一種焦化廢水深度處理方法與流程

本發明涉及水處理領域，尤其涉及一種焦化廢水深度處理方法。
背景技術：
：焦化廢水是由原煤在高溫干餾、煤氣凈化和化工產品精制過程中產生的。其成分復雜，含數十種無機和有機化合物。無機化合物中主要是大量氨鹽、硫氰化物、硫化物、氰化物等；有機化合物中除了酚類外，還有單環及多環的芳香族化合物，含氮、硫、氧的雜環化合物等。焦化廢水的主要來源為：煤挾帶入水，反應生成水和焦化產品蒸餾、洗滌加入的蒸汽和新鮮水，在與煤氣和產品接觸后冷凝或分離出來的廢水，包括集氣管噴淋分離液和初冷卻液組成的剩余氨水；氨水工藝中洗氨的富氨水。這兩部分廢水經蒸氨(回收)后排出。硫氨工藝中的終冷洗苯水；苯、焦油、古馬隆等化工產品加工的分離水。在焦化廢水中含有一定量的很難生物降解的有機物，采用傳統的生物處理方法處理無顯著效果。有關資料表明，國內目前大多數焦化廢水處理多采用常規的生物處理，經該法處理后的出水codcr、nh3-n濃度難以達到行業一級排放標準，只能將codcr去除到200～300mg/l左右。技術實現要素：為了解決上述技術問題，本發明提供了一種焦化廢水深度處理方法。本發明采用電化學法對生物法處理后的焦化廢水進行深度處理，能夠進一步提高codcr、nh3-n的去除率，取得了顯著的效果。本發明的具體技術方案為：一種焦化廢水深度處理方法，包括以下步驟：(1)電催化氧化：將預過濾后的ph值為7.5-8.5的廢水用電催化氧化裝置進行電催化氧化50-70min，所述電催化氧化裝置的工作方式為脈沖式電解；(2)斜管沉淀：將電催化氧化后的廢水進行轉移，進行斜管沉淀；(3)微電解：將步驟(2)處理后的廢水的ph值調為2-3，然后轉移至原電池槽進行微電解50-70min；(4)斜管沉淀：將微電解后的廢水進行轉移，再次進行斜管沉淀；并將步驟(2)與本步驟中沉淀得到的污泥進行脫水、外排；(5)多介質過濾：將步驟(4)處理后的廢水轉移值中間水池，然后經過多介質過濾；過濾后廢水處理完畢。任何物質的分子都是原子組成的，而原子是帶電的體系，因此在任何化學反應中，原子與原子相互作用時都有電現象發生。電化學水處理技術就是通過污水中的有機及無機物質的化學現象與電現象之間的關系進行處理水中的污染物。電化學技術分為兩部分：一部分為微電解(原電池反應)技術，是化學能轉化為電能的過程視為可逆過程；另一部分為電解(電解池反應)技術，電能轉化為化學能的過程，為不可逆反應電池，其本質是水相的粒子與固相為電極材料界面之間進行的電極反應。電催化氧化原理：本單元采用電催化氧化處理含廢水，用pbo2電極作陽極，其材料通常都具有較低的析氧過電位，氧化能力強，耐蝕性好，導電性好，可通過大電流等特征；陰極使用的鈦電極，電沉積重金屬。本試驗利用pbo2電極在水溶液中電解時具有較高的電催化活性，加之采用高頻脈沖電源“供電-停電-供電”循環運行設備，不斷地從外部提供的o2捕集外電場提供電子，形成氧自由基離子o2-，最后經過一系列反應生成h2o2，然后分解成羥基自由基離子·oh極強的氧化劑，破壞有機物(cod)生成帶電荷有機“碎片”或礦化而被降解去除。r+·oh→r·+h2or·+m3+→m2++r+r++o2→roo-→…→co2+h2o注釋：r代表有機物(cod)，m如fe、cu等代表催化劑金屬離子。當電源接在電解池的兩電極板上，將在金屬/溶液界面上產生氧化還原反應，電解氧化是通過兩種途徑，直接氧化和間接氧化。