燃燒排氣凈化用催化劑及燃燒排氣的凈化方法與流程

本發明涉及一種用于去除例如從船舶用柴油發動機等內燃機等排出的燃燒排氣中的氮氧化物(NOx)的燃燒排氣凈化用催化劑及燃燒排氣的凈化方法。
背景技術：
：在去除船舶用柴油發動機等內燃機的燃燒排氣中的氮氧化物的情況下，作為其方法，主流為氨選擇性催化還原法。該氨選擇性催化還原法是將以釩、二氧化鈦為主要成分的脫硝催化劑用作催化劑，并將氨用作還原劑的方法。然而，船舶用柴油發動機等內燃機與汽車用柴油發動機的情況不同，為了通過內燃機使C重油等燃燒，C重油等中含有硫磺成分，從而在燃燒排氣中生成氮氧化物的同時還生成硫氧化物。對于這種燃燒排氣，在使用氨選擇性催化還原法進行脫硝的情況下，在燃燒排氣中，硫氧化物與氨反應生成硫酸銨[(NH4)2SO4](硫銨)。并且，在船舶用柴油發動機等內燃機中存在如下問題，即，通過增壓器后的排氣溫度為大約250℃左右的低溫，因此排氣中的硫氧化物與作為還原劑的氨反應而成的硫酸銨(硫銨)在排氣路中析出，從而發生熱交換器堵塞。另一方面，作為基于氨以外的還原劑的還原去除方法，例如在下述的專利文獻1中記載有，在使金屬擔載于沸石上而成的催化劑中將醇用作還原劑的方法。另外，在下述的專利文獻2中公開了如下內容：在分支為兩個系統的排氣處理流路上配置脫硝催化劑層，封閉一條排氣處理流路來停止供給排氣，且在另一條排氣處理流路繼續進行排氣處理，同時，對 停止供給排氣的排氣處理流路的脫硝催化劑層當場以350～800℃進行加熱處理，由此使降低的脫硝性能恢復。現有技術文獻專利文獻專利文獻1：日本專利公開2004-358454號公報專利文獻2：日本專利公開2006-220107號公報技術實現要素：(一)要解決的技術問題然而，在上述專利文獻1中所述的脫硝催化劑中，由于需要大量還原劑，因此成本的增加不可避免。另外，存在如下問題，即，若使在沸石上擔載有金屬而成的催化劑與醇接觸，則除初期的脫硝反應以外還將發生副反應，通過由這種副反應所產生的副生成物，在催化劑表面析出所謂的焦炭(碳)，隨時間流逝脫硝性能降低。另外，在上述專利文獻2中，還存在當還原劑的量較多時，隨著時間的經過碳類等沉積在催化劑上，從而使脫硝性能降低的問題。本發明的目的在于，提供一種能夠解決上述現有技術問題，并且相較于現有技術減少還原劑的量地高效去除從船舶用柴油發動機等內燃機排出的較低溫域排氣中的氮氧化物的燃燒排氣凈化用催化劑及燃燒排氣的凈化方法。(二)技術方案為了實現上述目的，技術方案1的燃燒排氣凈化用催化劑的發明是與添加了作為還原劑的醇的燃燒排氣接觸來去除該排氣中的氮氧化物的燃燒排氣的凈化方法中使用的催化劑，其特征在于，在含有沸石的催化劑載體上擔載有選自由Ag(銀)、Bi(鉍)及Pb(鉛)構成的群中的至少一種金屬而成。技術方案2的發明為技術方案1所述的燃燒排氣凈化用催化劑，其特征在于，沸石為MFI型沸石或FER型沸石。技術方案3的發明為技術方案1或2所述的燃燒排氣凈化用催化劑，其特征在于，作為還原劑的醇為甲醇或乙醇。技術方案4的發明為技術方案1～3中任一項所述的燃燒排氣凈化用催化劑，其特征在于，催化劑載體是在用無機纖維片材(包括無機纖維紙)制作的蜂窩結構體上擔載有沸石而成。技術方案5的發明為技術方案4中所述的燃燒排氣凈化用催化劑，其特征在于，無機纖維片材為玻璃纖維片材或陶瓷纖維片材。技術方案6的發明為燃燒排氣的凈化方法，其特征在于，通過使添加了作為還原劑的醇的燃燒排氣，在180～400℃的溫度下與在含有沸石的催化劑載體上擔載有選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種金屬而成的脫硝催化劑接觸，從而去除排氣中的氮氧化物。技術方案7的發明為技術方案6中所述的燃燒排氣的凈化方法，其特征在于，在燃燒排氣中以還原劑/排氣中NOx的濃度比為0.1～4的比例來添加還原劑。(三)有益效果根據本發明，能夠實現如下效果，即，相較于現有技術減少還原劑的量地高效去除從船舶用柴油發動機等內燃機排出的較低溫域排氣中的氮氧化物。附圖說明圖1是表示在本發明的實施例中催化劑性能試驗中使用的試驗裝置的一個例子的流程圖。具體實施方式接著，對本發明的實施方式進行說明，但是本發明并不限定于此。本發明的燃燒排氣凈化用催化劑用于去除從例如柴油發動機、燃油鍋爐及燃氣輪機等內燃機等排出的燃燒排氣中的氮氧化物(NOx)，其是與添加了作為還原劑的醇的燃燒排氣接觸來去除該排氣中的氮氧化物的燃燒排氣的凈化方法中使用的催化劑，其特征在于，在含有 沸石的催化劑載體上，擔載有選自由Ag、Bi、及Pb構成的群中的至少一種金屬而成。在本發明的燃燒排氣凈化用催化劑中，只要沸石能夠發揮脫硝性能，則沒有特別限制，但是若使用像MOR型沸石這樣具有酸強度高的構造的沸石，則需要大量還原劑，另外，為了在200℃附近的低溫區域仍發揮脫硝性能，像β型沸石、Y型沸石這樣酸強度低的沸石中，還原劑難以反應，因此優選使用具有相較于MOR型酸強度較低、且相較于β型沸石、Y型沸石酸強度較高的構造的MFI型沸石或FER型沸石。在本發明的燃燒排氣凈化用催化劑中，擔載于沸石上的金屬為選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種金屬，作為它們的前體化合物，可以使用無機酸鹽(例如硝酸鹽、氯化物等)、有機酸鹽(例如醋酸鹽等)。