制冷劑凈化裝置的制作方法

本發(fā)明涉及制冷劑凈化領(lǐng)域，特別是涉及一種制冷劑凈化裝置。

背景技術(shù)：

制冷空調(diào)行業(yè)生產(chǎn)實驗或工程維修中使用過的制冷劑往往因為含油率超標(biāo)而不能繼續(xù)使用，空調(diào)器在運轉(zhuǎn)一端時間后，潤滑油也會混入制冷劑中導(dǎo)致制冷劑不能繼續(xù)使用，傳統(tǒng)的做法是將廢棄制冷劑儲存于制冷劑罐中，或者直接排放大氣。對于前者不僅浪費資源，而且需要儲存設(shè)施等，成本高；對于后者同樣浪費資源，而且造成環(huán)境污染。

傳統(tǒng)的制冷劑凈化一般依托于制冷系統(tǒng)運行，結(jié)構(gòu)往往非常復(fù)雜，造成制冷系統(tǒng)成本較高。并且，制冷劑凈化裝置往往不便于移動，無法方便地應(yīng)用于不同的凈化場景的需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

基于此，有必要針對傳統(tǒng)的制冷劑凈化依托制冷系統(tǒng)運行結(jié)構(gòu)復(fù)雜及不便于移動的問題，提供一種制冷劑凈化裝置。

本發(fā)明提供的一種制冷劑凈化裝置，其中，所述制冷劑凈化裝置包括進(jìn)液管、第一換熱器、壓縮機、油分離器、第二換熱器、出液管以及支撐架，所述進(jìn)液管、所述第一換熱器、所述壓縮機、所述油分離器、所述第二換熱器以及所述出液管依次連通，所述支撐架用于承載所述凈化裝置的其余部件并可使所述凈化裝置整體移動；

所述進(jìn)液管上設(shè)有節(jié)流裝置，所述進(jìn)液管用于向所述凈化裝置引入制冷劑；

所述出液管用于從所述凈化裝置引出制冷劑。

在其中的一個實施例中，所述出液管上設(shè)有含油率檢測裝置。

在其中的一個實施例中，所述第一換熱器與所述壓縮機之間設(shè)有氣液分離器。

在其中的一個實施例中，所述第一換熱器能夠與所述第二換熱器換熱。

在其中的一個實施例中，所述第一換熱器與所述第二換熱器為一體成型的板式換熱器。

在其中的一個實施例中，所述凈化裝置設(shè)有第三換熱器，所述第三換熱器設(shè)置于所述第二換熱器與所述出液管之間。

在其中的一個實施例中，所述凈化裝置包括表盤組件以及電控箱；

所述表盤組件包括低壓表、高壓表以及高低壓控制器，所述低壓表用于測定進(jìn)入所述壓縮機的吸氣口的制冷劑壓力；

所述高壓表用于測定所述壓縮機的排氣口排出的制冷劑壓力；

所述高低壓控制器用于控制高低壓差；

所述電控箱與所述含油率檢測裝置、所述表盤組件信號連接，用于控制所述凈化裝置運行狀態(tài)。

在其中的一個實施例中，所述凈化裝置設(shè)有儲液罐，所述儲液罐開設(shè)有進(jìn)口以及出口；

所述進(jìn)口與所述出液管連通，所述進(jìn)口還用于向儲液罐引入待處理制冷劑；

所述出口與所述進(jìn)液管連通，所述出口還用于從儲液罐引出處理后制冷劑。

在其中的一個實施例中，所述油分離器與所述壓縮機之間設(shè)有回油管路，所述回油管路上設(shè)有油平衡器以及回油閥門，所述油平衡器根據(jù)所述壓縮機的油位控制所述回油閥門。

在其中的一個實施例中，所述支撐架設(shè)有腳輪組件，所述支撐架可通過所述腳輪組件移動。

在其中的一個實施例中，所述油分離器包括端蓋以及殼體，所述殼體的上端設(shè)有凸出于所述殼體的殼體法蘭，連接件穿設(shè)所述端蓋以及所述殼體法蘭，用于將所述端蓋與所述殼體法蘭可拆卸的連接。

