本發明涉及一種污水處理方法，尤其是涉及一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法。
背景技術：
目前，鉛鋅冶煉系統的廢水處理系統由于原料和閉路循環工藝，導致廢水中鉈含量高，而現有的除鉈方法主要是針對含鉈量較低（鉈含量小于1.0mg/l）的廢水進行處理。
CN 104445733 A公開了一種鉛鋅冶煉煙氣洗滌污酸廢水除鉈工藝，先將煙氣洗滌污酸廢水進行均化池沉降，對均化后的污酸廢水中投加硫化物，去除大部分的汞，然后進行一級處理；對脫汞后的污酸廢水調節pH值，依次加入硫化物、絮凝劑，通過壓濾，再進入二級處理；對一級上清凈化水通過酸堿調節pH值至11，依次加入硫化物、絮凝劑，通過斜板沉降深度去除其中的銘與重金屬離子。該除鉈工藝適合對低鉈含量廢水進行除鉈處理，操作復雜，且用于處理鉈含量高的廢水時其效率偏低。
CN 106082502 A公開了一種去除廢水中鉈的方法，即先在充分攪拌的條件下，將還原劑加入廢水中，使其中的三價鉈還原為一價鉈；再將亞鐵氰化鉀溶液和過量的三氯化鐵溶液充分混合，得到普魯士藍、三氯化鐵和水的混合物，然后將這混合物加入上述廢水中，之后加入鐵系混凝劑溶液，攪拌后再固液分離，將固相中的鉈從水體分離，鉈被從廢水中去除。
CN 104925988 A公開了一種含鉈等重金屬廢水的深度處理方法，是由酸性還原、除鉈藥劑沉淀、過濾三個步驟組成，酸性還原的反應pH為1~6，通過這一方法可以將鉈濃度降至5 μg/L以下。該深度處理方法適合對低鉈含量廢水進行除鉈處理，用于處理鉈含量高的廢水時其效率偏低。
CN 105692764 A公開了一種鉛鋅冶煉廢水的除鉈方法，該方法由以下步驟組成：(1)將錳礦粉碎成200目以下的錳礦粉；(2)按100~500ml鉛鋅冶煉廢水加入1g錳礦粉的比例將錳礦粉加入鉛鋅冶煉廢水中，曝氣1小時后調節pH值至10，再曝氣1小時，靜置1小時后排放上清液，即可。該方法需要消耗錳礦粉，其成本偏高，且其上清液中鉈含量仍不符合環境排放標準（鉈含量小于5μg/l）。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是：克服現有技術的不足，提供一種適合高鉈含量廢水、操作簡單，處理成本低，除鉈率高且處理后的廢水符合排放標準要求的對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法。
本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，包括以下步驟：
1）廢水預處理：將高鉈含量廢水泵至污酸渣濃密機，并向污酸渣濃密機內添加石灰乳中和高鉈含量廢水，pH控制在10~12，然后，采用隔膜壓濾機壓濾，壓濾濾液依次流經一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池進行反應，反應液從三段沉淀池溢流至電化學均化池，經電化學均化池處理后得到含鉈量≤0.2mg/L、pH為9~10的預處理后廢水；
2）深度處理：將步驟1）得到的預處理后廢水泵送至添加有電化學促進劑的一段除鉈反應池，然后溢流至電化學反應系統進行沉淀后，自流至曝氣池進行曝氣反應，再泵送至絮凝反應池進行絮凝反應后在斜板沉淀池中進行固液分離，斜板沉淀池的處理清液流至可用水池后泵送至添加有氧化型除鉈藥劑的二段除鉈反應池中，二段除鉈反應池處理后的廢水泵送至砂濾罐內進行過濾凈化，其清液返流回清水池，清水池內的廢水直接外排，或者用做反沖洗水對砂濾罐進行反沖洗，然后泵送至污泥池，與斜板沉淀池的底泥混合后泵送至砷渣濃密機進行濃縮。
進一步，所述高鉈含量廢水的pH＜1，鉛含量為30-60mg/L，砷含量為2000-3000mg/L，鎘含量為2000-3000mg/L，鉈含量為2-3mg/L。
進一步，所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池的底流通過循環泵返回砷渣濃密機進行濃縮循環利用。
進一步，所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池分別添加有漂白粉液、硫化鈉和陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑液；所述漂白粉液的添加量為1.0~1.5g/Kg·h；所述硫化鈉的添加量為0.5~1.0 g/Kg·h；陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑的添加量為2~5‰。
進一步，所述電化學反應系統的流量為26~32 m3/h，其電壓≥30V，電流≥700A。
進一步，所述電化學促進劑的用量為0.05~0.2g/kg·h，電化學促進劑為含活性硫基團的除鉈藥劑。
進一步，所述氧化型除鉈藥劑的用量為0.1~0.5g/kg·h。
本發明一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法的有益效果：對高鉈含量廢水進行分段處理，通過在預處理階段的架橋、網捕、混凝作用共沉淀有害重金屬，并將高鉈含量廢水中的鉈降至0.2mg/L；在廢水預處理階段采用硫化鈉除鉈，降低了深度處理除鉈工段的壓力；深度處理采用傳統的絮凝、沉淀工藝，并新增一段除鉈反應池和二段除鉈反應池，顯著降低了處理后廢水中鉈的含量，提高了廢水中鉈的去除率。采用本發明對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，廢水中鉈的含量可以降至2.5μg/L以下，且有利于廢水中的重金屬的再利用。
附圖說明
圖1—為一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法的流程示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖及實施例對本發明作進一步說明。
