本發明涉及鍍鉻工具技術領域，特別地，涉及一種航空發動機零部件在加工過程中的鍍鉻保護方法，涉及局部鍍鉻保護工裝的絕緣保護技術。
背景技術：
鉻是一種略帶蘭色的銀白色金屬，具有很好的化學穩定性。在大氣條件下的抗蝕性強，不易改變它的顏色。鉻鍍層的最大特點是硬度高、耐磨性高。因此在航空零部件加工中，為提高零件的抗磨損能力，延長零件的使用壽命，節約原材料，都廣泛采用耐磨性鍍鉻。
鑒于鍍鉻工藝的特殊性，其電解液分散能力差。要獲得均勻鍍層，必須根據零件的幾何形狀設計特殊的專用夾具。接保證鉻層的有效沉積，夾具的非導電部位需進行絕緣處理。目前的絕緣處理方法一般是涂過氯乙烯漆、綠鉤膠漆、普通絕緣漆、纏塑料布等方法。
由于電鍍溶液的腐蝕性很強，存在漆層剝落、裂紋、溶解、塑料布發脆破損問題，導致夾具非導電部位漏鉻、夾具腐蝕；為確保夾具導電性良好，一般在裝夾前，將夾具進行吹砂處理，清除表面氧化物，吹砂過程容易破壞漆層和纏繞布，影響夾具的絕緣保護效果。
技術實現要素：
本發明提供了一種鍍鉻夾具的絕緣保護方法，以解決現有鍍鉻工具的絕緣方法，由于電鍍溶液的腐蝕性很強，存在漆層剝落、裂紋、溶解、塑料布發脆破損問題，導致夾具非導電部位漏鉻、夾具腐蝕；在裝夾前，將夾具進行吹砂處理，清除表面氧化物，吹砂過程容易破壞漆層和纏繞布，影響夾具的絕緣保護效果的技術問題。
本發明提供一種鍍鉻夾具的絕緣保護方法，包括以下步驟：a、配制氟橡膠漆料；b、對鍍鉻夾具的導電部位進行保護，并對鍍鉻夾具的絕緣面吹砂處理；c、對鍍鉻夾具的絕緣面進行噴前處理；d、對鍍鉻夾具的絕緣面噴涂氟橡膠漆料；e、干燥后完成鍍鉻夾具的絕緣保護。
進一步地，步驟a中的氟橡膠漆料的配制具體步驟為：a1、根據鍍鉻夾具的絕緣面尺寸稱取氟橡膠片；a2、將稱取的氟橡膠片膠煉5min-30min；a3、將膠煉好的氟橡膠與稀釋劑按1：3-10的質量比進行混泡20h-30h；a4、將混泡好的氟橡膠與聚氨酯混合；a5、將混合后加入適量稀釋劑，調成粘度為15s-20s的氟橡膠，放置30min后過濾以待使用。
進一步地，步驟a2中的膠煉采用膠煉機打斷氟橡膠片的分子鏈，使其能夠在溶劑中溶解。
進一步地，稀釋劑采用醋酸乙酯：環已酮按質量比為1：1進行配置。
進一步地，氟橡膠的粘度按涂-4粘度計核算。
進一步地，氟橡膠漆料的配方采用采用聚氨酯：氟橡膠片按1:1.2-10的質量比進行混合。可選地，氟橡膠漆料的配方采用氟橡膠片60g-100g；聚氨酯10g-50g。
進一步地，步驟b中吹砂的具體步驟為：對鍍鉻夾具上需要絕緣的絕緣面吹剛玉砂，剛玉砂的粒度≥80目，壓力為0.1MPa-0.3MPa。
進一步地，步驟c中鍍鉻夾具的絕緣面的噴前處理具體步驟為：將鍍鉻夾具的絕緣面均勻噴一層質量比為5％-25％的硅烷偶聯劑KH550的酒精溶液，噴至絕緣面表面無白點和流掛為止。
進一步地，步驟d中鍍鉻夾具絕緣面噴涂氟橡膠漆料的具體步驟為：在鍍鉻夾具的絕緣面上均勻噴涂多次氟橡膠漆料，每次噴涂的間歇之間鍍鉻夾具均在50℃爐內停放10min-30min，以保證鍍鉻夾具絕緣面表面的漆膜厚度在100μm-150μm。
