冶煉廢水回收處理工藝及其系統的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及廢水處理領域，尤其涉及一種冶煉廢水回收處理工藝及其系統。
【背景技術】
[0002]隨著我國有色金屬工業的快速發展，鉛、鋅及銅冶煉能力不斷擴大。其中個別鉛鋅冶煉企業的冶煉能力已達35萬t/a，銅冶煉能力達15萬t/a。因此，冶煉生產過程中所排放的冶煉廢水量越來越大，排放的有毒有害金屬離子也越來越多，對水資源環境造成的污染日益嚴重。國家對冶煉廢水的排放制定了嚴格標準，要求排污企業加快治理污染步伐。
[0003]本發明人在進行本發明的研宄過程中發現，現有技術存在如下的缺陷:
[0004]以某冶煉廠鉛鋅冶煉廢水為例，鋅冶煉系統采用傳統的沸騰焙燒-兩段浸出-凈液-電積工藝，生大量含鋅、鉛、銅、鎘、汞、砷等有毒重金屬的酸性廢水。隨著新建10萬t/a電鋅系統的投產，排放廢水量越來越大，各種酸性廢水經明溝混合后一并進入廢水處理車間。重金屬酸性廢水采用消化石灰乳中和(污泥回流)_沉降處理工藝，處理能力為200?300m3/ho處理后廢水含大量的鈣鎂離子，無法進一步處理，在冶煉廢水的處理上，處理后的冶煉廢水無法達到可排放標準。
【發明內容】
[0005]本發明實施例的目的之一在于提供一種冶煉廢水回收處理工藝及其系統。應用該技術方案，有利于提高冶煉廢水的環保處理排放，實現冶煉廢水的回收利用。
[0006]第一方面，本發明實施例提供的一種冶煉廢水回收處理工藝，包括:
[0007]S1:化學法沉淀去除冶煉廢水中的鈣離子以及鎂離子，沉淀分離出沉淀淤泥以及水；
[0008]S2:對經過所述步驟SI處理后的水進行膜濃縮分離，分離出的達標水供回收利用，未達標水按照步驟S3工藝處理；
[0009]S3:化學法沉淀去除步驟S2處理后的濃水中的鈣離子以及鎂離子，沉淀分離出沉淀淤泥，分離出的達標水供回收利用，未達標水按照步驟S4工藝處理；
[0010]S4:蒸汽再壓縮蒸發器對未達標水進行反復的蒸發濃縮結晶處理，直到分離得到達標可供回收利用的泠凝水、以及可供回收提煉的濃縮結晶物為止。
[0011]可選地，所述步驟S1、或者步驟S3分別包括:
[0012]加入氫氧化鈉、碳酸氫鈉，調節所述煉廢水的pH值，使所述冶煉廢水中的鈣離子以及鎂離子以氫氧化鈣、氫氧化鎂、碳酸鎂的形態沉淀，沉淀分離出沉淀淤泥、以及水。
[0013]可選地，所述步驟S1、或者步驟S3分別包括:
[0014]先加入氫氧化鈉，調節所述煉廢水的pH值，使所述冶煉廢水中的鈣離子以及鎂離子以氫氧化鈣、氫氧化鎂的形態沉淀；
[0015]再加入碳酸氫鈉，使剩余未沉淀的鈣離子以及鎂離子以氫氧化鈣、氫氧化鎂、碳酸鎂的形態沉淀，沉淀分離出沉淀淤泥、以及水。
[0016]可選地，在步驟SI之后，在步驟S2之前還包括:
[0017]在經步驟SI處理后的水中加入絮凝劑，使剩余的鈣離子、鎂離子分別與所述絮凝劑結合而懸浮在所述水中。
[0018]可選地，在步驟S1、和/或步驟S3之后還包括:
[0019]將所述沉淀淤泥輸送至壓濾機，分離出固態泥以及水，分離出的達標水供回收利用，未達標水按照下一步驟工藝處理。
[0020]可選地，所述步驟S3包括:
[0021]使經過步驟S2處理后的水經過超濾膜，進行超濾膜過濾，所述超濾膜截留水中的顆粒以及大分子量溶劑，
[0022]使超濾膜過濾后的水經過納濾膜，進行納濾膜過濾，所述納濾膜截留水中的部分土卜
