強氧化劑及其應用
【技術領域】
[0001]本發明涉及紡織技術領域，具體涉及一種強氧化劑及其應用。
【背景技術】
[0002]我國有著為數眾多的紡織印染企業，印染廢水是加工棉、麻、化學纖維及其混紡產品為主的印染廠排出的廢水，紡織印染工業廢水色度深、堿性大、有機污染物含量高、水質變化大、組成成分復雜;廢水中含有紡織纖維上的污物、油脂、鹽類以及加工過程中附加的各種漿料、染料、表面活性劑、助劑、酸堿等污染物，廢水中的COD和BOD含量高;廢水的色度等指標通常遠遠超過排放標準，排放量大，濃度高，難降解，處理起來難度非常大。
[0003]紡織印染加工的工序都會排出廢水，預處理階段(包括燒毛、退漿、煮煉、漂白、絲光等工序)排出退漿廢水、煮煉廢水、漂白廢水和絲光廢水，染色工序排出染色廢水，印花工序排出印花廢水和皂液廢水，整理工序排出整理廢水。當印染工藝及采用的纖維種類和加工工藝變化后，廢水水質將有較大變化。如當廢水中含有滌綸仿真絲印染工序中產生的堿減量廢水時，廢水的CODCr將增大到2000?3000mg/L以上，B0D5增大到800mg/L以上，pH值達
11.5-12，并且廢水水質隨滌綸仿真絲印染堿減量廢水的加入量增大而惡化;當加入的堿減量廢水中CODCr的量超過廢水中CODCr的量20%時，生化處理將很難適應。
[0004]隨著化學纖織物的發展，仿真絲的興起和印染后整理要求的提高，PVA漿料、人造絲堿解物、新型染料、助劑等難降解有機物大量進入紡織印染廢水，對傳統的廢水處理工藝構成嚴重挑戰，COD濃度也從原來的數百毫克每升急速上升到3000?5000毫克每升，治理難度進一步增大；也使得通常的生物處理系統⑶Dcr去除率從70%下降到50%左右，甚至更低，傳統化學沉淀法和氣浮法對紡織印染廢水CODcr去除率僅為30 %左右，傳統處理方法受到了嚴重的挑戰。
[0005]根據國外市場開發出來了絲光藍、絲光黑、特深藍、特深黑等印染工藝，這類工藝大量使用硫化染料、印染助劑硫化鈉等，導致廢水中含有大量的硫化物，該類廢水必須加藥預處理，然后再進行系列化處理，才能穩定達標排放，廢水的治理更加困難和復雜。
[0006]紡織印染廢水處理在處理過程中，還會產生硫化氫、甲硫醇、甲硫醚、氨氣等異味氣體，這些異味氣體因其污染特性，屬工業惡臭氣體，亦是霧霾形成的重要因素，但長期以來，生產實踐中多重視對廢水的處理，未重視對處理過程中異味氣體的治理。
[0007]目前，紡織印染廢水處理技術有物化法、生化法、電化學法、化學法和光化學法等，其中以生化法為主，有的還將化學法與之串聯;各種處理工藝對紡織印染廢水處理雖各有特色，但也存在一定的局限性。根據紡織印染廢水的水質特點，在處理的過程中需要解決印染廢水的堿度、不易生物降解或生物降解速度極為緩慢的有機質、染料色素以及有毒物質等難題;處理方法以生物處理法為主，同時需輔以必要的預處理和物理化學深度處理法。預處理主要有:調節(水質水量均化)、中和、廢鉻液處理、染料濃腳水預處理。常用的物化處理工藝主要是混凝沉淀法與混凝氣浮法。此外，電解法、生物活性炭法和化學氧化法等有時也用于印染廢水處理中。生物處理工藝主要為好氧法，目前采用的有活性污泥法、生物接觸氧化法、生物轉盤和塔式生物濾池等。為提高廢水的可生化性，缺氧、厭氧工藝也已應用于印染廢水處理中。現有紡織印染廢水的處理技術比較單一，棉紡工業廢水經生物處理后一般達不到排放標準，不能有效地在生物處理裝置后還串聯不同型式的化學處理裝置作進一步進行處理。
[0008]經對現有技術的文獻檢索發現，中國發明專利200910136664.X(公告日2011年7月20日)披露了一種紡織印染工業廢水的處理方法，所述方法包括步驟如下:A對高色度染色原液進行預處理:將高色度染色原液注入顏色反應池，然后投加絮凝劑FeCl3，投加量為200-400mg/L高色度染色原液，停留時間為5-7h; B均質化處理:將步驟A的產物、其他廢水廢液和外引有機廢水投入調節池，停留時間為7_9h;C生化處理:調節池的出水依次進入水解酸化池、好氧池和沉淀池，污水在此階段停留時間為45-50h;D后絮凝處理:向步驟C的出水中投加絮凝劑FeSO4進行后絮凝處理;經處理后，出水水質符合GB4287-92《紡織染整工業水污染物排放標準》表3的I級標準。但是隨著現在紡織廢水組分的日益復雜，處理難度增大，專利中記載的方法已無法滿足現在生產實際的需要。
