本發明涉及水處理技術領域，尤其涉及一種基于活性炭循環使用的工業廢水深度處理工藝。
背景技術：
對于污染物濃度較高的廢水，在對其進行生化處理后，一般需要進行深度處理，常見的物化法有混凝沉淀、芬頓氧化、臭氧氧化、電催化氧化等。近些年來對鐵炭微電解-芬頓氧化組合技術研究較多，鐵炭芬頓串聯的實質是在以鐵炭微電解過程中產生的亞鐵離子為催化劑，節省投加亞鐵鹽的費用；同時鐵炭微電解也是作為芬頓氧化的預處理，強化芬頓氧化的預處理效果。但是廢水水質和水量的不穩定性，采用芬頓氧化后的廢水cod和色度易出現不達標的情況，投加粉末活性炭對出水進行保安，可確保出水達標排放。但是活性炭價格昂貴，造成廢水處理運行成本高。
因此，針對上述情況，發明人提出一種基于活性炭循環使用的工業廢水深度處理工藝，不僅能夠保證出水達標排放，同時能夠降低運行成本的深度處理工藝，是本領域亟待解決的問題。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種處理效果好、操作成本低和活性炭循環使用的深度處理工藝。
本發明的目的是通過以下技術方案實現的：
一種基于活性炭循環使用的工業廢水深度處理工藝，生化處理后的工業廢水調整ph后進入鐵炭微電解系統降低cod，出水經芬頓氧化系統降解大部分有機物，降低cod的同時實現活性炭再生，再經活性炭吸附系統深度處理降低cod，最終出水調整ph后達到排放標準；
所述活性炭吸附系統深度處理得到的活性炭回流至鐵炭微電解系統，實現循環使用。
所述生化處理后的工業廢水調整ph采用投加硫酸溶液的方式，將ph調節為3-5。
所述鐵炭微電解系統，采用回流的活性炭為陰極，鐵屑采用沙袋固定懸浮在水中為陽極。
所述鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:50-1:10；鐵屑裝填量與粉末活性炭質量之比為1:1-5:1；停留時間為30-90min。
所述芬頓氧化系統，投加30%雙氧水，雙氧水投加量為1-5ml/l，停留時間為30-90min，通過曝氣或攪拌的方式使雙氧水和活性炭分布均勻。
所述芬頓氧化系統，投加30%雙氧水，雙氧水投加量為3ml/l，停留時間為60min。
所述活性炭吸附系統，包括吸附反應池和沉淀池；芬頓氧化系統出水流入反應池，進行活性炭吸附，然后進入沉淀池，活性炭沉淀漿液回流至鐵炭微電解系統。
活性炭在系統中循環3-8次，廢活性炭進行處理，同時投加新鮮活性炭，廢水在活性炭吸附反應池停留時間為30-90min。
所述廢水在活性炭吸附反應池停留時間為60min。
最終出水進入ph調整系統,，所述系統包括反應池和沉淀池，向反應池投加氫氧化鈉溶液，將ph調為7-8，絮凝產生污泥，經沉淀池后輸送至污泥處理系統處理，上清液達標排放。
與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：
1、本發明提供了一種基于活性炭循環使用的工業廢水深度處理工藝，該工藝解決了現有技術中使用活性炭不能循環使用成本高的問題；
2、本發明真正地實現了活性炭的循環使用，同時節約了鐵炭微電解單元炭的投加和芬頓氧化單元中fe2+的投加，更加經濟環保，同時處理效果好；
3、本發明工藝使活性炭循環使用，可循環使用3-8次。
附圖說明
圖1為本發明所述的基于活性炭循環使用工業廢水深度處理工藝的工藝流程圖。
下面對本發明進一步詳細說明。但下述的實例僅僅是本發明的簡易例子，并不代表或限制本發明的權利保護范圍，本發明的保護范圍以權利要求書為準。
具體實施方式
下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。
為了更好的說明本發明，便于理解本發明的技術方案，但不能理解為對本發明的可實施范圍的限定。
如圖1所示，一種基于活性炭循環使用的工業廢水深度處理工藝，將生化后的工業廢水先通過投加硫酸溶液調節ph至3-5，然后進入鐵炭微電解系統，在鐵屑及回流的活性炭漿液的作用下構成鐵炭微電解反應，降低廢水cod，處理后廢水中帶有fe2+和活性炭進入fenton氧化單元，在fenton氧化單元投加雙氧水，廢水中及回用活性炭表面吸附的大部分有機物氧化為co2和h2o，降低了廢水的cod，同時實現了活性炭的再生。再生后活性炭進入活性炭吸附系統，經過活性炭吸附進一步降低廢水cod和色度，最后再經過投加氫氧化鈉溶液調節廢水ph，同時fe2+和fe3+發生絮凝沉淀反應進一步降低廢水cod。活性炭經過3-10次循環后，活性炭吸附單元投加新鮮活性炭，廢活性炭進行處理。
