一種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及污水處理技術領域，尤其涉及一種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法。
【背景技術】
[0002]我國的水資源面臨嚴重的污染問題。由于全國80%左右的污水未經任何處理直接排入水域，造成全國1/3以上的河段受到污染，90%以上的城市水域污染嚴重，近50%的重點城鎮水源地不符合飲用水標準。大部分城市和地區地下水位連續下降，形成了不同規模的地下水降落漏斗，形勢相當嚴峻。造成水資源受到嚴重污染的根本原因是大量生產生活廢水未經處理或雖經處理但未達標。這些未得充分利用的廢水既污染環境，又浪費資源，有機污染物，尤其是高濃度的有機污染物，不僅在水中存在時間長、迀移范圍廣，而且危害大、處理難度大。
[0003]現有技術中對高濃度有機廢水處理主要有為化學氧化法，一類是在常溫常壓下利用強氧化劑(如過氧化氫、高錳酸鉀、次氯酸鹽、臭氧等)將廢水中的有機物氧化成二氧化碳和水，另一類是在高溫高壓下分解廢水中有機物，化學氧化法通常難以將難降解的有機物一步氧化到無機物質，且缺乏對中間產物的控制，因此對有機廢水處理效果不佳，仍然會產生排放污染環境。
【發明內容】
[0004]本發明實施例通過提供一種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法，解決了現有鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法會產生排放污染環境的技術問題。
[0005]本發明實施例提供的一種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法，包括如下步驟:
[0006]對所述鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水加入堿化PH調節劑、混凝劑和絮凝劑進行預處理；
[0007]所述預處理后出水經過脫硫池進行脫硫處理；
[0008]所述脫硫處理后第一部分出水經過厭氧反應器進行厭氧生化處理，所述厭氧生化處理后第一部分出水進入A/0池，所述脫硫處理后第二部分出水直接進入所述A/0池；
[0009]經所述A/0池處理后出水進入二沉池進行泥水分離；
[0010]經所述泥水分離得到的上清液經過超濾裝置進行過濾，過濾后一部分出水直接進行回用。
[0011]優選的，所述厭氧生化處理后第二部分出水進入循環水池，經所述循環水池后再返回到所述厭氧反應器中。
[0012]優選的，在所述經所述泥水分離得到的上清液經過超濾裝置進行過濾之后，所述方法還包括:
[0013]過濾后另一部分出水經過選擇性半透膜進行反滲透處理，得到含鹽溶液和直接回用出水；
[0014]對所述含鹽溶液利用余熱蒸汽進行蒸發結晶處理。
[0015]優選的，在所述對所述鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水加入堿化PH調節劑、混凝劑和絮凝劑進行預處理之前，所述方法還包括:
[0016]對所述鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水經調節池進行水質調節和/或水量調節后栗入氣浮機。
[0017]優選的，所述對所述鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水加入堿化PH調節劑、混凝劑和絮凝劑進行預處理，包括:
[0018]在所述氣浮機的前段加入所述堿化PH調節劑將所述鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水的PH值調節至6?7 ;
[0019]在所述氣浮機中加入所述混凝劑和所述絮凝劑使所述鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水中含有的懸浮物形成絮體上浮；
[0020]經刮渣機去除所述絮體。
[0021]優選的，所述堿化PH調節劑為氫氧化鈉，氫氧化鈣，生石灰中的至少一種。
[0022]優選的，在所述預處理后出水經過脫硫池進行脫硫處理之后，所述方法還包括:
[0023]沉淀收集所述脫硫處理形成的單質硫磺。
[0024]優選的，所述A/0池的0段好氧生化池向所述A/0池的A段缺氧生化池的回流量為進入所述A段缺氧生化池的污水量的4?6倍，其中，所述污水量具體為所述厭氧生化處理后第一部分出水與所述脫硫處理后第二部分出水之和。
[0025]優選的，在所述脫硫處理后第一部分出水經過厭氧反應器進行厭氧生化處理之后，所述方法還包括:
[0026]所述厭氧生化處理產生的沼氣收集后送至氧化爐裝置進行氧化產熱制蒸汽。
[0027]本發明實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點:
[0028]本發明實施例采用經過氣浮機、脫硫池、厭氧反應器、A/0池、二沉池、超濾裝置處理鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水，達到工藝用水標準后直接用于工藝上回用水。可以基本實現工業廢水的零排放，解決了現有有機廢水處理方法會產生排放污染環境的技術問題，提高了資源利用率。
[0029]進一步，本發明實施例還采用了將超濾裝置過濾后出水經過選擇性半透膜進行反滲透處理，得到含鹽溶液和直接回用出水，直接回用出水用于工藝上回用水，對含鹽溶液進行蒸發結晶處理得到鹽，從而進一步提高零排放效果，且實現了資源回收利用。
[0030]進一步，本發明實施例還采用了對脫硫處理形成的單質硫磺沉淀收集，避免了資源浪費，實現了資源的回收利用。
