一種軋鋼含油廢水的除油水解裝置的制作方法

本實用新型屬于含油有機廢水處理領域，涉及一種軋鋼含油廢水的除油水解裝置。

背景技術：

軋鋼含油廢水是鋼鐵廢水中較難處理的一種廢水，其具有水量大、水質變化大，難以降解等特點。廢水中的油多以三種狀態存在：①懸浮狀態：油品顆粒較大，油珠直徑0.1毫米以上，漂浮水面，易于從水中分離。②乳化狀態：油品的分散粒徑小，油珠直徑在0.1毫米以下，呈乳化狀態，不易從水中上浮分離。③溶解狀態：石油在水中溶解度極小，溶于水的油品占廢水含油量的0.2～0.5％。

目前業內普遍的處理方法包括混凝氣浮、好氧生化、過濾、膜分離等技術，其中：混凝氣浮去除水中油效果較好，但當水中油分較多時需要設計多級氣浮，而且氣浮能耗較高，增加了運行成本；對于過濾技術，針對含油SS的過濾很容易造成濾料粘結，所需反洗壓力較大、頻率增加，而且濾料更換速度的增加也造成了資料的損耗；膜分離技術具有分離效率高、能耗低、分離過程中無相變、出水油含量低等優點，但也存在一次投資過大、膜易污染、難清洗和壽命短等缺陷；單純好氧生化作為物化后的二級處理單元，往往不能適應水質的波動，特別當污水中難降解物質較多時很難保證出水穩定達標。

特別是對于現有環境容納能力逐年降低，排放標準日益提高，有必要針對軋鋼含油廢水提出一種軋鋼含油廢水的除油水解裝置。

技術實現要素：

本實用新型的目的是在于提供一種軋鋼含油廢水的除油水解裝置，采用一體化結構，能節省占地及投資，提高廢水可生化性及出水穩定性，降低運行負荷，簡易可行。

為此，本實用新型提出一種軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其包括有：

隔油設備，其設有一隔油箱，所述隔油箱的內腔中由前至后設有依次通過流道連通的污泥沉降區、隔油過濾區、浮油收集區、集油收集區、沉降溢流區以及排污區，所述隔油沉降區安裝有一第一斜板填料，所述浮油收集區及集油收集區內分別設有一供收集污水中浮油的浮油槽，兩者間的流道處安裝有一波紋板填料，所述浮油槽靠近所述隔油箱的頂部，所述隔油箱的前端設有與所述污泥沉降區相連通的進水口，其后端則開設有與所述排污區連通的隔油箱出水口；

水解池，所述水解池的頂部安裝有一配水裝置，其內部安裝有一第二斜板填料，所述第二斜板填料的周側與所述水解池的周壁連接固定，所述配水裝置的入口通過配水管線與所述隔油箱出水口相連接，其出口通過穿設于所述斜板填料的配水軟管與設置在所述水解池池底的布水器相連接，所述水解池的池壁上安裝有出水槽，所述出水槽靠近所述水解池的上部，所述水解池的外側面設有與所述出水槽連通的水解池出口。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述水解池內另設有一排泥管，所述排泥管位于所述第二斜板填料的下側，并與所述水解池的池底間隔有距離，所述排泥管一端穿設于所述水解池的側壁，其出口位于所述水解池的外側。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述排泥管包括有一主管以及多個與所述主管相連通的支管，所述主管通過支架安裝在所述水解池內，其一端穿設于所述水解池的側壁，并設有所述出口，各所述支管上分別安裝有多個呈喇叭口狀的進泥口。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述配水裝置為一配水箱體，其底部設有多個所述出口，所述布水器設有多個，均勻分布在所述配水池的池底，各所述出口與各所述布水器之間分別通過一所述配水軟管相連接。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述出水槽的一側與所述水解池的池壁連接固定，其另一側沿豎向安裝有一出水堰板。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述隔油箱內由前至后依次安裝有沿豎向放置的沉降隔板、隔油擋板、浮油擋板、集油擋板以及溢流擋板，所述沉降隔板的下端、所述浮油擋板的下端以及所述集油擋板的下端與所述隔油箱的底部之間分別形成有一所述流道，所述隔油擋板的上端、所述溢流擋板的上端與所述隔油箱的頂部之間分別形成有一所述流道；