催化劑金屬的擔載方法只要能夠發揮脫硝性能即可，可列舉離子交換法、浸漬擔載法等。例如離子交換法是使沸石懸浮于包含選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種金屬的前體化合物的水溶液中，將通過離子交換而結合了催化劑金屬的沸石從水溶液中取出并干燥，然后進行燒結的方法。在本發明的燃燒排氣凈化用催化劑中，作為還原劑的醇只要是在燃燒排氣還原處理時的溫度下仍具有還原力，則沒有特別限制，但是優選碳原子數量少的醇，即甲醇、乙醇。本發明的燃燒排氣凈化用催化劑的形狀可以根據所適用的反應器、氣體流通條件而任意選定為粒狀、丸狀、蜂窩狀、板狀等。例如，在空燃比高的船舶用柴油發動機等的煙道中設置脫硝催化劑時，優選催化劑載體是在用無機纖維片材(包括無機纖維紙)制作的蜂窩結構體上擔載有沸石而成。尤其優選無機纖維片材為玻璃纖維片材或陶瓷纖維片材。這里，在以由無機纖維片材構成的蜂窩結構體作為基材來制造本 發明的脫硝催化劑時，例如，使沸石懸浮于包含選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種金屬的前體化合物的水溶液中，在包含通過離子交換而結合了催化劑金屬的沸石的含有催化劑成分的漿料中，浸漬由無機纖維片材構成的蜂窩結構體的基材，將其從漿料中取出，然后進行干燥并在550℃以下燒結。在本發明的脫硝催化劑的制造方法中，蜂窩(蜂巢)結構體是指，由分隔壁劃分，且由可使排氣流通的多個貫通孔(單元)和該分隔壁構成的整體型的結構體，上述貫通孔的截面形狀(單元的截面形狀)沒有特別限定，可列舉有例如圓形、圓弧形、正方形、長方形、六邊形。并且，在本發明的脫硝催化劑的制造方法中，在上述將蜂窩結構體的基材浸漬于含有催化劑成分的漿料時，有：方法(A)，其對預先將無機纖維片材組裝為蜂窩(蜂巢)結構而成的蜂窩結構體的基材進行浸漬；方法(B)，其對蜂窩結構體的基材材料即玻璃纖維片材保持片材狀態不變地進行浸漬。在上述的方法(A)中，使沸石懸浮于包含選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種金屬的前體化合物的水溶液中，在包含通過離子交換而結合了催化劑金屬的沸石的含有催化劑成分的漿料中，對預先將無機纖維片材組裝為蜂窩構造而成的蜂窩形狀的結構體基材進行浸漬，將其從漿料取出后，在以100～200℃、1～2小時的條件下進行干燥，進而在以300～550℃、1～4小時的條件下進行燒結，使擔載有選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種催化劑金屬的沸石與蜂窩結構體基材結合，由此來制造脫硝催化劑。在上述方法(A)的情況下，無機纖維片材優選為玻璃纖維片材或陶瓷纖維片材。與此相對，在上述的方法(B)中，將由玻璃纖維片材構成的蜂窩結構體作為基材，使沸石懸浮于包含選自由Ag、Bi及Pb構成的 群中的至少一種金屬的前體化合物的水溶液中，制備包含通過離子交換而結合了催化劑金屬的沸石的含有催化劑成分的漿料，將含有催化劑的漿料涂布于玻璃纖維片材，接著，通過波形賦予模具和擠壓夾具來對涂布了含有催化劑的漿料的玻璃纖維片材進行成形，在以100～200℃、1～2小時的條件下將成形后的波板狀的涂布了含有催化劑的漿料的玻璃纖維片材進行干燥，并從模具剝離，另一方面，在以100～200℃、1～2小時的條件下將未成形為波板狀的平板狀的涂布了含有催化劑的漿料的玻璃纖維片材進行干燥，在以300～550℃、1～4小時的條件下將波板狀的涂布了含有催化劑的漿料的玻璃纖維片材和平板狀的涂布了含有催化劑的漿料的玻璃纖維片材進行燒結，形成擔載有催化劑的平板狀玻璃纖維片材及擔載有催化劑的波板狀玻璃纖維片材，這兩種片材均結合了擔載有選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種催化劑金屬的沸石，將燒結后的擔載有催化劑的平板狀玻璃纖維片材及擔載有催化劑的波板狀玻璃纖維片材層疊，從而形成擔載有催化劑的蜂窩結構體，由此來制造脫硝催化劑。本發明的燃燒排氣的凈化方法的特征在于，通過使添加了作為還原劑的醇的燃燒排氣，在180～400℃，優選為200～300℃的溫度下，與在含有沸石的催化劑載體上擔載有選自由Ag、Bi及Pb構成的群中的至少一種金屬而成的脫硝催化劑接觸，從而去除排氣中的氮氧化物。在本發明的燃燒排氣的凈化方法中，優選地，在燃燒排氣中以還原劑/排氣中NOx的濃度比為0.1～4、優選為1～4的比例來添加還原劑。這里，還原劑/排氣中NOx的濃度比依賴于所要求的脫硝率，例如若所要求的脫硝率為30％以下，則即使還原劑/排氣中NOx的濃度比為0.1～1也可以實現。根據本發明，能夠相較于現有技術減少還原劑的量地高效去除從船舶用柴油發動機等內燃機排出的較低溫域排氣中的氮氧化物。實施例接著，對本發明的實施例和比較例一起進行說明，但是本發明并不限定于這些實施例。(實施例1)(Ag/MFI沸石催化劑的制備)作為本發明的燃燒排氣凈化用脫硝催化劑，制造了在ZSM-5(MFI)型沸石上擔載有銀(Ag)的催化劑。