在其中的一個實施例中，所述殼體包括上殼體以及下殼體，所述上殼體與所述下殼體焊接。

上述制冷劑凈化裝置的進(jìn)液管、第一換熱器、壓縮機、油分離器、第二換熱器、出液管依次連通構(gòu)成制冷劑凈化流路并集成在支撐架上，結(jié)構(gòu)簡單，能夠脫離于制冷系統(tǒng)獨立運行，并能夠根據(jù)不同的凈化場景移動使用，提高了該凈化裝置的使用便利性。

附圖說明

為了更清楚地說明本申請實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明中記載的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的原理圖；

圖2為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的剖視圖；

圖4為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的支撐架結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的油分離器剖視圖；

圖6為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的第三換熱器結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的軸流風(fēng)機結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的蓋板組件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明制冷劑凈化裝置實施例一的油平衡器結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，

010-進(jìn)液管；020-節(jié)流裝置；030-出液管；040-含油率檢測裝置；050-回油管路；060-油平衡器；070-回油閥門；080-干燥過濾器；090-油過濾器；

100-板式換熱器；

200-氣液分離器；

300-壓縮機；310-壓力調(diào)節(jié)閥；320-限溫器；

400-油分離器；410-端蓋；411-錐螺紋球閥；412-安全閥；413-吊耳；420-上殼體；421-排氣出口；422-窺視鏡；423-溢油口；424-殼體法蘭；430-下殼體；431-排氣進(jìn)口；432-回油口；433-排油口；434-高位視液鏡；435-低位視液鏡；436-加熱器；440-底板；450-濾芯組件；451-孔板；452-粗濾芯；453-隔板；454-內(nèi)筒組件；455-精濾芯；456-壓板；460-連接件；

500-第三換熱器；510-換熱組件；511-分氣管件；512-集液管件；520-軸流風(fēng)機組件；521-風(fēng)扇罩；522-導(dǎo)流罩；530-蓋板組件；531-固定孔；

600-儲液罐；

700-表盤組件；710-低壓表；720-高壓表；730-高低壓控制器；

800-電控箱；

900-支撐架；910-腳輪組件；920-矩形框架；921-底框；922-頂框；923-立柱；930-壓縮機安裝梁；940-油分離器安裝梁；950-氣液分離器安裝梁；960-換熱器安裝梁；970-電控箱安裝板；980-第三換熱器安裝板；990-扶手組件。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下通過實施例，并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的制冷劑凈化裝置進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

請參閱圖1至圖9所示，本發(fā)明一實施例的制冷劑凈化裝置包括進(jìn)液管010、第一換熱器、氣液分離器200、壓縮機300、油分離器400、第二換熱器、第三換熱器500、出液管030、儲液罐600和支撐架900。

進(jìn)液管010、第一換熱器、氣液分離器200、壓縮機300、油分離器400、第二換熱器、第三換熱器500、出液管030依次連通構(gòu)成制冷劑流路，支撐架900用于承載所述凈化裝置的其余部件并可使凈化裝置整體移動。進(jìn)液管010上設(shè)有節(jié)流裝置020，進(jìn)液管010用于向凈化裝置引入制冷劑；出液管030用于從凈化裝置引出制冷劑。

待處理的液態(tài)制冷劑通過進(jìn)液管010進(jìn)入凈化裝置，首先通過節(jié)流裝置020成為低溫低壓的制冷劑，再進(jìn)入作為蒸發(fā)器的第一換熱器吸熱發(fā)生相變成為氣態(tài)制冷劑，氣態(tài)制冷劑進(jìn)被吸入壓縮機300，在壓縮機300內(nèi)部壓縮成為高溫高壓制冷劑后排入油分離器400中，在油分離器400中被分離出潤滑油提純后進(jìn)入作為冷凝器的第二換熱器中換熱冷凝成為液態(tài)制冷劑從出液管030排出凈化裝置。

該實施例的制冷劑凈化裝置，無需依托制冷系統(tǒng)，使用時將進(jìn)液管010以及出液管030分別與待處理的制冷劑源連通，將待處理的制冷劑引入凈化裝置，并凈化處理后引出凈化裝置。該凈化裝置能夠脫離于制冷系統(tǒng)獨立運行，并能夠根據(jù)不同的凈化場景移動使用，將進(jìn)液管010、出液管030連通在待處理制冷劑的容器上即可對制冷劑進(jìn)行凈化，提高了該凈化裝置的使用便利性。

