒，得到直徑1mm-6mm，高度1mm-6mm的圓柱狀顆粒，或經擠出、干燥、焙燒成型，得到圓柱形、齒形、中空圓柱型及或者根據磨具得到不同形狀顆粒，直徑在1mm-6mm之間，長度在1mm-5mm。其中破碎篩分顆粒為不規則形狀，大小在1mm-8mm之間，熔融澆鑄顆粒在1mm-12mm，熔融旋轉造粒大小在1mm-8mm。
更優選地，所述助劑為Pd、Ru、Ag、Cu、Zn、Fe、Mn和Co等；所述鋁的含量在30-70％，鎳的含量在30-60％，單一助劑或者混合助劑含量在0-10％。
在優選的實施方式中，步驟(2)中，使用堿溶液對所述金屬合金顆粒的活化處理具體為：將預設量的金屬合金顆粒原料置于固定床反應器中，采用無機堿溶液以預設的流速通過所述金屬合金顆粒進行活化處理。
更優選地，所述無機堿溶液為NaOH或者KOH，所述堿溶液以預設的流速通過合金顆粒進行活化處理，其中堿溶液濃度為0.1-10重量％，堿溶液的重量空速為5-100小時-1,活化處理溫度為室溫-100℃,活化處理時間為1-8小時。
更優選地，所述堿溶液為KOH，所述KOH堿溶液以預設的流速通過合金顆粒進行活化處理，其中KOH堿溶液濃度為0.5-5重量％，KOH堿溶液的重量空速為10-50小時-1，活化處理溫度為室溫-80℃，活化處理時間為2-6小時。
在優選的實施方式中，步驟(3)中，所述使用去離子水對經過活化處理的所述金屬合金顆粒進行洗滌，具體為：將所述KOH堿溶液切換成去離子水，所述去離子水以預設的流速通過所述金屬合金顆粒，直至洗滌后溶液的pH值為7-9。其中洗滌溫度為室溫-80℃。
在優選的實施方式中，步驟(4)中，使用助劑水溶性鹽溶液對所述經過洗滌處理的所述金屬合金顆粒進行助劑浸漬修飾處理，具體為：將所述去離子水切換成助劑水溶性鹽水溶液，所述助劑水溶性鹽水溶液以預設的流速通過所述金屬合金顆粒進行修飾處理。所述助劑為Pd、Ru、Ag、Cu、Zn、Fe、Mn和Co一種或者多種混合。
更優選地，所述助劑元素Zn、Fe或者Ru的后續浸漬添加，是指鋅、鐵或者釕鹽水溶液以預設的流速通過活化處理及洗滌后的合金顆粒NiAlX進行后續浸漬修飾處理，其中鋅鹽和鐵鹽水溶液濃度為0.5-10重量％，釕鹽水溶液濃度為0.001-0.1重量％，助劑鹽水溶液的重量空速為0.5-5小時-1，修飾處理溫度為室溫-80℃，修飾處理時間為0.5-3小時。
優選地，所述助劑元素Zn、Fe或者Ru的后續浸漬添加，是指助劑鹽水溶液以預設的流速通過活化處理及洗滌后的合金顆粒NiAlX進行后續浸漬修飾處理，其中鋅鹽為醋酸鋅、硫酸鋅、硝酸鋅；鐵鹽為硫酸鐵、醋酸鐵、硫酸亞鐵、氯化亞鐵；釕鹽為醋酸釕、三氯化釕、硝酸釕。
在優選的實施方式中，步驟(5)中，使用去離子水對所述經過助劑水溶性鹽水溶液后續浸漬修飾處理的所述金屬合金顆粒進行洗滌具體為：將所述助劑水溶性鹽水溶液切換成去離子水，所述去離子水以預設的流速通過所述金屬合金顆粒，直至洗滌后溶液的pH值為7-9。其中洗滌溫度為室溫-80℃。
根據上述步驟制備的鎳基吸附劑應用于異丙醇深度液相脫硫和除臭。脫硫和除臭工藝中，使用溫度為20-50℃，體積空速0.5-5.0小時-1，應保持中硫含量為0.5-5mg/kg，經吸附后降為＜0.025mg/kg(按微庫倫方法未檢出)。有效硫容高達3.50g硫/L吸附劑。飽和吸附硫容高達100g硫/L吸附劑。
以下結合具體實施例對本發明作進一步說明，需要指出的是，以下所述實施例旨在便于對本發明的理解，而對本發明要求保護的范圍不起任何限定作用。
實施例1
準確稱取純度大于99％的鎳500克和純度大于99％的鋁500克，置于中頻爐中于1650℃進行熔融，時間在1小時，倒出到模具中經過自然冷卻，經過顎式破碎機機進行破碎，篩取得到3-6mm顆粒。
然后，將該組成為Ni50Al50的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為0.8重量％的NaOH堿溶液以5L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出。NaOH堿溶液的重量空速為25小時-1。床層溫度為30℃，活化處理時間為4小時。堿溶液活化處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀吸附劑的平均組成為Ni55.4Al44.6。
實施例2
準確稱取純度大于99％的鎳450克和純度大于99％的鋁500克，純度大于99％的鐵50克，置于中頻爐中于1600℃進行熔融，時間在1.5小時，倒出到模具中經過自然冷卻，經過顎式破碎機機和球磨機制得粒徑小于150目的合金粉，然后加入水、擬薄水鋁石、粘結劑、石墨，經過打片機打片、干燥及焙燒后制得直徑3毫米高度3毫米的圓柱形顆粒。
