本發明涉及一種鐵基催化劑及其制備方法和應用，特別是涉及一種生產低碳烯烴的鐵基催化劑及其制備方法和應用。
背景技術：
低碳烯烴是指碳原子數小于或等于4的烯烴。以乙烯、丙烯為代表的低碳烯烴是非常重要的基本有機化工原料，隨著我國經濟的快速增長，長期以來，低碳烯烴市場供不應求。目前，低碳烯烴的生產主要采用輕烴(乙烷、石腦油、輕柴油)裂解的石油化工路線，由于全球石油資源的日漸缺乏和原油價格長期高位運行，發展低碳烯烴工業僅僅依靠石油輕烴為原料的管式裂解爐工藝會遇到越來越大的原料難題，低碳烯烴生產工藝和原料必須多元化。合成氣一步法直接制取低碳烯烴就是一氧化碳和氫在催化劑作用下，通過費托合成反應直接制得碳原子數小于或等于4的低碳烯烴的過程，該工藝無需像間接法工藝那樣從合成氣經甲醇或二甲醚，進一步制備烯烴，簡化工藝流程，大大減少投資。在國內石油資源短缺，對外依存度越來越高、國際油價不斷飆升的當今，選用合成氣制取烯烴工藝可拓寬原材料來源，將以原油、天然氣、煤炭和可再生材料為原料生產合成氣，可以為基于高成本原料如石腦油的蒸汽裂解技術方面提供替代方案。中國豐富的煤炭資源和相對低廉的煤炭價格為發展煤煉油和應用合成氣制低碳烯烴工藝提供了良好的市場機遇。而在中國天然氣豐富的油氣田附近，如果天然氣價格低廉，也是應用合成氣制低碳烯烴工藝的極好時機。如果能利用我國豐富的煤炭和天然氣資源，通過造氣制取合成氣(一氧化碳和氫氣的混合氣)，發展合成氣制低碳烯烴的石油替代能源技術，必將對解決我國能源問題具有重大意義。
合成氣一步法制低碳烯烴技術起源于傳統的費托合成反應，傳統的費托合成產物的碳數分布遵從ASF分布，每一烴類都具有最大理論選擇性，如C2-C4餾分的選擇性最高為57％，汽油餾份(C5-C11)的選擇性最高為48％。鏈增長概率α值越大，產物重質烴的選擇性越大。一旦α值確定了，整個合成產物的選擇性就確定了，鏈增長概率α值取決于催化劑組成、粒度以及反應條件等。近年來，人們發現由于α烯烴在催化劑上的再吸附引起的烯 烴二次反應，產物分布背離理想ASF分布。費托合成是一種強放熱反應，大量的反應熱將促使催化劑積炭反應更容易生成甲烷和低碳烷烴，導致低碳烯烴選擇性大幅度下降；其次，復雜的動力學因素也給選擇性合成低碳烯烴造成不利；費托合成產物的ASF分布限制了合成低碳烯烴的選擇性。費托合成氣制低碳烯烴的催化劑主要是鐵系列催化劑，為了提高合成氣直接制取低碳烯烴的選擇性，可以對費托合成催化劑進行物理和化學改性，如利用分子篩適宜的孔道結構，有利于低碳烯烴及時擴散離開金屬活性中心，抑制低碳烯烴的二次反應；提高金屬離子分散性，也有較好的烯烴選擇性；金屬與載體相互作用改變也可以提高低碳烯烴選擇性；添加適宜的過渡金屬，可以增強活性組分與碳的鍵能，抑制甲烷生成，提高低碳烯烴選擇性；添加電子促進助劑，促使CO化學吸附熱增加，吸附量也增加，而氫吸附量減小，結果低碳烯烴選擇性增加；消除催化劑酸中心，可以抑制低碳烯烴的二次反應，提高其選擇性。通過催化劑載體的擔體效應和添加某些過渡金屬助劑及堿金屬助劑，可明顯改善催化劑性能，開發出具有產物非ASF分布的新型高活性高選擇性制低碳烯烴的費托合成催化劑。
合成氣直接生產低碳烯烴，已成為費托合成催化劑開發的研究熱點之一。中科院大連化學物理研究所公開的專利CN1083415A中，用MgO等IIA族堿金屬氧化物或高硅沸石分子篩(或磷鋁沸石)擔載的鐵-錳催化劑體系，以強堿K或Cs離子作助劑，在合成氣制低碳烯烴反應壓力為1.0～5.0MPa，反應溫度300～400℃下，可獲得較高的活性(CO轉化率90％)和選擇性(低碳烯烴選擇性66％)。但該催化劑制備過程復雜，特別是載體沸石分子篩的制備成型過程成本較高，不利于工業化生產。北京化工大學所申報的專利申請號01144691.9中，采用激光熱解法結合固相反應組合技術制備了以Fe3C為主的Fe基納米催化劑應用于合成氣制低碳烯烴，并取得了不錯的催化效果，由于需要使用激光熱解技術，制備工藝比較繁瑣，原料采用Fe(CO)5，催化劑成本很高，工業化困難。北京化工大學所申報的專利ZL03109585.2中，采用真空浸漬法制備錳、銅、鋅硅、鉀等為助劑的Fe/活性炭催化劑用于合成氣制低碳烯烴反應，在無原料氣循環的條件下，CO轉化率96％，低碳烯烴在碳氫化合物中的選擇性68％。該催化劑制備使用的鐵鹽和助劑錳鹽為較貴且較難溶解的草酸鐵和乙酸錳，同時以乙醇作溶劑，就不可避免增加催化劑制備過程的原料成本和操作成本。為進一步降低催化劑的成本，在其專利申請號200710063301.9中，催化劑采用普通的藥品和試劑制備，使用的鐵鹽為硝酸鐵，錳鹽為硝酸錳，鉀鹽為碳酸鉀，活性炭為椰殼炭，可催化劑須在流動氮氣保護下進行高溫焙燒和鈍化處理，需要特殊設備，制備過程復雜，成本較高。且上述催化劑在固定床反應中的CO轉化率和低碳烯烴選擇性均較低。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是現有技術中合成氣生產低碳烯烴技術中CO轉化率低和產物中低碳烯烴選擇性低的問題，提供一種新的鐵基催化劑及其制備方法和應用，該催化劑用于固定床合成氣生產低碳烯烴反應時，具有CO轉化率高和產物中低碳烯烴選擇性高的優點。
為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案如下：一種鐵基催化劑，以重量百分比計包括以下組分：
a)10～60％的鐵元素或其氧化物；
b)1～20％的選自鉀和銣中的至少一種元素或其氧化物；
c)5～30％的選自鈰和鋯中的至少一種元素或其氧化物；
d)2～10％的鉍元素或其氧化物；
e)2～10％的錸元素或其氧化物；
f)30～80％的復合載體，以載體重量份數計，包括以下組分(1)10～80份二氧化鈦；(2)20～90份α-氧化鋁。