其中，所述隔油箱的前端與所述沉降隔板之間、所述沉降隔板與所述隔油擋板之間、所述隔油擋板與所述浮油擋板之間、所述浮油擋板與所述集油擋板之間、所述集油擋板與所述溢流擋板之間、所述溢流擋板與所述隔油箱的后端之間對應形成所述污泥沉降區、所述隔油過濾區、所述浮油收集區、所述集油收集區、所述沉降溢流區以及所述排污區；

其中，所述第一斜板填料的周側與所述隔油擋板、所述浮油擋板以及所述隔油箱的兩相對側壁連接固定，所述波紋板填料與所述浮油擋板的下端及所述隔油箱的兩相對側壁連接固定，兩所述浮油槽分別焊接于所述浮油擋板與所述集油擋板的側壁上，并靠近所述隔油箱的頂部。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述溢流擋板的上端安裝有一沿能上下移動的溢流堰板，所述溢流堰板沿豎向設置。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述隔油箱的底部安裝有一污泥斗，所述污泥斗焊接上端的入口與所述污泥沉降區及隔油過濾區相連通，其排污口通過一排污管線與污泥螺桿泵相連接。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，另設有一油泵以及一污油儲罐，所述油泵與兩所述浮油槽以及所述污油儲罐之間分別通過輸油管線連接，所述污油儲罐放置在所述水解池的頂部。

如上所述的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，其中，所述隔油箱的頂部開設一刮油口，所述刮油口位于所述隔油過濾區及浮油收集區的正上方，一鏈條式刮渣刮油機橫跨于所述刮油口的上方，其兩端固定于所述隔油箱的頂部上，所述隔油箱的底部安裝有多個支腳，各所述支腳固定在所述水解池的頂部。

本實用新型的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，采用一體化結構，節省占地及投資，克服了現有技術工藝復雜、占地大、投資高和運行可靠性不強的問題。

本實用新型的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，操作簡便，提高了廢水可生化性及出水穩定性，降低了運行負荷，簡易可行，處理后的出水水質較穩定，出水中COD(化學需氧量)、石油類和SS(不溶性懸浮物)等指標可以達到《鋼鐵工業水污染物排放標準》(GB13456-2012)中的出水標準。

附圖說明

圖1為本實用新型的軋鋼含油廢水的除油水解裝置的整體結構示意圖，其中，圖中的各箭頭表示的是流動方向。

圖2為本實用新型的水解池中排泥管的俯視圖。

圖3為本實用新型的水解池中配水器的仰視圖。

圖4為本實用新型的水解池中配水器的側視圖。

圖5為本實用新型的水解池中布水器在水解池池底的平面布置圖。

圖6為本實用新型的水解池中出水槽處的局部放大示意圖。

圖7為本實用新型的隔油設備中隔油箱的剖面圖。

主要元件標號說明：

1 隔油箱 100 流道

101 污泥沉降區 102 隔油過濾區

103 浮油收集區 104 集油收集區

105 沉降溢流區 106 排污區

107 支腳 1a 沉降隔板

1b 隔油擋板 1c 浮油擋板

1d 集油擋板 1e 溢流擋板

11 第一斜板填料 12 浮油槽

13 波紋板填料 141 進水口

142 隔油箱出水口 143 排水管線

15 溢流堰板 16 污泥斗

17 污泥螺桿泵 171 排污管線

18 油泵 181、182 輸油管線

19 污油儲罐 10 鏈條式刮渣刮油機

2 水解池 20 水解池出口

21 配水裝置 211 入口

212 出口 22 第二斜板填料

23 配水軟管 24 布水器

25 出水槽 251 出水堰板

26 排泥管 260 出口

261 主管 262 支管

263 支架 264 進泥口

具體實施方式

為了對本實用新型的技術特征、目的和效果有更加清楚的理解，現對照附圖說明本實用新型的具體實施方式:

圖1為本實用新型的軋鋼含油廢水的除油水解裝置的整體結構示意圖，其中，圖中的各箭頭表示的是流動方向。圖2為本實用新型的水解池中排泥管的俯視圖。圖3為本實用新型的水解池中配水器的仰視圖。圖4為本實用新型的水解池中配水器的側視圖。圖5為本實用新型的水解池中布水器在水解池池底的平面布置圖。圖6為本實用新型的水解池中出水槽處的局部放大示意圖。圖7為本實用新型的隔油設備中隔油箱的剖面圖。

參見圖1及圖7，本實用新型提出的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，包括有隔油設備以及水解池2。其中，隔油設備設有一隔油箱1，所述隔油箱1的內腔中由前至后設有依次通過流道100連通的污泥沉降區101、隔油過濾區102、浮油收集區103、集油收集區104、沉降溢流區105以及排污區106，所述隔油沉降區101安裝有一第一斜板填料11，所述浮油收集區103及集油收集區104內分別設有一供收集污水中浮油的浮油槽12，兩者間的流道處安裝有一波紋板填料13，所述浮油槽12靠近所述隔油箱1的頂部，所述隔油箱1的前端設有與所述污泥沉降區101相連通的進水口141，其后端則開設有與所述排污區106連通的隔油箱出水口142；

所述水解池2優選為一箱體結構或罐體結構，其頂部安裝有一配水裝置21，其內部安裝有一第二斜板填料22，所述第二斜板填料22的周側與所述水解池2的周壁連接固定，所述配水裝置21的入口211通過配水管線143與所述隔油箱出水口142相連接，其出口212通過穿設于所述斜板填料22的配水軟管23與設置在所述水解池2池底的布水器24相連接，使來自所述隔油箱出水口142的污水，依次流經所述配水裝置21、排水管23，通過布水器24進入所述水解池2內，并在所述水解池2內自下向上流動，所述水解池2的池壁上安裝有出水槽25，所述出水槽25靠近所述水解池2的上部，所述水解池2的外側面設有與所述出水槽25連通的水解池出口20，對于所述水解池2內自下而上的污水，當其液面高于出水槽25的側壁后，污水能翻入出水槽25，并通過所述出水槽25、水解池出口20連續的排水，將污水排出所述水解池2。在實際組裝時，優選所述第二斜板填料22為框架結構，并將該框架結構的下側固定在池壁伸出的拉梁上，其上側由固定在池壁的壓架固定，確保使用可靠。

其中，所述水解池2內另設有一排泥管26，所述排泥管26位于所述第二斜板填料22的下側，并與所述水解池2的池底間隔有距離，至于該距離的具體數值，在此不做限定，可根據實際工況條件而定，所述排泥管26一端穿設于所述水解池的側壁，其出口260位于所述水解池2的外側，用于與外接污泥管道或污泥泵連接。

如圖2所示，所述排泥管26包括有一主管261以及多個與所述主管261相連通的支管262，所述主管261通過支架263安裝在所述水解池2內，其一端穿設于所述水解池2的側壁，并設有所述出口260，各所述支管262上分別安裝有多個呈喇叭口狀的進泥口264。其中，所述支架263的底部可通過焊接、螺接等方式固定在所述水解池2的池底，再將所述排泥管26的主管261安裝在所述支架263上，從而保證排泥管26距池底有一定的距離。

較佳地，請一并參見圖3至圖5，所述配水裝置21為一配水箱體，其底部設有多個所述出口212，所述布水器24設有多個，均勻分布在所述水解池2的池底，使各相鄰的所述布水器24的間距一定，并可以通過支座焊接在所述水解池2的池底，各所述出口212與各所述布水器24之間分別通過一所述配水軟管23相連接(圖1中示意性的繪示出一個)。這樣，污水在所述配水裝置21內通過各個出口212，被分成若干支流，每一支流進入一根配水軟管23中，在壓差的作用下污水自上而下在配水軟管23內部流動，并經布水器24流入水解池2內。