進一步地，步驟e中干燥的具體步驟為：將噴涂后的鍍鉻夾具在室溫下晾干1h；升溫至100℃-120℃烘干0.5h；繼續升溫至180℃-200℃烘干2h；隨爐冷卻或空冷，完成鍍鉻夾具的干燥。
本發明具有以下有益效果：
本發明鍍鉻夾具的絕緣保護方法，利用氟橡膠漆的耐腐蝕、耐沖刷性能對鍍鉻夾具的非導電部位進行涂覆和絕緣保護，具備耐鉻酸酐溶液、耐溫特性，鍍鉻夾具的絕緣保護效果好、持續使用時間長。通過試驗將進行絕緣保護的鍍鉻夾具在除油溶液和鍍鉻溶液長時間(約10h)浸泡后，漆層完好；對鍍鉻夾具的非涂漆面吹砂，氟橡膠漆層無明顯破損。
除了上面所描述的目的、特征和優點之外，本發明還有其它的目的、特征和優點。下面將參照圖，對本發明作進一步詳細的說明。
附圖說明
構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：
圖1是本發明優選實施例的鍍鉻夾具的絕緣保護方法的步驟流程框圖。
具體實施方式
以下結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明，但是本發明可以由下述所限定和覆蓋的多種不同方式實施。
圖1是本發明優選實施例的鍍鉻夾具的絕緣保護方法的步驟流程框圖。如圖1所示，本實施例的鍍鉻夾具的絕緣保護方法，包括以下步驟：a、配制氟橡膠漆料；b、對鍍鉻夾具的導電部位進行保護，并對鍍鉻夾具的絕緣面吹砂處理；c、鍍鉻夾具的絕緣面進行噴前處理；d、對鍍鉻夾具的絕緣面噴涂氟橡膠漆料；e、干燥后完成鍍鉻夾具的絕緣保護。本發明鍍鉻夾具的絕緣保護方法，利用氟橡膠漆的耐腐蝕、耐沖刷性能對鍍鉻夾具的非導電部位進行涂覆和絕緣保護，具備耐鉻酸酐溶液、耐溫特性，鍍鉻夾具的絕緣保護效果好、持續使用時間長。通過試驗將進行絕緣保護的鍍鉻夾具在除油溶液和鍍鉻溶液長時間(約10h)浸泡后，漆層完好；對鍍鉻夾具的非涂漆面吹砂，氟橡膠漆層無明顯破損。
本實施例中，步驟a中的氟橡膠漆料的配制具體步驟為：a1、根據鍍鉻夾具的絕緣面尺寸稱取氟橡膠片。a2、將稱取的氟橡膠片膠煉5min-30min。膠煉時間>30min，氟橡膠的脆性大；膠煉時間<5min，氟橡膠的溶解性差；而膠煉時間在5min-30min能保證氟橡膠片膠煉后在溶劑中溶解完全，同時能保證其結合力、耐沖刷、耐腐蝕性能不受影響。a3、將膠煉好的氟橡膠與稀釋劑按1：3-10的質量比進行混泡20h-30h。混泡20h-30h是為了氟橡膠片與溶劑充分接觸，浸潤，以致后續攪拌能溶解；混泡少于20h不能溶解完全；混泡大于30h將延長不必要的加工時間。a4、將混泡好的氟橡膠與聚氨酯混合；a5、將混合后加入適量稀釋劑，調成粘度為15s-20s的氟橡膠，放置30min后過濾以待使用。氟橡膠調粘度在15s-20s，可使漆料的可噴涂性好，粘度過小噴涂后易產生留掛現象，而粘度過大則將產生拉絲現象，無法正常噴涂。
本實施例中，步驟a2中的膠煉采用膠煉機打斷氟橡膠片的分子鏈，使其能夠在溶劑中溶解。
本實施例中，稀釋劑采用醋酸乙酯：環已酮按質量比為1：1進行配置。
本實施例中，氟橡膠的粘度按涂-4粘度計核算。