可選地，進(jìn)液管010與出液管030可以直接連入制冷系統(tǒng)中，制冷系統(tǒng)中的待處理制冷劑直接通過進(jìn)液管010進(jìn)入凈化裝置，經(jīng)處理后直接通過出液管030返回制冷系統(tǒng)。

作為一種可選實施方式，凈化裝置設(shè)有儲液罐600，儲液罐600開設(shè)有進(jìn)口和進(jìn)口。進(jìn)口與出液管030連通，進(jìn)口還用于向儲液罐600引入待處理制冷劑；出口與進(jìn)液管010連通，出口還用于從儲液罐600引出處理后制冷劑。

待處理的制冷劑首先通過儲液罐600的進(jìn)口引入儲液罐600，之后再儲液罐600、進(jìn)液管010、第一換熱器、壓縮機300、油分離器400、第二換熱器、出液管030不斷循環(huán)進(jìn)行凈化處理，最后通過儲液罐600的出口引出儲液罐600以供再次使用。通過設(shè)置儲液罐600，能夠使待處理的制冷劑高效地在凈化裝置中多次實現(xiàn)凈化，提高凈化的效率。

作為一種可選實施方式，出液管030上設(shè)有含油率檢測裝置040。含油率檢測裝置040用于檢測經(jīng)過凈化裝置處理后的制冷劑中的含油量，從而能夠根據(jù)流經(jīng)出液管030的制冷劑含油量控制凈化裝置的運行?？蛇x地，當(dāng)制冷劑的含油量降到預(yù)設(shè)含油量以下時，控制凈化裝置停止工作，防止凈化裝置無效運行，避免浪費能源；當(dāng)制冷劑的含油量未降到預(yù)設(shè)含油量時，控制凈化裝置繼續(xù)工作，使制冷劑在凈化裝置中持續(xù)循環(huán)，直至制冷劑的含油量降到預(yù)設(shè)含油量以下。

可選地，出液管030上設(shè)有干燥過濾器080，干燥過濾器080對通過出液管030的制冷劑進(jìn)行過濾干燥，濾去其中的雜質(zhì)，吸收其中的水分，進(jìn)一步提高對制冷劑的凈化作用。

作為一種可選實施方式，第一換熱器與壓縮機300之間設(shè)有氣液分離器200。在第一換熱器中吸熱氣化生成的氣態(tài)制冷劑首先通過氣液分離器200進(jìn)行氣液分離，避免氣態(tài)制冷劑夾帶有液態(tài)制冷劑被吸入壓縮機300，從而避免壓縮機300產(chǎn)生液擊現(xiàn)象。

作為一種可選實施方式，第一換熱器與第二換熱器以能夠相互換熱的結(jié)構(gòu)設(shè)置。例如，第一換熱器與第二換熱器平行接觸設(shè)置并使流經(jīng)第一換熱器的制冷劑與流經(jīng)第二換熱器的制冷劑逆向流動實現(xiàn)換熱。可選地，第一換熱器與第二換熱器是一體結(jié)構(gòu)的板式換熱器100，通過節(jié)流裝置020生成的低溫低壓的液態(tài)制冷劑與油分離器400流出的高溫高壓制冷劑分別通過板式換熱器100的不同流道，低溫低壓的液態(tài)制冷劑與高溫高壓的制冷劑在板式換熱器100中換熱，同時實現(xiàn)第一換熱器的蒸發(fā)功能以及第二換熱器的冷凝功能，從而充分利用凈化裝置自身產(chǎn)生的冷凝釋放的熱量以及蒸發(fā)產(chǎn)生的冷量。此外，還便于實現(xiàn)凈化裝置的緊湊化設(shè)計，容易實現(xiàn)凈化裝置的移動應(yīng)用。

