一種機械零部件噴漆裝置及其操作方法與流程

本發明涉及一種機械零部件加工技術領域，具體是一種機械零部件噴漆裝置及其操作方法。

背景技術：

在機械加工過程中，為了提高機械零部件的使用壽命，會在機械零部件的表面噴涂防護漆，現有的機械零部件在噴漆過程中存在著噴漆不均勻、漆液消耗量大的問題，導致機械零部件的噴漆質量不高。如申請號為201410384858.2的噴漆裝置，其解決了噴漆處理時間長、成本高的問題，但其存在著操作不便、機械零部件表面漆液不均勻、適用范圍小的問題。

技術實現要素：

本發明的目的是針對現有機械零部件噴漆過程中存在的操作不便、機械零部件表面漆液不均勻的問題，提供一種工作效率高、噴漆均勻性好、適用范圍廣、操作便利的機械零部件噴漆裝置及其操作方法。

本發明解決的技術問題所采取的技術方案為：

一種機械零部件噴漆裝置，包括操作臺、漆液池、輸液泵、噴頭、旋轉軸、連接板、限位桿和電機，其特征在于，所述的操作臺設置在支架上，并在操作臺上設置有承載桿，所述的承載桿上設置有軸承，所述的漆液池設置在操作臺上，所述的輸液泵設置在漆液池外壁上，并在輸液泵上設置有噴管，所述的噴頭設置在噴管的一端，通過噴頭便于對機械零部件進行噴漆，所述的旋轉軸設置軸承內，并在旋轉軸上設置有從動輪，所述的連接板設置在旋轉軸上，所述的限位桿通過安裝塊設置在連接板上，所述的電機設置在支架上，在連接板上設置有可更換的限位桿，能夠適應不同形狀的機械零部件，擴大了噴漆裝置的適用范圍，降低了制造多個噴漆裝置的成本，在噴漆過程中將機械零部件旋轉，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，進一步降低了成本。

所述的支架與支架之間設置有轉軸，并將轉軸的一端與電機連接。

所述的轉軸上設置有主動輪，并將主動輪通過皮帶與從動輪連接。

所述的限位桿通過安裝塊設置為可在連接板上更換的結構。

所述的電機設置為伺服電機。

所述的機械零部件噴漆裝置的操作方法，其特征在于，所述的操作方法包括以下步驟：

第一．根據需要噴漆的機械零部件的大小，選擇合適的限位桿，并將限位桿通過安裝塊安裝在連接板上，限位桿安裝好之后，并檢查機械零部件噴漆裝置的線路、輸液泵、噴管、噴頭是否正常，提高了噴漆裝置運行過程中的安全性；

第二．啟動電機，使電機運行2min，運行結束后，關閉電機，將機械零部件固定在限位桿與限位桿之間，提高了機械零部件在噴漆過程中的穩定性；

第三．將調配好的漆液倒入漆液池內；

第四．啟動電機，電機帶動轉軸轉動，轉軸上的主動輪帶動旋轉軸上的從動輪轉動，從而帶動限位桿與限位桿之間的機械零部件轉動，控制旋轉軸轉速為20r/min，電機工作穩定后，啟動輸液泵，對旋轉過程中的機械零部件進行噴漆，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，降低了漆液成本；

第五．機械零部件噴漆結束后，關閉電機、輸液泵，將噴漆后的機械零部件靜置20min，靜置后取下，清除噴漆過程產生的雜質，切斷電源，將噴漆后的機械零部件靜置提高了零部件的噴漆質量。

有益效果：本發明在連接板上設置有可更換的限位桿，能夠適應不同形狀的機械零部件，擴大了噴漆裝置的適用范圍，降低了制造多個噴漆裝置的成本，在噴漆過程中將機械零部件旋轉，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，進一步降低了成本。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖。

圖2是本發明的部分結構示意圖，示意連接板與纖維桿的連接結構。

圖3是本發明的部分結構示意圖，示意噴頭與噴管的連接結構。

圖4是本發明的另一種實施結構示意圖。

圖5是本發明的部分結構示意圖，示意調節板與操作臺的連接結構。

圖6是本發明的部分結構示意圖，示意霧化器與噴管的連接結構。

圖中：1.操作臺、2.漆液池、3.輸液泵、4.噴頭、5.旋轉軸、6.連接板、7.限位桿、8.電機、9.支架、10.承載桿、11.軸承、12.轉軸、13.主動輪、14.噴管、15.從動輪、16.皮帶、17.安裝塊、18.定位槽、19.調節板、20.定位螺栓、21.行走輪、22.鎖扣、23.霧化器。

具體實施方式

以下將結合附圖對本發明進行較為詳細的說明。

實施例一：

如附圖1-3所示，一種機械零部件噴漆裝置，包括操作臺1、漆液池2、輸液泵3、噴頭4、旋轉軸5、連接板6、限位桿7和電機8，其特征在于，所述的操作臺1設置在支架9上，并在操作臺1上設置有承載桿10，所述的支架9與支架9之間設置有轉軸12，并將轉軸12的一端與電機8連接，所述的轉軸12上設置有主動輪13，并將主動輪13通過皮帶16與從動輪15連接，所述的承載桿10上設置有軸承11，所述的漆液池2設置在操作臺1上，所述的輸液泵3設置在漆液池2外壁上，并在輸液泵3上設置有噴管14，所述的噴頭4設置在噴管14的一端，通過噴頭4便于對機械零部件進行噴漆，所述的旋轉軸5設置軸承11內，并在旋轉軸5上設置有從動輪15，所述的連接板6設置在旋轉軸5上，所述的限位桿7通過安裝塊17設置在連接板6上，所述的限位桿7通過安裝塊17設置為可在連接板6上更換的結構，所述的電機8設置在支架9上，并將電機8設置為伺服電機，在連接板6上設置有可更換的限位桿7，能夠適應不同形狀的機械零部件，擴大了噴漆裝置的適用范圍，降低了制造多個噴漆裝置的成本，在噴漆過程中將機械零部件旋轉，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，進一步降低了成本。