然后，將該組成為Ni45Al50Fe5的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為1.0重量％的KOH堿溶液以5L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，NaOH堿溶液的重量空速為25小時-1。床層溫度為40℃，活化處理時間為4小時。堿溶液活化處理后以60℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀吸附劑的平均組成為Ni54.4Al40.1Fe5.5。
實施例3
準確稱取純度大于99％的鎳430克和純度大于99％的鋁500克，純度大于99％的銅20克，純度大于99％的鐵50克置于中頻爐中于1500℃進行熔融，時間在1小時，倒出到模具中經過驟冷冷卻，經過顎式破碎機機進行破碎，篩取得到3-6mm顆粒。
然后，將該組成為Ni43Al50Cu2Fe5的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為0.6重量％的KOH堿溶液以6L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，KOH堿溶液的重量空速為30小時-1。床層溫度為30℃，活化處理時間為5小時。堿溶液活化處理后以70℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀吸附劑的平均組成為Ni50.2Al43.5Cu1.5Fe4.8。
實施例4
準確稱取純度大于99％的鎳490克和純度大于99％的鋁510克，置于中頻爐中于1650℃進行熔融，時間在0.8小時，倒出到模具中經過自然冷卻，經過顎式破碎機機進行破碎，篩取得到3-6mm顆粒。
然后，將該組成為Ni49Al51的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為0.8重量％的KOH堿溶液以5L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，KOH堿溶液的重量空速為25小時-1。床層溫度為30℃，活化處理時間為4小時。堿溶液活化處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。
然后，硫酸亞鐵水溶液進行Fe的后續助劑修飾處理，硫酸亞鐵水溶液濃度為5重量％，重量空速為1小時-1，床層溫度為70℃，浸漬處理時間為2小時。后續浸漬修飾處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀雷尼鎳催化劑的平均組成為Ni53.3Al43.7Fe3.0。
實施例5
準確稱取純度大于99％的鎳450克和純度大于99％的鋁500克，純度大于99％的鐵50克，置于中頻爐中于1600℃進行熔融，時間在1小時，倒出到模具中經過階梯冷卻，經過顎式破碎機機和球磨機制得粒徑小于200目的合金粉，然后加入水、擬薄水鋁石、粘結劑，經過擠出成條、干燥及焙燒后制得直徑2毫米長度2-5毫米的棒形顆粒。
然后將該組成為Ni45Al50Fe5的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為1.0重量％的KOH堿溶液以5L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，KOH堿溶液的重量空速為25小時-1。床層溫度為40℃，活化處理時間為4小時。堿溶液活化處理后以60℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。
然后硫酸鋅水溶液進行Zn的后續助劑修飾處理，硫酸鋅水溶液濃度為4.5重量％，重量空速為1小時-1，床層溫度為60℃，浸漬處理時間為2.0小時。后續浸漬修飾處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀吸附劑的平均組成為Ni54.4Al37.7Fe5.1Zn2.8。
實施例6
準確稱取純度大于99％的鎳450克和純度大于99％的鋁510克，純度大于99％的鋅40克，置于中頻爐中于1650℃進行熔融，時間在1小時，倒出到模具中經過階梯冷卻，經過顎式破碎機機進行破碎，篩取得到3-6mm顆粒。