以下實施例中，其中，一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池添加的漂白粉、陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑以及絮凝反應池的絮凝劑均從市場采購，其他化學試劑（如硫酸、硫化鈉）采用化學純試劑，從市場采購，所述電化學促進劑和氧化型除鉈藥劑購自長沙華時捷環保科技發展有限公司；
實施例1
參照圖1：本實施例的一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，包括以下步驟：
1）廢水預處理：將高鉈含量廢水泵至污酸渣濃密機，并向污酸渣濃密機內添加石灰乳中和高鉈含量廢水，pH控制在11.0，然后，采用隔膜壓濾機壓濾，壓濾濾液依次流經一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池進行反應，反應液從三段沉淀池溢流至電化學均化池，經電化學均化池處理后得到含鉈量為0.16mg/L、pH為9.5的預處理后廢水；
2）深度處理：將步驟1）得到的預處理后廢水泵送至添加有電化學促進劑的一段除鉈反應池，然后溢流至電化學反應系統進行沉淀后，自流至曝氣池進行曝氣反應，再泵送至絮凝反應池進行絮凝反應后在斜板沉淀池中進行固液分離，斜板沉淀池的處理清液流至可用水池后泵送至添加有氧化型除鉈藥劑的二段除鉈反應池中，二段除鉈反應池處理后的廢水泵送至砂濾罐內進行過濾凈化，其清液返流回清水池，清水池內的廢水直接外排，或者用做反沖洗水對砂濾罐進行反沖洗，然后泵送至污泥池，與斜板沉淀池的底泥混合后泵送至砷渣濃密機進行濃縮。
所述高鉈含量廢水的pH為0.5，鉛含量為54.5mg/L，砷含量為2760mg/L，鎘含量為2840mg/L，鉈含量為3.0mg/L。
所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池的底流通過循環泵返回砷渣濃密機進行濃縮循環利用。
所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池分別添加有漂白粉液、硫化鈉和陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑液；所述漂白粉液的添加量為1.2g/Kg·h；所述硫化鈉的添加量為0.75g/Kg·h；陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑的添加量為3‰。
所述電化學反應系統的流量為30m3/h，其電壓為45V，電流為800A。電化學反應系統內的電化學極板箱每天清洗一次。
所述電化學促進劑的用量為0.1g/kg·h，電化學促進劑為含活性硫基團的除鉈藥劑。
所述氧化型除鉈藥劑的用量為0.3g/kg·h，二段除鉈反應池每天排泥一次，砂濾罐間隔3-4天反沖洗一次。
采用本實施例的一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，處理后的預處理后廢水中鉈含量為0.15mg/L，深度處理后的廢水中鉈含量為2.21μg/L。
實施例2
與實施例1相比，本實施例的一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，存在以下不同
所述高鉈含量廢水的pH為0.8，鉛含量為45.5mg/L，砷含量為2490mg/L，鎘含量為3000mg/L，鉈含量為2.8mg/L。
所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池的底流通過循環泵返回砷渣濃密機進行濃縮循環利用。
所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池分別添加有漂白粉液、硫化鈉和陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑液；所述漂白粉液的添加量為1.0g/Kg·h；所述硫化鈉的添加量為0.6 g/Kg·h；陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑的添加量為5‰。
所述電化學反應系統的流量為32 m3/h，其電壓為30V，電流為750A。
所述電化學促進劑的用量為0.2g/kg·h，電化學促進劑為含活性硫基團的除鉈藥劑。
所述氧化型除鉈藥劑的用量為0.1g/kg·h。
采用本實施例的一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，處理后的預處理后廢水中鉈含量為0.18mg/L，深度處理后的廢水中鉈含量為2.84μg/L。
實施例3
與實施例1相比，本實施例的一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，存在以下不同
所述高鉈含量廢水的pH為0.3，鉛含量為32.1mg/L，砷含量為3000mg/L，鎘含量為2800mg/L，鉈含量為2.68mg/L。
所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池的底流通過循環泵返回砷渣濃密機進行濃縮循環利用。
所述一段沉淀池、二段沉淀池和三段沉淀池分別添加有漂白粉液、硫化鈉和陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑液；所述漂白粉液的添加量為1.5g/Kg·h；所述硫化鈉的添加量為1.0 g/Kg·h；陰離子型聚丙烯酰胺絮凝劑的添加量為2‰。
所述電化學反應系統的流量為26 m3/h，其電壓為60V，電流為1000A。
所述電化學促進劑的用量為0.3g/kg·h，電化學促進劑為含活性硫基團的除鉈藥劑。
所述氧化型除鉈藥劑的用量為0.18g/kg·h。
采用本實施例的一種對高鉈含量廢水進行分段除鉈的方法，處理后的預處理后廢水中鉈含量為0.16mg/L，深度處理后的廢水中鉈含量為2.48μg/L。