上述技術方案中，催化劑中鐵的氧化物為三氧化二鐵，以催化劑重量百分比計，含量的優選范圍為20～50％；催化劑中鉀和銣的氧化物分別為氧化鉀和氧化銣，以催化劑重量百分比計，含量的優選范圍為1～10％；催化劑中鈰和鋯的氧化物分別為氧化鈰和氧化鋯，以催化劑重量百分比計，含量的優選范圍為5～20％；催化劑中鉍的氧化物為三氧化二鉍，以催化劑重量百分比計，含量的優選范圍為2～5％；催化劑中所述的錸的氧化物為七氧化二錸，以催化劑重量百分比計，含量的優選范圍為2～5％。
上述技術方案中，復合載體由二氧化鈦和α-氧化鋁混合成型制備，以載體重量份數計算，二氧化鈦含量的優選范圍為20～70份；α-氧化鋁含量的優選范圍為30～80份。
上述技術方案中，所述的一種鐵基催化劑的制備，包括以下步驟：
(1)將二氧化鈦粉末和α-氧化鋁粉末混合均勻，然后進行球磨、加水成型和烘干，烘干后在600～1000℃高溫燒結1～6小時，冷卻后破碎篩分制備復合載體H待用；
(2)將鐵鹽、鉀鹽或銣鹽、鈰鹽或鋯鹽、鉍鹽，以及錸鹽，溶于去離子水中制成混合溶液I；
(3)在真空度1～80kPa條件下，將上述混合溶液I浸漬于(1)步驟中處理好的復合載體H上得催化劑前體J；
(4)將催化劑前體J，經干燥后焙燒，得到所需的催化劑。
上述技術方案中，步驟(1)中的焙燒溫度的優選范圍為700～900℃，焙燒時間的優選范 圍為2.0～4.0小時；步驟(4)中的焙燒溫度的優選范圍為500～700℃，焙燒時間的優選范圍為2.0～6.0小時。
一種合成氣生產低碳烯烴的方法，以合成氣為原料，H2和CO的摩爾比為1～3，在反應溫度為250～400℃，反應壓力為1.0～3.0Mpa，原料氣體積空速為500～5000h-1的條件下，原料氣與所述的鐵基催化劑接觸反應生成含C2～C4的烯烴。
本發明方法采用的催化劑通過真空浸漬法制備，可以使活性組分和助劑高度均勻分散于復合載體表面，增大暴露于載體表面的活性位的數量，提高CO的轉化率。
本發明方法采用的鐵基催化劑中引入堿土金屬K或Rb，過渡金屬Ce或Zr，主族金屬Bi，以及過渡金屬Re作為催化劑助劑，可以調變主活性組分Fe的電子價態，從而有利于提高催化劑的CO轉化率和低碳烯烴的選擇性。特別是引入堿金屬助劑Rb，不僅可以調變活性組分的電子價態，而且大幅降低催化劑表面酸性，降低烯烴的二次加氫反應，從而提高催化劑的低碳烯烴選擇性。同時加入Bi和Re時，由于Bi和Re與其它活性組分和助劑之間的協同作用，能有效釋放催化劑的活性，提高CO的轉化率和低碳烯烴的選擇性，取得了良好的技術效果。
該催化劑的使用條件如下：以H2和CO組成的合成氣為原料，H2和CO的摩爾比為1～3，在反應溫度為250～400℃，反應壓力為1.0～3.0Mpa，原料氣體積空速為500～2500h-1的條件下，原料氣與催化劑接觸，取得了較好的技術效果：CO轉化率可達99.8％，比現有技術提高3.8％；低碳烯烴在碳氫化合物中的選擇性可達78.0％，比現有技術提高10.0％，更詳細的結果見附表。采用該催化劑在上述條件下的費托合成是一種較好的合成氣生產碳烯烴的方法。
下面的實施例將對本發明做進一步的說明，本發明的保護范圍并不受這些實施例的限制。
具體實施方式
【實施例1】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、25.2克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于45.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的 催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％Rb2O，10％CeO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，27％TiO2，18％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例2】
稱取70.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與30.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在600℃的溫度下焙燒6小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將50.6克九水合硝酸鐵、31.6克硝酸銣、75.7克六水合硝酸鈰，4.2克五水合硝酸鉍，2.2克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于36.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：10％Fe2O3，20％Rb2O，30％CeO2，2％Bi2O3，2％Re2O7，25.2％TiO2，10.8％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例3】
稱取20.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與80.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在1000℃的溫度下焙燒1小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將303.6克九水合硝酸鐵、1.6克硝酸銣、12.6克六水合硝酸鈰，4.2克五水合硝酸鉍，2.2克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于30.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：60％Fe2O3，1％Rb2O，5％CeO2，2％Bi2O3，2％Re2O7，6％TiO2，24％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例4】