然后將該組成為Ni45Al51Zn4的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為0.8重量％的KOH堿溶液以5L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，KOH堿溶液的重量空速為25小時-1。床層溫度為30℃，活化處理時間為4小時。堿溶液活化處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。
然后硝酸釕水溶液進行Ru的后續助劑修飾處理，硝酸釕水溶液濃度為0.01重量％，重量空速為1小時-1，床層溫度為60℃，浸漬處理時間為2.5小時。后續浸漬修飾處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀雷尼鎳催化劑的平均組成為Ni52.7Al44.6Zn0.6Ru0.08。
實施例7
準確稱取純度大于99％的鎳430克和純度大于99％的鋁500克，純度大于99％的銅20克，純度大于99％的鐵50克置于中頻爐中于1500℃進行熔融，時間在1小時，倒出到模具中經過階梯冷卻，經過顎式破碎機機進行破碎，篩取得到3-6mm顆粒。
然后將該組成為Ni43Al50Cu2Fe5的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為0.6重量％的KOH堿溶液以6L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，KOH堿溶液的重量空速為30小時-1。床層溫度為30℃，活化處理時間為5小時。堿溶液活化處理后以70℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。
然后硫酸鋅水溶液進行Zn的后續助劑修飾處理，硫酸鋅水溶液濃度為4.0重量％，重量空速為1小時-1，床層溫度為60℃，浸漬處理時間為2.5小時。后續浸漬修飾處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀雷尼鎳催化劑的平均組成為Ni50.1Al40.8Cu1.5Fe4.5Zn3.1。
實施例8
準確稱取純度大于99％的鎳470克和純度大于99％的鋁500克，純度大于99％的銅30克，置于中頻爐中于1550℃進行熔融，時間在1小時，倒出到模具中經過自然冷卻，經過顎式破碎機機進行破碎，篩取得到3-6mm顆粒。
然后將該組成為Ni47Al50Cu3的金屬合金顆粒200g，置于內徑為50mm的石英玻璃管內，濃度為0.8重量％的KOH堿溶液以4L/小時的速度從石英玻璃管的底部流入通過金屬合金顆粒床層然后從上部流出，KOH堿溶液的重量空速為20小時-1。床層溫度為40℃，活化處理時間為5小時。堿溶液活化處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。
然后醋酸鋅水溶液進行Zn的后續助劑修飾處理，醋酸鋅水溶液濃度為5重量％，重量空速為1小時-1，床層溫度為60℃，浸漬處理時間為2.0小時。后續浸漬修飾處理后以50℃的去離子水進行洗滌，直至洗滌后溶液的pH為7-9。所制得的顆粒狀吸附劑的平均組成為Ni53.3Al43.3Cu2.3Zn1.1。
吸附劑性能評價：
異丙醇深度脫硫和除臭實驗在固定床反應器上進行，吸附劑裝填量50ml，液相吸附溫度20-50℃，體積空速0.5-5.0小時-1。
吸附劑使用前用在氮氣氣氛中干燥處理，入口硫含量0.5-5mg/kg的異丙醇，氣味等級為5-6級，異丙醇中硫含量按照微庫倫法進行。
氣味等級測定方法為：取5毫升異丙醇用無臭蒸餾水稀釋至100毫升，混合均勻后聞其臭味。以水為0級，略有醇味為1級，醇味稍濃為2級，略有異味為3級，異味明顯為4級，異味較重為5級，有強烈異味為6級。
在本發明中，有效硫容是指經過吸附劑床層后異丙醇中硫未檢出時得出結果。飽和硫容是指經過吸附劑床層后異丙醇中硫含量不再降低時吸附劑吸附硫的總量得出。
各實施例的反應條件以及反應結果見表1。
表1.
a)按照出口異丙醇中硫含量未檢出時流過吸附劑總異丙醇量得出。
b)按照吸附劑不再吸附硫時流過吸附劑總異丙醇扣除流出異丙醇中硫得出。
以上所述的實施例對本發明的技術方案進行了詳細說明，應理解的是以上所述僅為本發明的具體實施例，并不用于限制本發明，凡在本發明的原則范圍內所做得任何修改、補充或類似方式替代，及鎳基吸附劑直接或間接應用到其他相關吸附脫除有機硫領域，尤其是低碳醇脫硫和除臭領域等，均應包含在本發明的范圍之內。