作為一種可選實施方式，凈化裝置設(shè)有第三換熱器500，第三換熱器500設(shè)置于第二換熱器與出液管030之間。

由于第一換熱器的制冷劑流量與第二換熱器的制冷劑流量是平衡的，第一換熱器的蒸發(fā)吸熱與第二換熱器的冷凝放熱相互平衡，互相抵消，不需要消耗外部的冷源或熱源。此外，壓縮機300壓縮制冷劑時會產(chǎn)生額外的熱量，與第一換熱器中的制冷劑換熱后的第二換熱器中的制冷劑不能完全冷凝為液體，因此還需要另外排放掉，第三換熱器500用于排放掉壓縮機300壓縮制冷劑時產(chǎn)生額外的熱量，以使通過第二換熱器、第三換熱器500冷凝后的所有制冷劑成為液態(tài)制冷劑通過出液管030排出凈化裝置。

作為一種可選實施方式，所述凈化裝置包括表盤組件700以及電控箱800。表盤組件700包括低壓表710、高壓表720以及高低壓控制器730，低壓表710用于測定進(jìn)入壓縮機300的吸氣口的制冷劑壓力；高壓表720用于測定壓縮機300的排氣口排出的制冷劑壓力；高低壓控制器730用于控制高低壓差，以提高壓縮機300的壓縮性能。電控箱800與含油率檢測裝置040以及表盤組件700信號連接，用于控制所述凈化裝置運行狀態(tài)。

作為一種可選實施方式，油分離器400與壓縮機300之間設(shè)有回油管路050，回油管路050上設(shè)有油平衡器060以及回油閥門070，油平衡器060根據(jù)壓縮機300的油位控制回油閥門070?？蛇x地，油平衡器060設(shè)置在壓縮機300上，實時檢測壓縮機300的曲軸箱油位，當(dāng)檢測的油位低于最低油位時，控制回油閥門070開啟從而通過回油管道開始回油；當(dāng)檢測的油位高于最高油位時，控制回油閥門070關(guān)閉從而停止通過回油管道回油。油平衡器060為電器元件，通過監(jiān)控壓縮機300的曲軸箱油位自動回油或停止回油，有效防止壓縮機300缺油或帶油運行，提高凈化裝置運行可靠性。

可選地，回油管路050上設(shè)有油過濾器090，利用油過濾器090過濾潤滑油能夠提高進(jìn)入壓縮機300的潤滑油的純度。

作為一種可選實施方式，支撐架900設(shè)有腳輪組件910，支撐架900可通過腳輪組件910移動。可選地，腳輪組件910包括若干個全剎式減震輪。進(jìn)一步地，腳輪組件910設(shè)有四個全剎式減震輪，分別設(shè)置于支撐架900底部的四角。采用全剎式減震輪，一方面可以通過全剎式減震輪移動或牽引凈化裝置移動，方便移動地凈化制冷劑，另一方面在使用時也能方便其暫時進(jìn)行固定作業(yè)或移動過程中的剎車。此外，還能夠利用全剎式減震輪的減震作用，降低凈化裝置工作時振動產(chǎn)生過大的造成會對系統(tǒng)本身造成影響。

可選地，支撐架900包括矩形框架920，矩形框架920由底框921、頂框922以及四根立柱923圍設(shè)而成。

在矩形框架920的第一側(cè)面上設(shè)有第三換熱器安裝板980，用于固定安裝第三換熱器500?？蛇x地，第三換熱器500包括換熱組件510、軸流風(fēng)機組件520以及蓋板組件530。換熱組件510為與矩形框架920側(cè)面大小匹配的矩形。軸流風(fēng)機組件520設(shè)置在換熱組件510的矩形框架920內(nèi)側(cè)用于產(chǎn)生對流，對換熱組件510進(jìn)行強制換熱。蓋板組件530固定在換熱組件510和軸流風(fēng)機組件520對應(yīng)的頂框922上，與換熱組件510、軸流風(fēng)機組件520以及第三換熱器安裝板980圍成冷凝腔，以利用軸流風(fēng)機組件520產(chǎn)生對流，提高強制換熱效率?？蛇x地，換熱組件510中設(shè)有分氣管件511和集液管件512。集液管件512將換熱組件510中生成的液態(tài)制冷劑集中并與出液管030連接，從而將生成的液態(tài)制冷劑排出第三換熱器500。分氣管件511使氣態(tài)制冷劑繼續(xù)在換熱組件510中流動以進(jìn)一步放熱生成液態(tài)制冷劑。