稱取50.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與50.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨 機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將50.6克九水合硝酸鐵、1.6克硝酸銣、12.6克六水合硝酸鈰，4.2克五水合硝酸鉍，2.2克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于80.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度400℃，焙燒時間8h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：10％Fe2O3，1％Rb2O，5％CeO2，2％Bi2O3，2％Re2O7，40％TiO2，40％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例5】
稱取40.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與60.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將101.2克九水合硝酸鐵、15.8克硝酸銣、50.5克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于40.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度800℃，焙燒時間2h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：20％Fe2O3，10％Rb2O，20％CeO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，16％TiO2，24％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例6】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在700℃的溫度下焙燒4小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將253.0克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、12.6克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于30.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：50％Fe2O3，5％ Rb2O，5％CeO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，18％TiO2，12％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例7】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在900℃的溫度下焙燒2小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將101.2克九水合硝酸鐵、31.6克硝酸銣、50.5克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于30.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：20％Fe2O3，20％Rb2O，200％CeO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，18％TiO2，12％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例8】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將50.6克九水合硝酸鐵、15.8克硝酸銣、25.2克六水合硝酸鈰，20.8克五水合硝酸鉍，11.1克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于50.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：10％Fe2O3，10％Rb2O，10％CeO2，10％Bi2O3，10％Re2O7，30％TiO2，20％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例9】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復 合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、10.7克硝酸鉀、25.2克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于45.