首先，將市售的ZSM-5(MFI)型沸石(商品名為HSZ-830NHA，東曹株式會社制)10g投入0.1摩爾(M)硝酸銀(商品名為硝酸銀(I)AgNO3，岸田化學公司制)的200ml水溶液中，以溫度80℃攪拌24小時后，過濾清洗，接著以溫度110℃干燥3小時，進而以溫度500℃燒結4小時，由此得到銀(Ag)離子交換沸石。該催化劑的Ag擔載量為3.0重量％。使用本發明的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗。圖1表示脫硝催化劑的性能評價試驗裝置的流程圖。首先，在將如上所述得到的由Ag/ZSM-5(MFI)型沸石構成的催化劑沖壓成型后將其粉碎，由網目尺寸28整粒為14，形成顆粒催化劑。在圖1中示出流程的試驗裝置中，將該顆粒催化劑填充于由內徑為10.6mm的不銹鋼制反應管構成的脫硝反應器(1)中。從填充了上述脫硝催化劑的脫硝反應器(1)的上部導入脫硝試驗用氣體，從脫硝反應器(1)的下部排出的處理完畢的氣體排出至外部，同時其一部分供氣體分析使用。導入至脫硝反應器(1)的試驗用氣體為通過將空氣及NO/N2氣體混合而制備的氣體。混合后的氣體被導入蒸發器(2)的上端部。向靠近該蒸發器(2)的上端的部分，供給用定量送液泵(3)從醇水溶液槽(4)汲取的作為還原劑的醇的水溶液。蒸發器(2)中，通過 加熱器的加熱使醇水溶液蒸發，并與NO/N2混合氣體一起從蒸發器(2)的下部向脫硝反應器(1)供給。在脫硝反應器(1)中，使溫度分別變化為200℃、250℃及300℃。在脫硝反應的處理后，從脫硝反應器(1)排出的脫硝處理完畢的氣體被排出至外部，同時其一部分供氣體分析使用。對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝2，并使用濃度2000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，且按照下述表1所示的試驗條件進行了評價試驗。(表1)試驗條件氣體組成：NO1000ppmvd氮濃度Balance水蒸汽濃度5.0容量％氧濃度14.0容量％氣體流量1L/min催化劑量2g空間速度30,0001/h反應溫度250℃此外，反應器出口的氣體分析，是利用氮氧化物(NOx)計來測定出口NOx濃度的。基于NOx儀的測定值，通過下述數學式(1)來計算出催化劑的NOx去除性能，即脫硝率。脫硝率(％)＝(NOxin-NOxout)/NOxin×100...(1)將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表2中。(實施例2)與上述實施例1的情況同樣地，以上述表1所示的試驗條件，實 施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例1的情況不同的點在于，在實施例2中，使用濃度4000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝4來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表2中。(實施例3和4)與上述實施例1和2的情況同樣地，以上述表1所示的試驗條件，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例1和2的情況不同的點在于，使用硝酸鉍(商品名為硝酸鉍五水和物BiNO3·5H2O，岸田化學公司制)作為脫硝催化劑金屬的鹽，來制造Bi/MFI沸石的脫硝催化劑并進行使用。該脫硝催化劑的Bi擔載量為18.1重量％。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表2中。(實施例5和6)與上述實施例1和2的情況同樣地，以上述表1所示的試驗條件，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例1的情況不同的點在于，使用硝酸鉛(商品名：硝酸鉛(II)，和光純藥工業株式會社制)作為脫硝催化劑金屬的鹽，來制造Pb/MFI沸石的脫硝催化劑并進行使用。該脫硝催化劑的Pb擔載量為9.3重量％。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表2中。(實施例7)與上述實施例1的情況同樣地，以上述表1所示的試驗條件，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例1的情況不同的點在于，使用市售的鎂堿(FER)型沸石(商品名為HSZ-720NHA，東曹株式會社制)作為沸石，來制造Ag/FER沸石的脫硝催化劑并進行使用，以及，使用濃度1000ppm 的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/NO濃度比＝1進行評價試驗。該脫硝催化劑的Ag擔載量為2.1重量％。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表2中。