間接氧化過程是在水溶液中含有像cl-、so42-這樣的電解質時，則產生出各種含氯的氧化劑，如：cl2、clo-及clo3-等及不斷地從外部提供的o2捕集外電場提供電子，形成氧自由基離子o2-，最后經過一系列反應生成h2o2，然后分解成羥基自由基[·oh]無選擇性的去除水中的有機物，有的有機物可以被徹底礦化為co2和h2o，即稱為電化學燃燒過程；有的有機物如芳香族有機物則被打開環狀結構，即稱為電化學轉化過程，通過電催化氧化等作用從而進一步有效地去除廢水中的cod，從而使污水得以凈化。本技術采用的電源為高頻脈沖電源，其特性是不斷地重復進行“供電-斷電-供電”的運行過程，使電解效率得到大幅度的提高，脈沖電解的通電時間小于電解處理總反應時間，電極溶解量將小于直流電解時的消耗量。電極上的反應時斷時續，有利于粒子擴散，降低濃差極化，使電解過程節能省時。直流電解與脈沖電解對電能耗的分析試驗進水codcr濃度為239.3mg/l的焦化廢水，分別采用直流及脈沖電流處理廢水，測定廢水中的codcr濃度，分析廢水中codcr的去除率對電耗的影響。兩種電解處理方法都是隨著cod去除率的提高，單位質量cod所消耗的電能就也隨著提高。在cod去除率50％、70％、80％左右時可以看出、，脈沖電解電耗分別為1.1、2.4、3.1，直流電解電耗分別為2.7、5.4、7.2。從而看出cod去除率大致相同的情況下，直流電解電耗要遠大于脈沖電解的電耗。在cod去除率70％～80％之間時，脈沖電解電耗比直流電解電耗可省56％左右的電能。這樣我們在符合其它電解條件下，采用脈沖電源。原電池電極反應(微電解反應)原理：原電池是一種把化學能釋放出來并轉化為電能的裝置。本裝置利用fe、c為電極組成的電極形成無數個微小的原電池，其實質上是進行原電池電極反應，把焦化廢水作為電解液，同時加曝氣，負極反應生成fe2+離子，碳吸附氧氣構成正極反應(也稱陰極反應)，因o2的還原反應的標準電位要比h+還原反應的標準電位高，其標準電位φo(o2/h2o)＝1.229v，在陰極會產生如氧自由基離子o2-、h2o2，分解的羥基自由基·oh極強的氧化劑中間產物。電解質反應為：fe2++2h2o2→fe3++oh-+·oh([·oh]，εo＝2.80v)生成極強的氧化劑中間產物如·oh，使得廢水中的有機大分子被氧化多以發生斷鏈降解轉化成小分子，提高了廢水的可生化性，有的可被礦化為co2和h2o最終產物，有的有機污染物被分解為有機帶電荷的“碎片”而被以下方程式形成的絮凝劑吸附絮凝沉淀，則cod部分去除。水解反應：fe2++2oh-→fe(oh)2↓氧化反應：2h++2fe(oh)2+o2→2fe(oh)3↓由于微電解電極反應的自發進行的局限性，為此，組合電解池水處理工藝，以外加電壓的電極氧化反應的電解池裝置作進一步廢水處理。作為優選，步驟(1)中，脈沖信號的脈沖占空比為20-35％，電流密度為i＝100-120a/m2。由于采用了脈沖電源，將電催化氧化裝置與脈沖電源相連接構成電解體系，其進行的電解過程就是脈沖電解。電流從接通到斷開的時間ton為脈沖持續時間，也叫脈沖寬度，即電解的工作時間。電流從斷開到接通的時間toff為電解間歇時間或叫脈沖間歇。脈沖具有3個獨立的參數，即脈沖電壓(或電流)幅值、脈沖寬度ton和脈沖間歇toff。可對這3個參數進行調整。脈沖周期為脈沖寬度和脈沖間歇之和，脈沖頻率則是脈沖周期的倒數。設占空比為r，則r為導通時間(脈沖寬度)與脈沖周期之比：r＝ton/(ton+toff)。本發明將占空比設定在20-35％之間，在此范圍內，電催化氧化效果最佳。