如圖6所示，所述出水槽25的一側與所述水解池2的池壁連接固定，其另一側沿豎向安裝有一出水堰板251。通過設置出水堰板251，使得污水的液面高于出水堰板251上沿后，才能翻入所述出水槽25，進一步延長污水在水解池2內的停留時間。

請參見圖1及圖7，所述隔油箱1內由前至后依次安裝有沿豎向放置的沉降隔板1a、隔油擋板1b、浮油擋板1c、集油擋板1d以及溢流擋板1e，所述沉降隔板1a的下端、所述浮油擋板1c的下端以及所述集油擋板1d的下端與所述隔油箱1的底部之間分別形成有一所述流道100，所述隔油擋板1b的上端、所述溢流擋板1e的上端與所述隔油箱1的頂部之間分別形成有一所述流道100，以供污水沿各所述流道100由所述隔油箱1的前端向后端流動，至于各所述流道100在所述隔油箱1豎向的高度，在此不做具體限定，根據實際使用情況而定即可，而所述沉降隔板1a、隔油擋板1b、浮油擋板1c、集油擋板1d以及溢流擋板1e，可以與所述隔油箱1的內壁焊接固定；

其中，所述隔油箱1的前端與所述沉降隔板1a之間、所述沉降隔板1a與所述隔油擋板1b之間、所述隔油擋板1b與所述浮油擋板1c之間、所述浮油擋板1c與所述集油擋板1d之間、所述集油擋板1d與所述溢流擋板1e之間、所述溢流擋板1e與所述隔油箱2的后端之間對應形成所述污泥沉降區101、所述隔油過濾區102、所述浮油收集區103、所述集油收集區104、所述沉降溢流區105以及所述排污區106，由此，使污水在所述隔油箱1內由前至后迂回流動，提升處理效果；

其中，所述第一斜板填料11的周側與所述隔油擋板1b、所述浮油擋板1c以及所述隔油箱1的兩相對側壁連接固定，所述波紋板填料13與所述浮油擋板1c的下端及所述隔油箱1的兩相對側壁連接固定，兩所述浮油槽12分別焊接于所述浮油擋板1c與所述集油擋板1d的側壁上，并靠近所述隔油箱1的頂部。在組裝時，優選所述第一斜板填料11為框架結構，即填料為一體化結構，該框架結構通過型鋼和螺栓固定在所述隔油擋板1b、所述浮油擋板1c上。

進一步地，所述溢流擋板1e的上端安裝有一沿能上下移動的溢流堰板15，所述溢流堰板15沿豎向設置，組裝時優選通過可調節高度的活動螺栓固定在所述溢流擋板1e上。

如圖1所示，所述隔油箱1的底部通過焊接等方式安裝有一污泥斗16，所述污泥斗16上端的入口與所述污泥沉降區101及隔油過濾區102相連通，其排污口通過一排污管線171與污泥螺桿泵17相連接，以將所述污泥斗16中沉積的污泥清出。其中，如圖所示，優選該污泥斗16為倒棱臺形狀。

較佳地，另設有一油泵18以及一污油儲罐19，所述油泵18與兩所述浮油槽12以及所述污油儲罐19之間分別通過輸油管線181、182連接，以定期將所述浮油槽12內收集的浮油抽至所述污泥儲罐19，所述污油儲罐19放置在所述水解池2的頂部。

其中，所述隔油箱1的頂部開設一刮油口(圖中未標示)，所述刮油口位于所述隔油過濾區102及浮油收集區103的正上方，一鏈條式刮渣刮油機10橫跨于所述刮油口的上方，其兩端固定于所述隔油箱1的頂部上，所述隔油箱1的底部安裝有多個支腳107，各所述支腳107固定在所述水解池2的頂部，能為出污泥斗16預留出空間，可以節省一定材料，同時方便對水解池2的檢修。其中，對于該鏈條式刮渣刮油機的具體結構及工作原理，為現有技術，在此不再贅述。