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％K2O，10％CeO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，27％TiO2，18％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例10】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、34.8克五水合硝酸鋯，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于45.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％Rb2O，10％ZrO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，27％TiO2，18％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例11】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、10.7克硝酸鉀、34.8克五水合硝酸鋯，10.4克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于45.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％K2O，10％ZrO2，5％Bi2O3，5％Re2O7，27％TiO2，18％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【實施例12】
取實施例1制得的催化劑，其他不變，僅改變反應條件，進行合成氣生產低碳烯烴，實驗結果列于表2。
【比較例1】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、25.2克六水合硝酸鈰，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于50.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％Rb2O，10％CeO2，5％Re2O7，30％TiO2，20％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【比較例2】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、25.2克六水合硝酸鈰，25.0克五水合硝酸鉍，5.5克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于38.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％Rb2O，10％CeO2，12％Bi2O3，5％Re2O7，22.8％TiO2，15.2％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【比較例3】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨 機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、25.2克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于50.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％Rb2O，10％CeO2，5％Bi2O3，30％TiO2，20％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
【比較例4】
稱取60.0克二氧化鈦(TiO2)粉末與40.0克α-氧化鋁(α-Al2O3)粉末混合，在球磨機內磨混1小時，制成混合料G待用；將去離子水加入上述磨混好的混合料G中，進行捏合擠壓成型；烘干后在800℃的溫度下焙燒3小時，冷卻后破碎篩分成40～60目制備出復合載體H；將151.8克九水合硝酸鐵、7.9克硝酸銣、25.2克六水合硝酸鈰，10.4克五水合硝酸鉍，13.3克高錸酸銨，溶于50.0克去離子水中制成混合溶液I；在真空度80kPa的條件下，將上述混合溶液I浸漬于38.0克已制備好的復合載體H上得催化劑前體J；浸漬好的催化劑前體J在110℃條件下干燥，然后進行焙燒，焙燒溫度600℃，焙燒時間3h，即得到所需的鐵基催化劑。制得鐵基催化劑以重量百分比計，包含以下組分：30％Fe2O3，5％Rb2O，10％CeO2，5％Bi2O3，12％Re2O7，22.8％TiO2，15.2％α-Al2O3；所制的鐵基催化劑在一定條件下進行合成氣生產低碳烯烴反應，實驗結果列于表1。
上述實施例與比較例的還原條件為：
溫度 450℃
壓力 常壓
催化劑裝填量 3ml
催化劑負荷 1000小時-1
還原氣 H2
還原時間 8小時
反應條件為：
φ8毫米固定床反應器
反應溫度 340℃
反應壓力 1.6MPa
催化劑裝填量 3ml
催化劑負荷 1500小時-1
原料配比(摩爾) H2/CO＝1.5/1
表1
表2
*與表1所述的條件相比改變的評價條件。