采用脈沖電解處理廢水，由于施加脈沖信號，電極上的反應時斷時續，有利于擴散、降低濃差極化，從而降低電耗。就可得到不同的節能效果。如r＝50％，則脈沖電壓的平均值為直流供電時的50％，同樣，脈沖電流的平均值也為直流供電時的50％。由于電功率為電流與電壓的乘積，故電能消耗僅為直流供電時的25％。又如r＝75％，則電能消耗為直流供電的9/16。由此可見，脈沖供電可大大節約電能。作為優選，所述電催化氧化裝置包括依次連接的多個單元，每個所述單元包括一個陽極和一個陰極；前一單元的陽極與后一單元的陰極連接，第一個單元的陰極與最后一個單元的陽極連接；所述陽極為二氧化鉛，陰極為鈦板，電解質為硫酸鈉。本發明的另一個創新點在于采用了單元組合式電解槽連接方式。一般市場上多采用單極式或復極式電解槽結構，單極式電解槽結構內部供電電路是并聯的，如圖2所示，，因此總電流即為通過各個單元槽的電流之和，各個單元槽的電壓基本相等，所以單極式電解槽的特點是低電壓大電流。而復極式電解槽則正好相反，各個單元槽的電路是串聯的，如圖3所示，電流依次通過各個單元槽，故各個單元槽的電流相等的，其總電壓為各個單元槽的電壓之和，所以復極式電解槽的特點是高電壓低電流。而本發明采用獨特的單元組合式接法的電解槽，其包含了單級式和復極式各自的優缺點，由于受到大功率脈沖電源的功能技術的制約，采用單級式電解槽，電流強度過大，脈沖電源目前無法滿足電解槽的大電流；采用復極式電解槽，電壓高，電流強度不大，但一塊電極板分陰陽兩極，但由于電催化氧化鈦鍍層電極材料只可作陽極，不可反接，復極式接法不可用。本工藝采用了單元組合式接法，解決了單級式接法因電流過大而被燒機的發生的可能。又克服了復極式鈦鍍層電極材料只可作陽極，不可反接的特性，脈沖電源與電解槽之間組合式接法可在所需一定的功率下，采用適合的電流電壓模式解決污水處理的供電系統。同時可起到節能和提高電效的效果。作為優選，步驟(3)中，原電池槽中填充有蜂窩狀的鐵碳濾料。作為優選，所述鐵碳濾料的制備方法為：按重量份計，將75-80份鐵粉、15-20份煤粉、4-6份碳酸鈉、0.4-0.6份硼砂礦粉和0.4-0.6份稀土礦粉混合，壓制成蜂窩狀后，在惰性氣體保護下進行燒結，燒結溫度為900-1100℃，燒結成型后得到蜂窩狀的鐵碳濾料。鐵碳濾料中fe和c在水中能夠形成原電池對廢水進行微電解。在燒結鐵碳濾料時，在碳酸鈉會被分解，釋放二氧化碳，因此在燒結成型過程中，氣體的釋放能夠在濾料基體中造孔，大幅提高鐵碳濾料的比表面積，提高與廢水的接觸面積，增強微電解作用。作為優選，所述多介質過濾的過濾材料由石英砂、無煙煤和多孔陶瓷組成。作為優選，在步驟(1)和步驟(3)中，同時對廢水進行曝氣處理。向廢水中曝氣能夠提高廢水中的含氧率，提高催化氧化效率。作為優選，在步驟(1)和步驟(3)中，對廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的活性炭或負載有含氧物質的氣相多孔碳材料。如果直接通過曝氣的方式直接向廢水中提高氧氣，由于氧氣并不能有效地轉換為溶解氧，將近95％以上的氣體會發生逃逸而無法有效利用，因此不能直接表現為與所提供氣體中o2濃度的線性關系，故空氣中和純o2作氣相介質對體系處理結果的影響差別不很顯著。