本實施例中，氟橡膠漆料的配方采用聚氨酯：氟橡膠片按1:1.2-10的質量比進行混合。可選地，氟橡膠漆料的配方采用氟橡膠片60g-100g；聚氨酯10g-50g。
本實施例中，步驟b中吹砂的具體步驟為：對鍍鉻夾具上需要絕緣的絕緣面吹剛玉砂，剛玉砂的粒度≥80目，壓力為0.1MPa-0.3MPa。
本實施例中，步驟c中鍍鉻夾具的絕緣面的噴前處理具體步驟為：將鍍鉻夾具的絕緣面均勻噴一層質量比為5％-25％的硅烷偶聯劑KH550的酒精溶液，噴至絕緣面表面無白點和流掛為止。KH550酒精溶液為前處理處理劑，用于活化需噴涂的金屬表面，是氟橡膠漆與金屬間的橋梁，是漆層結合力的重要因素；出現白點或留掛則可將漆層用溶劑去除，然后重新噴涂。
本實施例中，步驟d中鍍鉻夾具絕緣面噴涂氟橡膠漆料的具體步驟為：在鍍鉻夾具的絕緣面上均勻噴涂多次氟橡膠漆料，每次噴涂的間歇之間鍍鉻夾具均在50℃爐內停放10min-30min，以保證鍍鉻夾具絕緣面表面的漆膜厚度在100μm-150μm。噴漆：每次噴涂鍍鉻夾具的絕緣面表面覆蓋一層不流掛即可。漆膜厚度100μm-150μm是為了確保鍍鉻夾具的棱邊漆層厚度，漆膜厚度只能用渦流測厚儀測量平面部位，同時也是為了在鍍鉻溶液中浸泡10h～30h(通過試驗得出)仍漆膜完好。
本實施例中，步驟e中干燥的具體步驟為：將噴涂后的鍍鉻夾具在室溫下晾干1h；升溫至100℃-120℃烘干0.5h；繼續升溫至180℃-200℃烘干2h；隨爐冷卻或空冷，完成鍍鉻夾具的干燥。晾干是為了漆膜的流平，烘干則是為了漆膜的完全固化。在漆膜表干后可再次噴涂使其增厚，表干后多次噴涂，最后烘干固化形成最后的漆膜厚度，噴涂一遍約0.015mm-0.025mm。
實施時，提供一種噴涂氟橡膠漆的方法，對鍍鉻夾具的非導電部位進行絕緣保護。鍍鉻夾具的非導電部位進行絕緣保護的具體實施步驟為：
1.膠煉：首先應將稱好的膠片膠練5min～30min。
2.配料：氟橡膠漆的配方：16號氟橡膠片：60g～100g；聚氨酯：10g～50g。
3.配制方法：將稱好的膠片膠煉5min～30min。將1份膠煉好的16號氟橡膠和3～10份稀釋劑混泡20～30h。將混泡好的氟橡膠與聚氨酯混合后，加入適量的稀釋劑(醋酸乙酯：環己酮＝1：1)，調成粘度為15s～20s的氟橡膠(按涂-4粘度計)，放置30min后過濾即可使用。
4.吹砂：將夾具導電部位保護，對需絕緣面吹剛玉砂，砂子粒度≥80目，壓力：0.1～0.3MPa。
5.噴前處理：葉片表面均勻噴一層5％～25％(質量比)的KH550的酒精溶液，噴涂表面不允許有白點和流掛。
6.噴漆：在經預處理后的夾具表面上均勻的噴若干次16號氟橡膠，每次之間均要在50℃爐內停放10min～30min。保證漆膜厚度為100μm～150μm。
7.干燥：室溫晾干1h，升溫至100℃～120℃烘0.5h，繼續升溫至180℃～200℃烘2h，隨爐冷卻或空冷。
由于氟橡膠漆具有耐腐蝕、耐沖刷性能，通過試驗，氟橡膠漆在除油溶液和鍍鉻溶液長時間(約10h)浸泡后，漆層完好；對夾具的非涂漆面吹砂，氟橡膠漆層無明顯破損。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。