(實施例8)與上述實施例3的情況同樣地，以上述表1所示的試驗條件，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例3的情況不同的點在于，使用市售的鎂堿(FER)型沸石(商品名為HSZ-720NHA，東曹株式會社制)作為沸石，來制造Bi/FER沸石的脫硝催化劑并進行使用，以及使用濃度1000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝1來進行評價試驗。該脫硝催化劑的Bi擔載量為12.6重量％。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表2中。(比較例1～3)為了進行比較，與上述實施例1的情況同樣地，實施與燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例1的情況不同的點在于，使用硝酸鈷(商品名為硝酸鈷六水和物Co(NO3)2·6H2O，岸田化學公司制)作為脫硝催化劑金屬的鹽，來制造Co/MFI沸石的脫硝催化劑并進行使用。該脫硝催化劑的Co擔載量為3.8重量％。此外，以下述表2所示的還原劑/NO濃度比來使用作為還原劑的甲醇(MeOH)，并進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表2中。(表2)(實施例9～11)與上述實施例1、3及5的情況同樣地，以上述表1所示的試驗條件，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述實施例1、3及5的情況不同的點在于，分別使用濃度1000ppm的作為還原劑的乙醇(EtOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/NO濃度比＝1來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗結果示于下述表3中。(比較例4和5)為了進行比較，與上述比較例1的情況同樣地，實施與燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與上述比較例1的情況不同的點在于，以下述表3所示的還原劑/NO濃度比使用作為還原劑的乙醇(EtOH)，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗結果一并示于下述表3中。(表3)如上述表2和表3所示，對于本發明的實施例1～11及比較例1～5的脫硝試驗，若對還原劑/NO濃度比相等的條件下的脫硝率進行比較，則在還原劑使用甲醇或者乙醇的情況中的任一種情況下，都可確認到實施例的脫硝催化劑的脫硝率高于比較例的脫硝催化劑的脫硝率。也就是說，可以明確，通過使在MFI型沸石或者FER型沸石上擔載有Ag、Bi或Pb的催化劑金屬的脫硝催化劑，在作為還原劑的甲醇或者乙醇的存在下與燃燒排氣接觸，由此能夠以少量的還原劑去除氮氧化物。(實施例12)與上述實施例8的情況同樣地，使用Bi/FER沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是在本實施例中使用濃度2000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝2，使脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度分別變化為180℃、200℃、250℃、300℃、350℃及400℃，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表4中。(比較例6)與上述比較例1的情況同樣地，使用Co/MFI沸石的脫硝催化劑， 實施與燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是分別使脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度變化為180℃、200℃、250℃、300℃、350℃及400℃，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果一并示于下述表4中。由上述表4的結果可知，根據本發明的實施例12的脫硝試驗，均示出了比比較例6的脫硝試驗的情況高的脫硝率，本發明的脫硝催化劑在任意反應溫度下，都具有高的催化劑性能。(實施例13)與上述實施例12的情況同樣地，使用Bi/FER沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是在本實施例中，使用濃度4000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝4，且脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度為400℃的條件下，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表5中。