ΠΤΤ.，
[0023]對納濾膜過濾后的水進行反滲透處理，分離出的達標水供回收利用，未達標水按照步驟S4工藝處理。
[0024]可選地，所述步驟S4包括:
[0025]使未達標水進入換熱器預熱，將預熱后的濃水泵至降膜蒸發器的加熱室上管箱進入所述降膜蒸發器，濃水經液體分布及成膜裝置被分配到各換熱管內，濃水沿被殼程加熱介質呈膜狀自上而下流動，在流動過程中，所述濃水被所述殼程加熱介質加熱汽化，產生的蒸汽以及液相共同進入分離室，在所述分離室內汽液分離，將匯集在所述降膜蒸發器底部、以及匯集在所述分離室的底部的濃縮液再泵至所述降膜蒸發器的所述加熱室上管箱再次進入所述降膜蒸發器，直到分離得到達標可供回收利用的泠凝水、以及可供回收提煉的濃縮結晶物為止。。
[0026]可選地，所述步驟S4還包括:
[0027]在所述分離室分離得到的冷凝水還被輸送至所述換熱器，以作為所述換熱器的熱源回收利用。
[0028]可選地，所述步驟S4還包括:
[0029]將從所述分離室分離出的蒸汽輸送至壓縮機，進行壓縮，將壓縮后的高壓蒸汽輸送至所述降膜蒸發器，以作為所述降膜蒸發器的熱源回收利用。
[0030]第二方面，本發明實施例的一種適用于上述之任一所述的冶煉廢水回收處理工藝的廢水處理系統，其包括:
[0031]第一化學pH值調節以及沉淀處理系統、濾膜處理系統、第二化學pH值調節以及沉淀處理系統、以及MVR蒸發器，
[0032]所述濾膜處理系統連接在第一化學pH值調節以及沉淀處理系統的出水口與所述第二化學pH值調節以及沉淀處理系統的進水口之間，
[0033]所述第二化學pH值調節以及沉淀處理系統的出水口與所述MVR蒸發器連接。
[0034]可選地，所述濾膜處理系統包括:超濾膜、納濾膜、反滲透膜，
[0035]所述超濾膜的出水口與所述納濾膜的進水口連通，所述納濾膜的出水口與所述反滲透膜的進水口連通。
[0036]11、根據權利要求10所述的冶煉廢水回處理系統，其特征是，
[0037]所述濾膜處理系統包括:超濾膜、納濾膜、反滲透膜，
[0038]所述超濾膜的出水口與所述納濾膜的進水口連通，所述納濾膜的出水口與所述反滲透膜的進水口連通。
[0039]由上可見，應用本實施例方案，采用本實施例采用:化學法除鈣鎂一膜濃縮分離—二次化學法除鈣鎂一MVR蒸發濃縮結晶，工藝技術處理冶煉廢水，經過試驗測試，經過本工藝處理的冶煉廢水，其分離出來的清水質變可達COD < 30mg/L，NH3-N < 25mg/L，硬度
<30mg/L，達到中水回用標準，MVR蒸發濃縮結晶得到的濃縮結晶物(固體鹽)的含水量
<15%，可直接包裝回用生產提煉。
[0040]與傳統的冶煉廢水處理工藝相比較，采用本實施例技術方案徹底解決了現有技術出現的污水處理形成死循環的難題，采用本實施例技術方案處理后的出水水質達標回收利用，產生的固體鹽可直接回收利用生產提煉，實現真正意義上的冶煉廢水零排放。
【附圖說明】
[0041]此處所說明的附圖用來提供對本發明的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發明的不當限定。
[0042]圖1為本發明實施例1提供的一種冶煉廢水回收處理工藝流程示意圖；
[0043]圖2為本發明實施例1提供的一種適用于上述工藝處理的冶煉廢水回收處理工藝系統結構示意圖。
【具體實施方式】
[0044]下面將結合附圖以及具