而本發明是在有o2的體系中同時發生了吸附反應和催化氧化反應，催化氧化反應由于與活性炭或氣相多孔碳材料表面上負載的溶解氧量的有關，載體炭上便發生反應以完成氧化除去污染物：作為優選，所述含氧物質的氣相多孔碳材料的制備方法為：將糠醛、水溶性酚醛樹脂和水按質量比4-6∶0.5-1.5∶80-100混合均勻，接著邊攪拌邊緩慢滴加1-2mol/l的氨水，調節溶液ph值為7.5-8.5；然后在55-65℃下反應1-2天，使溶液成為溶膠液；將溶膠液靜置老化1-3天后，依次用正己烷和無水乙醇對溶膠液中的溶劑進行置換，得到濕凝膠；然后進行超臨界流體干燥，干燥去除溶劑后，對產物進行炭化，得到氣相多孔碳材料，將氣相多孔碳材料降溫至0-1℃并向氣相多孔碳材料中添加摩爾比為2∶1-1.2的氫氧化鈉和30wt％的雙氧水；充分反應后，瀝水，真空干燥，制得含氧物質的氣相多孔碳材料。上述方法制得的氣相多孔碳材料與活性炭相比，具有比表面積更大、負載量更大、吸附效率更高的優點。活性炭雖然也是多孔材料，但是其孔隙分布如同皮膚上的毛孔一般，孔隙是單獨存在而非是相互連通的，這會導致其負載容量較低，并且限制了比表面積。而上述方法制得的氣相多孔碳材料，具有三維網絡結構，孔隙如同海綿中孔隙一般，是相互連通的，具有更高的比表面積，因此其負載量，對污物的吸附效果更好。在制得氣相多孔碳材料后，通過特殊的方法，負載上含氧物質過氧化鈉，其原理為在0-1℃的特定條件下，在氣相多孔碳材料的孔隙表面上發生如下反應：2naoh+h2o2-→na2o2+2h2o將過氧化鈉負載于氣相多孔碳材料后，將其分別應用于步驟(1)以及步驟(3)中。投入水后在氣相多孔碳材料孔隙表面分別可發生如下反應：na2o2+2h2o＝2naoh+h2o22na2o2+2co2＝2na2co3+o2↑其中h2o2進一步發生以下反應：2h2o2＝2h2o+o2↑由于上述反應是發生在氣相多孔碳材料孔隙表面的，能夠被氣相多孔碳材料孔隙吸附而不易逃逸，能夠提高水中的氧含量，利用率高。同時氣相多孔碳材料孔隙對污物進行吸附，因此在氣相多孔碳材料孔隙還能發生氧化反應，起到輔助催化效果。此外，在步驟(1)中，由于電催化氧化過程中有機會降解為二氧化碳和水，而上述反應中過氧化鈉卻能夠以二氧化碳為反應原料生成碳酸鈉和氧氣，因此能夠進一步提高電催化氧化效率。作為優選，步驟(1)中催化物的添加量為20-40g/l，步驟(3)中催化物的添加量為40-60g/l。與現有技術對比，本發明的有益效果是：(1)采用微電解(原電池)反應技術和電解池電極反應技術組合深度處理焦化廢水實踐表明：本技術一般是在常溫常壓條件下進行，采用電化學水處理工藝最后結果cod降至47mg/l，去除率為80.4％，nh3-n去除降至12mg/l，去除率為61.％，其中，加之微電解單元工藝脫色效果特別明顯又如純凈水。(2)本技術將電催化氧化和原電池微電解有機組合使整個工藝具有氧化還原、氣浮、凝聚沉淀及殺菌等多功能作用于一體，陰極、陽極可同時發揮作用，有效地去除了廢水中有機污染物；(3)本技術電化學設備相對簡單，工藝技術靈活，停留時間短，可按小時計處理周期，不必像生物處理那樣以天為處理周期來設計，大大地縮短了水處理時間，設備變小占地面積變少，其能耗效率提高，造價低廉，運行操作及維修費用低，電化學水處理技術可用于無機和有機廢水多個水處理領域，是一種基本對環境無污染的“綠色環境友好”水處理技術。附圖說明圖1為本發明電催化氧化裝置的連接示意圖；圖2為現有技術中單極式電解槽的連接示意圖的一種結構示意圖；圖3為現有技術中復極式電解槽的連接示意圖的一種結構示意圖。具體實施方式下面結合實施例對本發明作進一步的描述。