(實施例14)與上述實施例3的情況同樣地，使用Bi/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是在實施例14中，使用濃度1000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝1，分別使脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度變化為180℃、200℃、250℃、300℃、350℃及400℃，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表5中。(實施例15)與上述實施例7的情況同樣地，使用Ag/FER沸石的脫硝催化劑，分別使脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度變化為180℃、200℃、250℃、300℃、350℃及400℃，來進行與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表5中。(實施例16)與上述實施例1的情況同樣地，使用Ag/MFI沸石的脫硝催化劑， 分別使脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度變化為180℃、200℃、250℃、300℃、350℃及400℃，來進行與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表5中。(實施例17)與上述實施例5的情況同樣地，使用Pb/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是使用濃度1000ppm的作為還原劑的甲醇(MeOH)，對NO濃度1000ppm的試驗用排氣，以還原劑/排氣中NO濃度比＝1，分別使脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度變化為180℃、200℃、250℃、300℃、350℃及400℃，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表5中。(實施例18～20)與上述實施例10的情況同樣地，使用Bi/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與實施例10的情況不同的點在于，分別以下述表6所示的還原劑/NO濃度比使用作為還原劑的乙醇(EtOH)，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表6中。(實施例21～23)與上述實施例11的情況同樣地，使用Pb/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與實施例11的情況不同的點在于，分別以下述表6所示的還原劑/NO濃度比使用作為還原劑的乙醇(EtOH)，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表6中。(比較例7)與上述比較例4的情況同樣地，使用Co/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與比較例4的情況不同的點在于，以下述表6所示的還原劑/NO濃度比使用作為還原劑的乙醇(EtOH)，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表6中。(表6)(實施例24～26)與上述實施例12的情況同樣地，使用Bi/FER沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與實施例12的情況不同的點在于，分別以下述表7所示的還原劑/NO濃度比使用作為還原劑的甲醇(MeOH)，并在脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度為250℃的條件下，進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表7中。(實施例27～29)與上述實施例5的情況同樣地，使用Pb/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與實施例5的情況不同的點在于，分別以下述表7所示的還原劑/NO濃度比使用作為還原劑的甲醇(MeOH)，并在脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度為250℃的條件下，來進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表7中。(比較例8)與上述比較例1的情況同樣地，使用Co/MFI沸石的脫硝催化劑，實施與本發明的燃燒排氣的凈化方法對應的脫硝催化劑性能評價試驗，但是與比較例1的情況不同的點在于，以下述表7所示的還原劑 /NO濃度比使用作為還原劑的甲醇(MeOH)，并在脫硝反應器(1)中的脫硝反應的溫度為250℃的條件下，進行評價試驗。將得到的脫硝催化劑性能的評價試驗的結果示于下述表7中。(表7)附圖標記說明1：脫硝反應器；2：蒸發器；3：定量送液泵；4：醇水溶液槽。當前第1頁1 2 3