本實用新型涉及運用于鎳礦冶煉爐渣余熱回收利用系統，屬于冶金領域。
背景技術：
鎳作為重要合金元素，廣泛的運用于不銹鋼生產中。目前硫化鎳礦和紅土鎳礦是生產鎳鐵的主要原料，鎳礦冶煉工藝在生產過程中會產生大量的高溫爐渣，這些高溫爐渣溫度可達1000～1600℃，其中蘊藏著大量的熱能。然而國內大部分鎳礦處理廠家還是運用水沖渣這種爐渣處理方法，水沖渣在處理爐渣過程中會產生大量的低溫水蒸汽及80℃左右的冷卻水，除了冷卻水中部分熱量可以回收利用外，絕大部分熱量都沒有得到回收利用。
據統計鎳礦冶煉工藝每生產1t鎳鐵水生產約8t高溫爐渣，1t高溫爐渣含顯熱1.57×106kJ，折合成標煤約54kgce。假設某廠家年生產10萬t鎳鐵，那么產生的高溫爐渣含顯熱折合成標煤約4.3萬t/a。因此，高溫爐渣余熱的回收利用對冶煉工業的節能減排、環保、以及提高能源利用效率有著重大的意義。
技術實現要素：
發明目的：為了克服現有技術中存在的不足，本實用新型提供一種運用于鎳礦冶煉爐渣余熱回收利用系統，根據熱量品級進行分級回收利用，熱量利用率高。
技術方案：為解決上述技術問題，本實用新型的運用于鎳礦冶煉爐渣余熱回收利用系統，包括爐渣緩沖包、一對水冷輥和蒸汽回收室，所述爐渣緩沖包上方接渣溝排除的高溫爐渣，高溫爐渣從爐渣緩沖包落入到一對水冷輥上擠壓成薄片，在蒸汽回收室設有高壓氣霧噴嘴組，高壓氣霧噴嘴組噴出的冷卻霧對爐渣薄片冷卻，蒸汽回收室與余熱回收系統連接，蒸汽回收室產生的蒸汽送入到余熱回收系統中。
作為優選，所述蒸汽回收室包含直管段和斜管段，所述直管段設有第一高壓氣霧噴嘴組，直管段與余熱回收系統連接，所述斜管段設有第二高壓氣霧噴嘴組，斜管段尾部設有料斗。
作為優選，所述余熱回收系統包含汽化冷卻煙道、旋風脫水器和風機，所述汽化冷卻煙道與旋風脫水器連接，脫水器頂部設有風機。
作為優選，所述汽化冷卻煙道上依次設有若干個重力擋板脫水器。
作為優選，所述重力擋板脫水器有兩個。
作為優選，所述汽化冷卻煙道上設有氣包。
作為優選，一對水冷輥下方分別設有刮刀。
有益效果：本實用新型的運用于鎳礦冶煉爐渣余熱回收利用系統，根據熱量品級進行分級回收利用：將爐渣冷卻過程中產生的高溫混合煙氣轉化為高品級熱量儲存在汽包中；將經汽化冷卻煙道回收熱量后的尾氣進行脫水處理，作為低品級熱量運用于圓筒烘干機。
附圖說明
圖1為本實用新型的結構示意圖
具體實施方式
下面結合附圖對本實用新型作更進一步的說明。
如圖1所示，本實用新型的運用于鎳礦冶煉爐渣余熱回收利用系統，由爐渣緩沖包3、水冷輥4、刮刀5、第一高壓氣霧噴嘴組6、第二高壓氣霧噴嘴組7、蒸汽回收室8共同組成。所述爐渣緩沖包3上方接渣溝2排除的高溫爐渣；所述水冷輥4處理爐渣緩沖包3排除的高溫爐渣，將高溫爐渣壓成薄片后送入蒸汽回收室8；所述刮刀5布置在水冷輥4下方，用于清理黏在水冷輥4上的爐渣；所述第一高壓氣霧噴嘴組6及第二高壓氣霧噴嘴組7分別布置在蒸汽回收室8的直管段和斜管段上，制成薄片的爐渣進入蒸汽回收室8后，分別由第一高壓氣霧噴嘴組6及第二高壓氣霧噴嘴組7向其噴高壓水霧，將爐渣熱量轉化為高溫混合煙氣；所述蒸汽回收室8進行爐渣處理及熱量轉換。
如圖1所示，余熱回收系統由汽化冷卻煙道9及汽包10組成。所述汽化冷卻煙道9連接于蒸汽回收室8的直管段，高溫混合煙氣由蒸汽回收室8抽入汽化冷卻煙道9，經換熱產生蒸汽儲存在汽包10中。
如圖1所示，熱風輸送系統由第一重力擋板脫水器11、第二重力擋板脫水器12、旋風脫水器13及風機14組成。高溫混合煙氣經汽化冷卻煙道9回收熱量后仍有一定溫度，經第一重力擋板脫水器11、第二重力擋板脫水器12及旋風脫水器13脫水處理后，可作為烘烤熱源提供給別的工序。
本實用新型處理完的爐渣儲存在蒸汽回收室8下方的料斗中，后由汽車運出。第一重力擋板脫水器11、第二重力擋板脫水器12及旋風脫水器13脫除的水經處理后重新利用。
綜上所述，本實用新型提供了一種運用于鎳礦冶煉的爐渣余熱回收利用系統，較現有傳統水沖渣處理系統，本實用新型可以有效回收高溫爐渣的熱量，并根據熱量品級進行分級利用，大大降低工序能耗，對鎳礦冶煉工藝的節能減排、環保、以及提高能源利用效率有著重大的意義。
以上所述僅是本實用新型的優選實施方式，應當指出：對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本實用新型的保護范圍。