實施例1一種焦化廢水深度處理方法，包括以下步驟：(1)電催化氧化：將預過濾后的ph值為8的廢水用電催化氧化裝置進行電催化氧化1h，所述電催化氧化裝置的工作方式為脈沖式電解，脈沖信號的脈沖占空比為28％，電流密度為i＝110a/m2。所述電催化氧化裝置包括依次連接的10個單元，每個所述單元包括一個陽極和一個陰極；前一單元的陽極與后一單元的陰極連接，第一個單元的陰極與最后一個單元的陽極連接；所述陽極為二氧化鉛，陰極為鈦板，電解質為硫酸鈉。在電解同時進行曝氣處理。(2)斜管沉淀：將電催化氧化后的廢水進行轉移，進行斜管沉淀。(3)微電解：將步驟(2)處理后的廢水的ph值調為2.5，然后轉移至原電池槽進行微電解1h。原電池槽中填充有蜂窩狀的鐵碳濾料。所述鐵碳濾料的制備方法為：按重量份計，將77份鐵粉、17份煤粉、5份碳酸鈉、0.5份硼砂礦粉和0.5份稀土礦粉混合，壓制成蜂窩狀后，在惰性氣體保護下進行燒結，燒結溫度為1000℃，燒結成型后得到蜂窩狀的鐵碳濾料。在微電解同時進行曝氣處理。(4)斜管沉淀：將微電解后的廢水進行轉移，再次進行斜管沉淀；并將步驟(2)與本步驟中沉淀得到的污泥進行脫水、外排。(5)多介質過濾：將步驟(4)處理后的廢水轉移值中間水池，然后經過多介質過濾，所述多介質過濾的過濾材料由石英砂、無煙煤和多孔陶瓷組成。；過濾后廢水處理完畢。實施例2一種焦化廢水深度處理方法，包括以下步驟：(1)電催化氧化：將預過濾后的ph值為8的廢水用電催化氧化裝置進行電催化氧化1h，所述電催化氧化裝置的工作方式為脈沖式電解，脈沖信號的脈沖占空比為28％，電流密度為i＝110a/m2。所述電催化氧化裝置包括依次連接的10個單元，每個所述單元包括一個陽極和一個陰極；前一單元的陽極與后一單元的陰極連接，第一個單元的陰極與最后一個單元的陽極連接；所述陽極為二氧化鉛，陰極為鈦板，電解質為硫酸鈉。在電解同時進行曝氣處理，此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的活性炭，其添加量為30g/l。(2)斜管沉淀：將電催化氧化后的廢水進行轉移，進行斜管沉淀。(3)微電解：將步驟(2)處理后的廢水的ph值調為2.5，然后轉移至原電池槽進行微電解1h。原電池槽中填充有蜂窩狀的鐵碳濾料。所述鐵碳濾料的制備方法為：按重量份計，將77份鐵粉、17份煤粉、5份碳酸鈉、0.5份硼砂礦粉和0.5份稀土礦粉混合，壓制成蜂窩狀后，在惰性氣體保護下進行燒結，燒結溫度為1000℃，燒結成型后得到蜂窩狀的鐵碳濾料。在微電解同時進行曝氣處理。此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的活性炭，其添加量為50g/l。(4)斜管沉淀：將微電解后的廢水進行轉移，再次進行斜管沉淀；并將步驟(2)與本步驟中沉淀得到的污泥進行脫水、外排。(5)多介質過濾：將步驟(4)處理后的廢水轉移值中間水池，然后經過多介質過濾，所述多介質過濾的過濾材料由石英砂、無煙煤和多孔陶瓷組成。；過濾后廢水處理完畢。實施例3一種焦化廢水深度處理方法，包括以下步驟：(1)電催化氧化：將預過濾后的ph值為8的廢水用電催化氧化裝置進行電催化氧化60min，所述電催化氧化裝置的工作方式為脈沖式電解，脈沖信號的脈沖占空比為28％，電流密度為i＝110a/m2。所述電催化氧化裝置包括依次連接的10個單元，每個所述單元包括一個陽極和一個陰極；前一單元的陽極與后一單元的陰極連接，第一個單元的陰極與最后一個單元的陽極連接；所述陽極為二氧化鉛，陰極為鈦板，電解質為硫酸鈉。