[0009]中國發明專利200510092957.8(公開日2015年5月13日)披露了一種紡織印染廢水處理及回用的工藝，包括如下步驟:前處理，紡織廢水中調節池通過提升栗進入一級氣浮池，通過調節氣浮池的回流比和溶氣壓力將廢水中的毛絨等雜質進一步去除，并增加廢水中的溶解氧含量;之后進行生化處理，利用馴化，掛膜后的載體式流動床復合膜泥反應器對一級氣浮處理后的廢水進行有機物好氧分解，通過攪拌，曝氣使廢水中的溶解氧保持在合適水平，這一過程中使廢水中的有機物得到大部分的降解，然后進入活性污泥池中，進一步對有機物進行好氧分解，最后經生物分解后把廢水引入沉淀池，將廢水沉淀下來的活性污泥生物回流到CBR反應池中，沉淀池出水達到排放標準；后處理，二沉池上清液出水到二級氣浮池，通過調節氣浮池的回流比和溶氣壓力，進一步去除廢水中雜質與懸浮顆粒物及膠體，保證廢水出水的水質指標，而后再將廢水弓I入臭氧氧化池內，通過臭氧的強氧化性，將生物處理過程中難以講解的有機物進一步降解，以及利用臭氧的脫色性能，保證出水的色度。該專利可以處理污染濃度高，色度高，水質不穩定的紡織印染廢水。但由于目前的紡織印染廢水成分日益復雜，故應用本專利的方法進行處理時難以取得較好的處理效果。
【發明內容】
[0010]鑒于現有技術中的上述缺陷或不足，本發明的目的在于提供一種強氧化劑及其應用。采用本發明的強氧化劑，能夠有效地處理紡織廢水。
[0011]本發明是通過以下的方法實現的，本發明涉及一種強氧化劑，所述強氧化劑包括如下重量分數的各組分:高錳酸鉀3-6份，硫酸鋁20-40份，硫酸鐵30-40份，聚合氯化鋁20-40份，氯酸鈉10-20份，過二硫酸銨10-15份、鉍酸鈉1-20份。
[0012]優選地，所述強氧化劑包括如下重量分數的各組分:高錳酸鉀5份，硫酸鋁30份，硫酸鐵35份，聚合氯化鋁30份，氯酸鈉15份，過二硫酸銨13份、鉍酸鈉15份。
[0013]本發明還涉及一種前述強氧化劑在處理紡織廢水中的應用。
[0014]優選地，處理中按每立方米投入0.5-0.8kg的用量加入到紡織廢水中。
[0015]優選地，處理中按每立方米投入0.7kg的用量加入到紡織廢水中。
[0016]與現有技術相比，本發明具有如下的有益效果:采用本發明的強氧化劑，能夠有效地處理紡織廢水，對于現在污染日益嚴重的紡織廢水有著優異的處理效果。采用本發明的工藝處理紡織廢水后，處理效果顯著優于現有技術，且顯著優于國家規定的排放標準。
【具體實施方式】
[0017]下面結合實施例對本申請作進一步的詳細說明。可以理解的是，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋相關發明，而非對該發明的限定。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0018]實施例1
[0019]本實施例涉及一種紡織廢水的處理方法，包括如下步驟:
[0020]步驟一，取紡織廢水，調劑pH值為7，采用無紡布過濾器過濾;調節pH為3，曝氣50分鐘，采用無紡布過濾器過濾；
[0021 ]步驟二，將廢水排入氧化罐，加入強氧化劑，曝氣50分鐘，放置4小時，采用石英砂過濾;所述強氧化劑包括如下重量份數的各組分:高錳酸鉀3份，硫酸鋁20份，硫酸鐵30份，聚合氯化鋁20份，氯酸鈉10份，過二硫酸銨10份、鉍酸鈉I份;按每立方米投入0.5kg的用量進行使用；
[0022]步驟三，將廢水排入裝有鐵肩的氧化還原罐，調節pH為4，曝氣50分鐘，采用石英砂過濾;所述鐵肩的的粒徑為3-4mm ；
[0023]步驟四，將廢水排入第一絮凝罐，進行第一次絮凝，過濾;排入第二絮凝罐，進行第二次絮凝，過濾;所述第一次絮凝包括如下步驟:加入由FeSO4和FeCl3組成的絮凝劑，FeSO4投入量為60mg/L，FeCl3投入量為130mg/L，停留時間為8小時;所述第二次絮凝包括如下步驟:加入絮凝劑，投入量為2 O Omg/L，停留時間為4小時；所述絮凝劑包括如下重量分數的各組分:聚合硫酸鋁10份，鋁酸鈉2份，硅藻土 7份，硼砂4份，氯化鋁10份，聚合硫酸鐵12份；
[0024]步驟五，將廢水再經吸附材料進行吸附，石英砂過濾，排放;所述吸附材料包括如下重量分數的各組分:活性膨潤土 30份，活性凹凸棒石粘土 60份，聚合硫酸鐵I份，聚丙烯酰胺I份，氧化鈣30份，硫酸鋁鉀12份，硅藻土 2份，活性炭20份。
[0025]實施效果:某紡織印染廠的紡織廢水為深綠色，氣味刺鼻，且有臭味，PH為8.5,COD為295mg/L，色度為30倍；處理后C0D = 45mg/L，出水色度為2倍，pH為7;⑶D去除率達到84.7%,色度去除率達到93.3 %。現有技術中，同類廢水經處理后，COD去除率僅達到75 %左右，速度去除率在70%左右；國家紡織染整工業污染物排放標準(GB427-82)規定，COD達到100mg/L，色度在40倍，pH為6-9;本實施例的處理效果顯著優于現有技術，且顯著優于國家規定的排放標準。
[0026]實施例2
[0027]本實施例涉及一種紡織廢水的處理方法，包括如下步驟:
[0028]步驟一，取紡織廢水，調劑pH值為8，采用無紡布過濾器過濾;調節pH為4，曝氣80分鐘，采用無紡布過濾器過濾；
[0029]步驟二，將廢水排入氧化罐，加入強氧化劑，曝氣80分鐘，放置8小時，采用石英砂過濾;所述強氧化劑包括如下重量份數的各組分:高錳酸鉀5份，硫酸鋁30份，硫酸鐵35份，聚合氯化鋁30份，氯酸鈉15份，過二硫酸銨13份、鉍酸鈉15份;按每立方米投入0