實施例1
某焦化廠生化處理后的廢水，其cod為245mg/l，色度160倍，ph為7.5，廢水首先進入ph調整單元，投加硫酸溶液調節ph為3，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:40，鐵屑裝填量與粉末活性炭質量之比為3:1，停留時間為30min。鐵炭微電解出水為cod為165mg/l，色度為100倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為2ml/l，停留時間為30分鐘，芬頓氧化單元出水cod為70mg/l，色度為60倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為60min，出水進入ph調整單元，投加氫氧化鈉溶液調節ph至7，經絮凝沉淀后出水cod為43mg/l，色度為15倍。活性炭經10次循環后進行處理。
實施例2
某魯奇氣化廠生化處理后的廢水，其cod為345mg/l，色度210倍，ph為7.8，廢水首先進入ph調整單元，投加硫酸溶液調節ph為3，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:30，鐵屑裝填量與粉末活性炭質量之比為2:1，停留時間為60min。鐵炭微電解出水為cod為185mg/l，色度為110倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為3ml/l，停留時間為60分鐘，芬頓氧化單元出水cod為74mg/l，色度為65倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為60min，出水進入ph調整單元，投加氫氧化鈉溶液調節ph至7，經絮凝沉淀后出水cod為45mg/l，色度為15倍。活性炭經8次循環后進行處理。
實施例3
某蘭炭企業生化處理后的廢水，其cod為425mg/l，色度260倍，ph為7.2，廢水首先進入ph調整單元，投加硫酸溶液調節ph為4，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:20，鐵屑裝填量與粉末活性炭質量之比為1:1，停留時間為90min。鐵炭微電解出水為cod為205mg/l，色度為120倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為5ml/l，停留時間為60分鐘，芬頓氧化單元出水cod為78mg/l，色度為60倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為90min，出水進入ph調整單元，投加氫氧化鈉溶液調節ph至7，經絮凝沉淀后出水cod為48mg/l，色度為15倍。活性炭經5次循環后進行處理。
實施例4
某印染企業生化處理后的廢水，其cod為385mg/l，色度230倍，ph為7.1，廢水首先進入ph調整單元，投加硫酸溶液調節ph為3，后進入鐵炭微電解單元，鐵屑裝填量與廢水流量之比為1:10，鐵屑裝填量與粉末活性炭質量之比為1:1，停留時間為90min。鐵炭微電解出水為cod為185mg/l，色度為105倍，進入芬頓氧化單元，雙氧水投加量為5ml/l，停留時間為60分鐘，芬頓氧化單元出水cod為76mg/l，色度為62倍，后進入活性炭吸附單元，停留時間為60min，出水進入ph調整單元，投加氫氧化鈉溶液調節ph至7，經絮凝沉淀后出水cod為47mg/l，色度為12倍。活性炭經5次循環后進行處理。
申請人聲明，本發明通過上述實施例來說明本發明的方法，但本發明并不局限于上述操作步驟，即不意味著本發明必須依賴上述操作步驟才能實施。所屬技術領域的技術人員應該明了，對本發明的任何改進，對本發明所選用原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發明的保護范圍和公開范圍之內。