在電解同時進行曝氣處理，此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的氣相多孔碳材料，其添加量為30g/l。所述含氧物質的氣相多孔碳材料的制備方法為：將糠醛、水溶性酚醛樹脂和水按質量比5∶1∶90混合均勻，接著邊攪拌邊緩慢滴加1.5mol/l的氨水，調節溶液ph值為8；然后在60℃下反應1.5天，使溶液成為溶膠液；將溶膠液靜置老化2天后，依次用正己烷和無水乙醇對溶膠液中的溶劑進行置換，得到濕凝膠；然后進行超臨界流體干燥，干燥去除溶劑后，對產物進行炭化，得到氣相多孔碳材料，將氣相多孔碳材料降溫至0℃并向氣相多孔碳材料中添加摩爾比為2∶1.1的氫氧化鈉和30wt％的雙氧水；充分反應后，瀝水，真空干燥，制得含氧物質的氣相多孔碳材料。(2)斜管沉淀：將電催化氧化后的廢水進行轉移，進行斜管沉淀。(3)微電解：將步驟(2)處理后的廢水的ph值調為2.5，然后轉移至原電池槽進行微電解60min。原電池槽中填充有蜂窩狀的鐵碳濾料。所述鐵碳濾料的制備方法為：按重量份計，將77份鐵粉、17份煤粉、5份碳酸鈉、0.5份硼砂礦粉和0.5份稀土礦粉混合，壓制成蜂窩狀后，在惰性氣體保護下進行燒結，燒結溫度為1000℃，燒結成型后得到蜂窩狀的鐵碳濾料。在微電解同時進行曝氣處理。此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的氣相多孔碳材料，其添加量為50g/l。(4)斜管沉淀：將微電解后的廢水進行轉移，再次進行斜管沉淀；并將步驟(2)與本步驟中沉淀得到的污泥進行脫水、外排。(5)多介質過濾：將步驟(4)處理后的廢水轉移值中間水池，然后經過多介質過濾，所述多介質過濾的過濾材料由石英砂、無煙煤和多孔陶瓷組成。；過濾后廢水處理完畢。實施例4一種焦化廢水深度處理方法，包括以下步驟：(1)電催化氧化：將預過濾后的ph值為7.5的廢水用電催化氧化裝置進行電催化氧化70min，所述電催化氧化裝置的工作方式為脈沖式電解，脈沖信號的脈沖占空比為20％，電流密度為i＝100a/m2。所述電催化氧化裝置包括依次連接的8個單元，每個所述單元包括一個陽極和一個陰極；前一單元的陽極與后一單元的陰極連接，第一個單元的陰極與最后一個單元的陽極連接；所述陽極為二氧化鉛，陰極為鈦板，電解質為硫酸鈉。在電解同時進行曝氣處理，此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的氣相多孔碳材料，其添加量為20g/l。所述含氧物質的氣相多孔碳材料的制備方法為：將糠醛、水溶性酚醛樹脂和水按質量比4∶0.5∶80混合均勻，接著邊攪拌邊緩慢滴加1mol/l的氨水，調節溶液ph值為8.5；然后在55℃下反應2天，使溶液成為溶膠液；將溶膠液靜置老化1天后，依次用正己烷和無水乙醇對溶膠液中的溶劑進行置換，得到濕凝膠；然后進行超臨界流體干燥，干燥去除溶劑后，對產物進行炭化，得到氣相多孔碳材料，將氣相多孔碳材料降溫至1℃并向氣相多孔碳材料中添加摩爾比為2∶1的氫氧化鈉和30wt％的雙氧水；充分反應后，瀝水，真空干燥，制得含氧物質的氣相多孔碳材料。(2)斜管沉淀：將電催化氧化后的廢水進行轉移，進行斜管沉淀。(3)微電解：將步驟(2)處理后的廢水的ph值調為2，然后轉移至原電池槽進行微電解70min。原電池槽中填充有蜂窩狀的鐵碳濾料。所述鐵碳濾料的制備方法為：按重量份計，將75份鐵粉、20份煤粉、4份碳酸鈉、0.6份硼砂礦粉和0.4份稀土礦粉混合，壓制成蜂窩狀后，在惰性氣體保護下進行燒結，燒結溫度為900℃，燒結成型后得到蜂窩狀的鐵碳濾料。