可選地，軸流風(fēng)機組件520包括電機、扇葉、風(fēng)扇罩521和導(dǎo)流罩522。風(fēng)扇罩521用于保護(hù)扇葉，導(dǎo)流罩522用于對扇葉產(chǎn)生的風(fēng)進(jìn)行導(dǎo)流，使其定向流動，并通過導(dǎo)流罩522實現(xiàn)對軸流風(fēng)機組件520的固定，無需專門的風(fēng)機安裝架，簡化結(jié)構(gòu)，并利于實現(xiàn)凈化裝置結(jié)構(gòu)的緊湊化。

可選地，蓋板組件530包括蓋板，蓋板為鈑金件，蓋板的四邊向同一側(cè)彎折形成這邊，并利用設(shè)置在蓋板上的固定孔531通過螺釘將蓋板固定在軸流風(fēng)機組件520和換熱器組件上。

在與矩形框架920的第一側(cè)面相對的第二側(cè)面安裝有換熱器安裝梁960，用于固定安裝第一換熱器和第二換熱器，尤其適用于第一換熱器與第二換熱器為一體結(jié)構(gòu)的板式換熱器100。

在矩形框架920的第三側(cè)面固定設(shè)有電控箱安裝板970，用于固定安裝電控箱800。電控箱800安裝在矩形框架920的側(cè)面，便于電控箱800的操控。

在與矩形框架920的第三側(cè)面相對的第四側(cè)面安裝有扶手組件990，便于通過扶手組件990拖動或推動支撐架900移動。

在鄰近第四側(cè)面的矩形框架920的底框921相鄰固定有兩根油分離器安裝梁940，用于固定安裝油分離器400。在矩形框架920的底框921上還固定有氣液分離器安裝梁950，用于與油分離器400相鄰地安裝氣液分離器200。由于油分離器400與壓縮機300體積較大，在與油分離器安裝梁940錯開的頂框922上固定有兩根壓縮機安裝梁930，用于固定安裝壓縮機300。也就是說，壓縮機安裝梁930鄰近第三側(cè)面設(shè)置。

可選地，在與壓縮機安裝梁930相鄰的第二側(cè)面可固定表盤組件700，以便于監(jiān)視凈化裝置的高壓、低壓以及控制高低壓差。

以下，通過將第一側(cè)面、第二側(cè)面、第三側(cè)面、第四側(cè)面對應(yīng)的方向分別定位為支撐架900的后端、前端、左端和右端具體說明凈化裝置各部件在支撐架900中的固定位置。

支撐架900為凈化裝置的骨架，其他各部件均安裝在支撐架900上。板式換熱器100在凈化裝置中同時兼?zhèn)湔舭l(fā)、冷凝作用，其安裝在支撐架900前端且靠近右端的換熱器安裝梁960上，并且其上連接有進(jìn)液管010。汽液分離器在凈化裝置中起汽液分離作用，防止壓縮機300帶液運行，其安裝在支撐架900的底部，板式換熱器100的后端。壓縮機300為凈化裝置的動力源，安裝在支撐架900的上部右端。油平衡器060通過監(jiān)控壓縮機300的油位高度，以實現(xiàn)自動回油或停止回油，其固定在在壓縮機300上。表盤組件700用于監(jiān)視系統(tǒng)高、低壓力，控制高低壓差，安裝在支撐架900的前端并靠近壓縮機300，以便于與壓縮機300連接。油分離器400在系統(tǒng)中起油氣分離、存油等作用，安裝在支撐架900的下部左端。

第三換熱器500在凈化裝置中起到冷凝換熱作用，其安裝在支撐架900后側(cè)。干燥過濾器080用于干燥冷媒水分，過濾冷媒雜質(zhì)，其連接在出液管030上；含油率傳感器用于檢測冷媒含油率，也連接在出液管030上。電控箱800為凈化裝置的控制中樞，安裝在支撐架900的右端。進(jìn)液管010和出液管030上均設(shè)有管接頭結(jié)構(gòu)，以便于將進(jìn)液管010以及出液管030與儲液罐600、待處理制冷劑所在的容器或系統(tǒng)連接。