所述的操作方法包括以下步驟：

第一．根據需要噴漆的機械零部件的大小，選擇合適的限位桿7，并將限位桿7通過安裝塊17安裝在連接板6上，限位桿7安裝好之后，并檢查機械零部件噴漆裝置的線路、輸液泵3、噴管14、噴頭4是否正常，提高了噴漆裝置運行過程中的安全性；

第二．啟動電機8，使電機8運行2min，運行結束后，關閉電機8，將機械零部件固定在限位桿7與限位桿7之間，提高了機械零部件在噴漆過程中的穩定性；

第三．將調配好的漆液倒入漆液池2內；

第四．啟動電機8，電機8帶動轉軸12轉動，轉軸12上的主動輪13帶動旋轉軸5上的從動輪15轉動，從而帶動限位桿7與限位桿7之間的機械零部件轉動，控制旋轉軸5轉速為20r/min，電機8工作穩定后，啟動輸液泵3，對旋轉過程中的機械零部件進行噴漆，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，降低了漆液成本；

第五．機械零部件噴漆結束后，關閉電機8、輸液泵3，將噴漆后的機械零部件靜置20min，靜置后取下，清除噴漆過程產生的雜質，切斷電源，將噴漆后的機械零部件靜置提高了零部件的噴漆質量。

實施例二：

如附圖4-6所示，一種機械零部件噴漆裝置，包括操作臺1、漆液池2、輸液泵3、噴頭4、旋轉軸5、連接板6、限位桿7、電機8和承載桿10，其特征在于，所述的操作臺1設置在支架9上，并在操作臺1上設置有定位槽18，所述的支架9上設置有行走輪21，并在行走輪21上設置有鎖扣22，通過行走輪21、鎖扣22降低了人工搬運噴漆裝置的勞動強度，提高了工作效率，所述的支架9與支架9之間設置有轉軸12，并將轉軸12的一端與電機8連接，所述的轉軸12上設置有主動輪13，并將主動輪13通過皮帶16與從動輪15連接，所述的承載桿10設置在調節板19上，并將調節板19通過定位螺栓20設置在操作臺1上，將調節板19通過定位螺栓20設置為可在操作臺1上更換位置的結構，能夠適應長度不同的機械零部件，擴大了噴漆裝置的適用范圍，所述的承載桿10上設置有軸承11，所述的漆液池2設置在操作臺1上，所述的輸液泵3設置在漆液池2外壁上，并在輸液泵3上設置有噴管14，所述的噴管14上設置有霧化器23，通過霧化器23能夠使漆液霧化，提高了漆液在機械零部件表面的均勻性，減少了漆液的浪費，所述的噴頭4設置在噴管14的一端，通過噴頭4便于對機械零部件進行噴漆，所述的旋轉軸5設置軸承11內，并在旋轉軸5上設置有從動輪15，所述的連接板6設置在旋轉軸5上，所述的限位桿7通過安裝塊17設置在連接板6上，所述的限位桿7通過安裝塊17設置為可在連接板6上更換的結構，所述的電機8設置在支架9上，并將電機8設置為伺服電機，在連接板6上設置有可更換的限位桿7，能夠適應不同形狀的機械零部件，擴大了噴漆裝置的適用范圍，降低了制造多個噴漆裝置的成本，在噴漆過程中將機械零部件旋轉，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，進一步降低了成本。

所述的操作方法包括以下步驟：

第一．根據需要噴漆的機械零部件的長度、形狀，調整調節板19在操作臺1上的位置，選擇合適的限位桿7，并將限位桿7通過安裝塊17安裝在連接板6上，限位桿7安裝好之后，并檢查機械零部件噴漆裝置的線路、輸液泵3、噴管14、霧化器23、噴頭4是否正常，提高了噴漆裝置運行過程中的安全性；

第二．啟動電機8，使電機8運行2min，運行結束后，關閉電機8，將機械零部件固定在限位桿7與限位桿7之間，提高了機械零部件在噴漆過程中的穩定性；

第三．將調配好的漆液倒入漆液池2內；

第四．啟動電機8，電機8帶動轉軸12轉動，轉軸12上的主動輪13帶動旋轉軸5上的從動輪15轉動，從而帶動限位桿7與限位桿7之間的機械零部件轉動，控制旋轉軸5轉速為20r/min，電機8工作穩定后，啟動輸液泵3，對旋轉過程中的機械零部件進行噴漆，既能提高漆液在機械零部件表面的均勻性，又降低了漆液的消耗，降低了漆液成本；

第五．機械零部件噴漆結束后，關閉電機8、輸液泵3，將噴漆后的機械零部件靜置20min，靜置后取下，清除噴漆過程產生的雜質，切斷電源，將噴漆后的機械零部件靜置提高了零部件的噴漆質量。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。

本發明未涉及部分均與現有技術相同或可采用現有技術加以實現。