在微電解同時進行曝氣處理。此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的氣相多孔碳材料，其添加量為40g/l。(4)斜管沉淀：將微電解后的廢水進行轉移，再次進行斜管沉淀；并將步驟(2)與本步驟中沉淀得到的污泥進行脫水、外排。(5)多介質過濾：將步驟(4)處理后的廢水轉移值中間水池，然后經過多介質過濾，所述多介質過濾的過濾材料由石英砂、無煙煤和多孔陶瓷組成。；過濾后廢水處理完畢。實施例5一種焦化廢水深度處理方法，包括以下步驟：(1)電催化氧化：將預過濾后的ph值為8.5的廢水用電催化氧化裝置進行電催化氧化50min，所述電催化氧化裝置的工作方式為脈沖式電解，脈沖信號的脈沖占空比為35％，電流密度為i＝120a/m2。所述電催化氧化裝置包括依次連接的12個單元，每個所述單元包括一個陽極和一個陰極；前一單元的陽極與后一單元的陰極連接，第一個單元的陰極與最后一個單元的陽極連接；所述陽極為二氧化鉛，陰極為鈦板，電解質為硫酸鈉。在電解同時進行曝氣處理，此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的氣相多孔碳材料，其添加量為40g/l。所述含氧物質的氣相多孔碳材料的制備方法為：將糠醛、水溶性酚醛樹脂和水按質量比6∶1.5∶100混合均勻，接著邊攪拌邊緩慢滴加2mol/l的氨水，調節溶液ph值為8.5；然后在65℃下反應1天，使溶液成為溶膠液；將溶膠液靜置老化3天后，依次用正己烷和無水乙醇對溶膠液中的溶劑進行置換，得到濕凝膠；然后進行超臨界流體干燥，干燥去除溶劑后，對產物進行炭化，得到氣相多孔碳材料，將氣相多孔碳材料降溫至0℃并向氣相多孔碳材料中添加摩爾比為2∶1.2的氫氧化鈉和30wt％的雙氧水；充分反應后，瀝水，真空干燥，制得含氧物質的氣相多孔碳材料。(2)斜管沉淀：將電催化氧化后的廢水進行轉移，進行斜管沉淀。(3)微電解：將步驟(2)處理后的廢水的ph值調為3，然后轉移至原電池槽進行微電解50min。原電池槽中填充有蜂窩狀的鐵碳濾料。所述鐵碳濾料的制備方法為：按重量份計，將80份鐵粉、15份煤粉、4份碳酸鈉、0.4份硼砂礦粉和0.6份稀土礦粉混合，壓制成蜂窩狀后，在惰性氣體保護下進行燒結，燒結溫度為1100℃，燒結成型后得到蜂窩狀的鐵碳濾料。在微電解同時進行曝氣處理。此外，同時向廢水中添加催化物，所述催化物為負載有含氧物質的氣相多孔碳材料，其添加量為60g/l。(4)斜管沉淀：將微電解后的廢水進行轉移，再次進行斜管沉淀；并將步驟(2)與本步驟中沉淀得到的污泥進行脫水、外排。(5)多介質過濾：將步驟(4)處理后的廢水轉移值中間水池，然后經過多介質過濾，所述多介質過濾的過濾材料由石英砂、無煙煤和多孔陶瓷組成。；過濾后廢水處理完畢。效果對比：對本發明實施例1-3的水處理效果進行對比：名稱codcr(mg/l)nh3-n(mg/l)脫水效果處理前23929/實施例14712極佳實施例24411極佳實施例34310極佳本發明中所用原料、設備，若無特別說明，均為本領域的常用原料、設備；本發明中所用方法，若無特別說明，均為本領域的常規方法。以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變換，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍。當前第1頁12