[0031]進一步，本發明實施例還采用了厭氧生化處理產生的沼氣收集后送至氧化爐裝置進行氧化產熱制蒸汽，因此還避免了氣化資源浪費。
【附圖說明】
[0032]為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據提供的附圖獲得其他的附圖。
[0033]圖1為本發明實施例中鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理系統的示意圖；
[0034]圖2為本發明實施例中鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0035]為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0036]參考圖1所示，本發明實施例提供的一種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法，應用在圖1所示的鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理系統中，參考圖1所示，該鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理系統包括:調節池1、氣浮機2、脫硫池3、厭氧反應器4、A/0池5、二沉池6和超濾裝置7，循環水池8。
[0037]調節池1連通到氣浮機2的進口，氣浮機2的出口連通到脫硫池3的進口，脫硫池3的一個出口分支連通到循環水池8的進口，循環水池8的出口連通至厭氧反應器4的進口，脫硫池3的另一個出口分支A/0池5的進口，厭氧反應器4的一個出口分支也連通到A/0池5的進口，A/0池5的出口連通到二沉池6的進口，二沉池6的出口連通到超濾裝置7，厭氧反應器4的另一個出口分支連通道循環水池8的進口。
[0038]本發明實施例提供的一種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理方法，結合圖1和圖2所示，包括如下步驟:
[0039]S1、對種鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水加入堿化PH調節劑、混凝劑和絮凝劑進行預處理。
[0040]具體的，所使用堿化PH調節劑具體為氫氧化鈉(NaOH)，氫氧化鈣(CaOH)，生石灰中的至少一種，對鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水的預處理包括:NaOH，CaOH，生石灰中的至少一種加入到氣浮機2中，調節鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水的PH值至6?7。具體的，為在氣浮機2的前段加入堿化PH調節劑。氣浮機2中加入混凝劑和絮凝劑使鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水中含有的懸浮物形成絮體上浮，經刮渣機去除絮體，去除懸浮物將降低后續生化處理負荷達到更好的處理效果。
[0041]進一步的，為了不受鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水高峰流量或濃度變化的影響，在氣浮機2前設置調節池1，鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水在調節池1中停留以進行均衡水量和/或均衡水質，從而實現對鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水經調節池1進行水質調節和/或水量調節。較佳的，可以設置調節池1為“均質+均量”的調節池1，調節池1的均質可以通過水栗強制循環、空氣攪拌、機械攪拌、穿孔導流槽引水等方式中的任一種進行。對鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水經調節池1進行水質調節和/或水量調節后再經過調節池水栗進行栗入氣浮機2中。
[0042]S2、預處理后出水經過脫硫池3進行脫硫處理。
[0043]具體的，由于鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水中過多的硫酸鹽，含硫酸鹽廢水進入厭氧反應器4將在硫酸鹽還原菌作用下形成硫化物，形成的該硫化物會對厭氧細菌生長產生抑制作用，同時含硫化物廢水進入A/0池5，硫化物將會被再次氧化成硫酸鹽消耗大量的氧氣，因此消耗更多能源。經過脫硫池3進行脫硫處理則有效避免了污水中硫酸鹽對后續生化處理效果的影響。
[0044]在優選實施例中，脫硫池3的脫硫處理形成了單質硫磺，經沉淀收集形成的單質硫磺，避免了資源浪費，從而能夠回收利用，產生一定的經濟價值。
[0045]S3、脫硫處理后第一部分出水經過厭氧反應器4進行厭氧生化處理，厭氧生化處理后第一部分出水進入A/0池5，脫硫處理后第二部分出水直接進入A/0池5。
[0046]具體的，脫硫處理后第一部分出水經過循環水池8到達厭氧反應器4。厭氧反應優點是能耗低、抗沖擊能力強，脫硫處理后第一部分出水經過厭氧反應器4的厭氧生化處理后的出水C0D(化學需氧量，Chemical Oxygen Demand)降低約90%。在具體實施過程中，厭氧反應器4的排氣口通過管道連接至氧化爐裝置9，厭氧反應產生的沼氣收集后送至氧化爐裝置9進行燃燒制蒸汽，進一步對鋼廠尾氣生物發酵制乙醇有機廢水處理得到的資源回收利用。
[0047]具體的，厭氧生化處理后第一部分出水進入A/0池5，厭氧生化處理后第二部分出水進入循環水池8，經循環水池8再返回到厭氧反應器4中。具體的，厭氧出水至多60%回到循環水池8，用于與脫硫處理后第一部分出水在循環水池8中混合，從而利用厭氧生化處理