作為一種可選實施方式，油分離器400包括端蓋410以及殼體，殼體的上端設(shè)有凸出于殼體的殼體法蘭424，連接件460穿設(shè)端蓋410和殼體法蘭424，用于將端蓋410與殼體法蘭424可拆卸的連接，使端蓋410與殼體密封。端蓋410與殼體法蘭424可拆卸地連接，方便對油分離器400的精濾芯455等進(jìn)行更換。此外，通過連接件460穿設(shè)于端蓋410與殼體法蘭424的連接方式可適用于大型重型以及小型油分離器400，多次拆卸不影響蓋板與殼體法蘭424的連接效果。例如，殼體法蘭424可以是焊接在上殼體420上端的外徑大于上殼體420外徑的法蘭結(jié)構(gòu)。

作為一種可選實施方式，殼體包括上殼體420以及下殼體430，上殼體420與下殼體430焊接。上殼體420、下殼體430在內(nèi)部結(jié)構(gòu)件分別先通過焊接完成組裝，然后再通過焊接組合在一起，克服了直徑小且長度大的油分離器400內(nèi)部結(jié)構(gòu)件不能焊接的難題。

例如，油分離器400包括端蓋410、上殼體420、下殼體430、底板440、濾芯組件450以及連接件460。上殼體420上端與端蓋410通過連接件460可拆卸連接，上殼體420下端與下殼體430上端焊接，下殼體430下端與底板440連接，從而構(gòu)成油分離器400的外殼結(jié)構(gòu)，濾芯組件450設(shè)置在外殼結(jié)構(gòu)中。

壓縮機300排出的制冷劑氣體自下而上地在油分離器400流動，先后經(jīng)離心分離、重力沉降分離、多級過濾分離等，實現(xiàn)油氣分離。

可選地，濾芯組件450包括孔板451、粗濾芯452、隔板453、內(nèi)筒組件454、精濾芯455和壓板456?？装?51焊接在下殼體430上，用于使分離下來的油落入油分離器400下部存油區(qū)，防止上部氣流對存油區(qū)油液的吹擾，阻擋存油區(qū)油液向上飛濺。隔板453焊接在下殼體430上，起分隔、密封、支撐的作用。粗濾芯452焊接挨隔板453臨近孔板451的一側(cè)，用于油氣的粗級分離。內(nèi)筒組件454焊接在上殼體420上，用于作為精濾芯455安裝護(hù)架，同時引導(dǎo)油汽多次徑向、軸向流動，以提高油汽分離效率。精濾芯455活動安裝在內(nèi)筒組件454上，其上通過壓板456壓緊在內(nèi)筒組件454上。精濾芯455用于油氣精細(xì)分離，進(jìn)一步制冷劑中潤滑油的分離效率，提高制冷劑的凈化效果。

可選地，下殼體430上設(shè)有排氣進(jìn)口431、回油口432、排油口433、高位視液鏡434、低位視液鏡435以及加熱器436。其中，排氣進(jìn)口431為壓縮機300排氣進(jìn)入油分離器400的接口，其切向焊接于下殼體430上，當(dāng)排氣進(jìn)入油分離器400時，氣流沿殼體內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)，在離心力作用下，油滴發(fā)生離心分離?；赜涂?32與回油管路050連接，當(dāng)油平衡器060檢測到壓縮機300油位低于預(yù)設(shè)油位時，分離出的潤滑油通過回油口432流入回油管道，進(jìn)一步進(jìn)入壓縮機300中。排油口433用于排出油分離器400中多余的潤滑油。該凈化裝置用于凈化含有較多潤滑油的制冷劑，隨著凈化裝置的運行，油分離器400中積存的潤滑油越多，當(dāng)油分離器400中的潤滑油高于存油區(qū)允許的液位時，可停機通過排油口433將部分潤滑油排出油分離器400。高位視液鏡434用于觀察存油區(qū)油位是否高于存油區(qū)允許的液位，決定排油時機。低位視液鏡435用于觀察存油區(qū)的低油位情況。加熱器436用螺紋連接于下殼體430上，用于在潤滑油溫度低時或系統(tǒng)啟動時潤滑油中混有液態(tài)制冷劑時加熱潤滑油。

上殼體420上設(shè)有排氣出口421、窺視鏡422和溢油口423。其中，排氣出口421徑向焊接在上殼體420上，用于排出經(jīng)過油分離處理后的制冷劑氣體。窺視鏡422用于觀察精濾芯455是否臟堵、下部是否積油，以決定更換時機。溢油口423用于在精慮芯下部附近積油時排出積存的潤滑油。