在實際使用時，為便于各部件之間的連接，如圖所示，還可在所述隔油箱1的進水口141與隔油箱出水口142、所述水解池出口20、所述配水裝置21的入口211與出口212、以及排泥管26的出口260處分別安裝法蘭。對于所述浮油槽12、所述出水槽25，可采用公知的結構形式，比如為長方體的結構，并在上端留有槽口(參見圖示)，具體結構形式不再贅述。

參見圖1，本實用新型提出的軋鋼含油廢水的除油水解裝置，在實際作業時，其具體工作過程如下：

當污水通過外部管線31進入所述隔油箱1的進水口141后，先在所述污泥沉降區101內向下流動，并經所述沉降擋板1a下側的流道100向所述隔油過濾區102的上側流動，在所述第一斜板填料11的作用下，污水會發生泥水分離，一方面，密度較大的污泥在重力作用下沉入污泥斗16中，該部分污泥通過污泥螺桿泵17的作用下排出隔油設備外，另一方面，污水中的油分由于密度較低，在隨污水通過所述第一斜板填料11的上升過程中，與污水分離并浮于污水上層，隨后，在所述隔油過濾區102及浮油收集區103內的浮油，沿污水的流動方向，會自動或在鏈條式刮渣刮油機10的刮板水平移動的作用下，流入浮油收集區103內的浮油槽12中，對污水中的浮油進行初次收集，并定期由設置在隔油箱1外部的油泵18抽出隔油設備，而進入污泥儲罐19中；

之后，污水沿所述浮油收集區103向下流動，并經浮油擋板1c下側的斜波紋填料13時，能將小顆粒油滴聚集，即污水原先分散的小顆粒油滴被聚集起來后形成較大體積的油滴，更大的油滴具有更強的浮力，形成的較輕污油在浮力的作用下在集油收集區104內向上運動，直至上浮至水體表面，自流入設置在池體上端的集油擋板1d處的浮油槽12中，該部分浮油定期由油泵18抽出隔油設備，收集在污泥儲罐19中；

二次除油后的污水，在所述沉降溢流區105向上流動，當其液面高度高于所述溢流堰板15時，污水流入排污區106，并經隔油箱出水口142及管線143流至所述水解池2的配水裝置21內，污水在所述配水裝置21內通過各個出口212，被分成若干支流，每一支流進入一根配水軟管23中，在壓差的作用下污水自上而下在配水軟管23內部流動，污水經布水器24注入水解池2的池底，并在所述水解池2內自下而上流動，當污水通過所述第二斜板填料22時，使泥水分離，即含泥污水向上流過第二斜板填料22時，清液繼續向上流動，污泥被攔截并下沉，在池底和第二斜板填料22之間形成污泥層，其中，隨著污泥量的增加，新生的污泥由于比較松散，密度較輕，隨上升水流自下而上運動，在第二斜板填料22的作用下富集后下沉，使污水中的有機物在該第二斜板填料22下側的污泥懸浮區域內被降解，而先行沉積的污泥隨著老化，密度增加不能被上升的水流托起而沉入池底，并由設置在池底的排泥管2.5通過外接污的泥管道或污泥泵排出。

在本實用新型中，通過設置隔油設備以及水解池，能將污水的污泥及浮油去除，操作簡便，提高了廢水可生化性及出水穩定性，降低了運行負荷，簡易可行；由于采用一體化結構，節省占地及投資，克服了現有技術工藝復雜、占地大、投資高和運行可靠性不強的問題。

以上所述僅為本實用新型示意性的具體實施方式，并非用以限定本實用新型的范圍。任何本領域的技術人員，在不脫離本實用新型的構思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應屬于本實用新型保護的范圍。