端蓋410上設(shè)有錐螺紋球閥411、安全閥412以及吊耳413。其中，錐螺紋球閥411用于維修使用，安全閥412起安全保護(hù)作用，防止油分離器400中壓力過高。吊耳413用于生產(chǎn)、維修中油分吊裝轉(zhuǎn)運。

上殼體420的上端設(shè)有凸出于上殼體420的殼體法蘭424，端蓋410與殼體法蘭424的大小匹配且分別對應(yīng)設(shè)置有連接孔，連接件460通過連接孔穿設(shè)于端蓋410與殼體法蘭424上?？蛇x地，連接件460可以螺栓等可重復(fù)拆裝的部件，從而實現(xiàn)端蓋410與殼體法蘭424的可拆卸連接，以能夠更換殼體內(nèi)的濾芯組件450或精濾芯455等耗材。

殼體的上端設(shè)有凸出于殼體的殼體法蘭424，連接件460穿設(shè)端蓋410和殼體法蘭424，用于將端蓋410與殼體法蘭424可拆卸的連接。端蓋410與殼體法蘭424可拆卸地連接，方便對油分離器400的精濾芯455進(jìn)行更換。此外，通過連接件460穿設(shè)于端蓋410與殼體法蘭424的連接方式可適用于大型重型以及小型油分離器400，多次拆卸不影響蓋板與殼體法蘭424的連接效果。

作為一種可選實施方式，節(jié)流裝置020可以是熱力膨脹閥，熱力膨脹閥的感溫包設(shè)置在第一換熱器與壓縮機300之間的管道上，熱力膨脹閥的外平衡管道的一端連接在進(jìn)液管010上，外平衡管道的另一端連接在第一換熱器與壓縮機300之間的管道上。

熱力膨脹閥用于保證第一換熱器出口氣態(tài)制冷劑的過熱度穩(wěn)定，感溫包與壓縮機300吸氣口連通的管道接觸良好從而能夠準(zhǔn)確的感應(yīng)壓縮機300的吸氣溫度，從而實現(xiàn)通過感溫包反饋回來的壓力是壓縮機300吸氣溫度對應(yīng)的飽和壓力，通過膨脹閥確保了在運行環(huán)境發(fā)生變化時(比如熱負(fù)荷變化)，實現(xiàn)第一換熱器最優(yōu)及最佳的供液方式。

可選地，與壓縮機300吸氣口連通的管道上設(shè)有壓力調(diào)節(jié)閥310，壓力調(diào)節(jié)閥310能夠控制通過壓縮機300的吸氣口進(jìn)入壓縮機300的氣態(tài)制冷劑的壓力，進(jìn)而配合高低壓控制器730調(diào)節(jié)壓縮機300的高低壓差。

可選地，壓縮機300的排氣口與油分離器400之間的管道上設(shè)有限溫器320，限溫器320用于測定由壓縮機300排氣口排出的高溫高壓制冷劑的溫度，電控箱800能夠根據(jù)限溫器320的測定溫度調(diào)整凈化裝置的工作狀態(tài)。例如，當(dāng)壓縮機300是變頻壓縮機300時，根據(jù)限溫器320的測定溫度調(diào)控變頻壓縮機300的頻率。又如，根據(jù)限溫器320的測定溫度調(diào)控第三換熱器500的換熱效率。

需要說明的是，當(dāng)元件被稱為“固定于”另一個元件，它可以直接在另一個元件上或者也可以存在居中的元件。當(dāng)一個元件被認(rèn)為是“連接”另一個元件，它可以是直接連接到另一個元件或者可能同時存在居中元件。相反，當(dāng)元件被稱作“直接在”另一元件“上”時，不存在中間元件。本文所使用的術(shù)語“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及類似的表述只是為了說明的目的。

在本發(fā)明描述中，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

同時，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發(fā)明可實施的范圍，其相對關(guān)系的改變或調(diào)整，在無實質(zhì)變更技術(shù)內(nèi)容下，當(dāng)亦視為本發(fā)明可實施的范疇。

以上所述實施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。